煤化工焦化厂实习报告.doc

焦化厂实习报告姓 名：李文龙专 业：煤化工一、实习目的1让我们把理论用到实践中去，把理论和实践相结合起来，找出理论和实践的差异，得出自己的结论。2使我们熟悉以后所触及的煤化工工作岗位的工作环境及生产条件、生活环境，为自己今后工作打下坚实的基础。3进一步了解生产工艺流程和掌握生产原理，熟悉各工段及其主要设备的操作流程、设备生产原理、机械结构。4懂得部分设备的操作。5增加我们和在厂员工的接触时间，培养我们和员工之间的感情，加强我们的交流，为以后进厂工作做好准备。二、实习时间2015年2月12日 2015年2月28日三、实习地点包钢焦化有限责任公司四、实习企业的概况公司焦炭年生产量9万吨（主要为化工焦），选煤厂年生产量30万吨，现有职工98人左右。煤样来源比较稳定，主要来源于蒙古煤矿等五个煤矿。主要产品有洗煤、焦炭、粗笨、煤焦油和奈。四、实习内容学习和了解从原煤的采、制、化、洗选，到配煤炼焦，到化产整个与焦化有关的生产流程；熟悉各工段的设备的工作原理、注意事项、工艺参数、设备维修处理。五、实习资料（一） 来煤化验室该厂来煤主要有五个矿井，分别是蒙古煤矿，且各煤矿的煤质各不相同，差异较大。化验室作为焦化厂的重要组成机构，其作用至关重要。它即掌握了来煤的各项数据，也决定了后续配煤炼焦各种煤的配比及焦炭质量，关系着整个企业的盈利效果。1、来煤化验室工艺流程记录试验数据工业分析制 样烘 干取 样浮 选缩 分采 样煤 场煤矿来煤 煤矿来煤2、试验仪器（1）密封式化验制样粉碎机型号GF1001进料最大粒度13mm出料粒度120200目电动机功率1.5KW加工时间3min（2）箱式电阻炉（KSW电炉温度控制器）型号规格XL1额定电压220V额定功率4Kw额定温度1000炉膛尺寸325200125mm（3）快速智能定硫仪型号KZDL9A型测硫范围0100%升温间进25min测硫精度符合GB/T2142003分析时间约35min分辨率0.001%工作电源AC220V15% 50Hz（4）粘结指数测定仪型号DJC型测定精度要求GB/T54471997转股转速502r/min旋转范围1999圈工作电源220V22V 50Hz1Hz电机功率120W外形尺寸500480340mm重量45Kg（5）电热鼓风干燥箱型号规格1011ES电压及功率220V 1.8Hz温度范围室温+1002503、试验项目：水分、灰分、含硫量4、试验涉及公式 精煤+中煤+矸石=总量 精煤总量=占产中煤总量=占产灰分：100-内水（1.4）=98.6 内灰分98.6=干基 挥发份等数-内水=干基浮沉：用加水，用比重表（密度表）测密度到1.450浮精煤：不到浓度加，反之则加水灰分公式：燃烧后总量-瓶中=失重样品重=等数（称0.5g）挥发份公式：烧前总重-烧后总重=失重样品重（1g）固定碳公式：100-A-V-内水=C电解液的配制方法：5、试验步骤（1）对来煤煤样进行破碎（粒级13），然后对煤种用堆锥四分法进行缩分，再次对煤进行破碎（粒级0.2），这样煤样就制成。（2）水分的测定：称取1.0000g的煤样，放入干燥箱温度108里，对煤样进行1小时的干燥，并称取干燥后煤样的质量，计算煤样失去的水分。（3）灰分的测定：称取500的煤样，放在蹄形马福炉边上进行烘烤，烘烤半个小时，门口留15的缝隙，快灰只要20min,慢灰要40 min。然后称取灰的质量，计算灰分的产率。（二） 洗煤厂1、洗煤厂简介来自煤矿的原煤，经化验员采取九点取样后，并对该种煤的进行浮沉实验，计算出矸石、中煤、精煤的产率。原煤经过混匀，进入煤仓通过传送带人工拣矸石经过高频振动筛。原煤经过筛分，大于5的煤经过锤式破碎机，在进入跳汰机之前，煤料还应与水进行充分的润湿，煤就进入筛下气动跳汰机（STK系列）。煤样在跳汰机里由筛下气动阀与横冲水流的作用把对煤样进行分级：矸石（）、中煤（）、次精煤（）、精煤、小于0.8mm的煤泥水，矸石、中煤、次精煤由机下提兜提出，精煤和煤泥水经过高频筛虑水。精煤泥水经过泵打在高频振动筛，振动出来的精煤的粒级分别是0.6、0.7和0.8。余下的小于0.5mm的煤泥水直接进入浮选机的搅拌桶，加入起泡剂、捕收剂、抑制剂经搅拌桶搅拌使煤的润湿性增大，然后进入浮选机，把细精煤刮出来。然后细精煤和煤泥水进入压滤机，把煤泥水中的细精煤压滤出来和煤泥压滤出来，从而达到洗煤的效果。矸石2、洗煤厂工艺流程中煤筛下气动跳汰机筛分、破碎煤仓煤矿来煤振动机 水润湿次精煤振动筛精煤皮带 3-5mm细精煤煤泥压滤机煤泥沉降槽水压滤机煤泥水精煤浮选机搅拌桶高频振动筛煤泥水水水细精煤沉降剂3、各洗煤工段的简介（1）筛下气动跳汰机洗煤车间的工艺跳汰机的工作原理大体上讲是按矿物比重（密度）分层，然后轻重矿物分别排出，但是从各种跳汰假说评论中可以看出，目前还没有一套完整而统一的跳汰理论，因此根据各种假说和我国的生产实践经验，可将跳汰过程的实质归纳如下： 1、矿粒在跳汰机中主要是按比重分层。跳汰机不仅可以分选窄级别的矿粒，而且也可以有效分选宽级别和不分级的矿粒。 2、在跳汰过程中，介质的比重越高，矿粒间的比重差越大，则分选效率越高。 3、保持床层具有必要的松散度是分层的先决条件。床层松散度不足，则矿粒难以互相转移，因而也就失去了分层的可能性。因此在跳汰过程中尽量延长床层处于松散状态的时间，以提高跳汰机的处理量和改善分选效果。4、矿粒的粒度及形状对分层的影响主要发生在矿粒与介质间相对运动速度较大的时期。因此分选不分级物料时，在跳汰周期中应尽可能缩短相对运动速度较大的时期并延长相对运动速度较大的时期保持床层具有较大的紧密度。 5、上升水流应具有较大的正加速度和较小的负加速度；下降水流则应具有较小的正加速度和较大的负加速度。6、下降水流的吸入作用是跳汰分层的一个方面，它能够改善窄级别及不分级矿粒的跳汰效果，但是吸入作用的强度及延续时间应根据原料的性质来选择。7、跳汰细粒矿时，适当增加跳汰机中水流运动的频率能改善分选效果。8、在床层中适当加入一些高比重细矿粒，能够改善不分级矿的跳汰效果，但必须重新调整跳汰机，以便加强吸入作用。（2）直线振动筛直线振动筛利用振动电机激振作为振动源，使物料在筛网上被抛起，同时向前作直线运动，物料从给料机均匀地进入筛分机的进料口，通过多层筛网产生数种规格的筛上物、筛下物、分别从各自的出口排出。具有耗能低、产量高、结构简单、易维修、全封闭结构，无粉尘溢散，自动排料，更适合于流水线作业。直线振动筛采用双振动电机驱动,当两台振动电机做同步、反缶旋转时，其偏心块所产生的激振力在平行于电机轴线的方向相互抵消，在垂直于电机轴的方向叠为一合力，因此筛机的运动轨迹为一直线。其两电机轴相对筛面有一倾角，在激振力和物料自重力的合力作用下，物料在筛面上被抛起跳跃式向前作直线运动，从而达到对物料进行筛选和分级的目的。 可用于流水线中实现自动化作业。具有能耗低、效率高、结构简单、易维修、全封闭结构无粉尘溢散的特点。最高筛分目数400目，可筛分出7种不同粒度的物料。 （3）锤式破碎机 可将煤料破碎到13-3mm以下，而且可以保证1/3为中水混入过大粒度的颗粒，在选煤中多用于中煤的中碎和皮碎作业。工作原理：转子转速回轻时，由于离心力的作用，锤头呈放射状，当物料由破碎室上部给入后，受到高速锤头的打击，并被抛向机体内壁的破碎板上，在破碎板上物料经每次破碎后到下面筛板上，小于蓖条间隙的排出，蓖条上面物料继续被锤头打击、挤压直至全部透过蓖条为止。 缺点：物料水分高的易堵塞蓖条，蓖条和锤头的磨损较大。（4）浮选机 结构：搅拌机、刮板、充气、进料和排料装置 按充气方式的不同分为：机械搅拌（利用叶轮的搅拌作用吸入空气） 无机械搅拌式（利用外部压入空气或喷射矿浆吸入空气） 浮选机的处理能力与矿浆的浓度及所需的浮选时间等因素有关。 浮选：在充气的煤浆中，依据煤粒表面润湿性分选煤泥，在充气的矿浆中，矿粒与气泡相互碰撞，煤粒表面润湿性差碰撞时沾附到气泡上，被气泡带到水面形成矿化泡沫。矸石表面润湿性较好，碰撞时不与气泡附在矿浆中，将泡沫和矿浆分别排出，得到精煤和尾煤。（5）压滤机 原理：利用高压气流及压滤机的压力作用把煤中的水压滤出来 理能力：压滤机的工作过程：顶紧滤板、给料压滤、松开滤板、拉板御料 当压滤机工作时，风阀和气压阀关闭，主要由压力表显示压滤机为煤样状态，若压力表表示到0.4mPa处时，则表示压滤机内的煤已处于饱和状态，此时应打开风阀和气压阀放气，然后把煤弄出来，压滤机的一次工作周期大约需10-20min。（三）焦炉及煤气初冷1、简述炼焦来煤由化验室分析化验后，根据要求进行配比混合由传送带运到煤塔，经捣固机捣固后送入焦炉（型号：99-型）。整座焦炉分1号和2号两座焦炉，每座焦炉有26个炭化室，27个燃烧室；每孔燃烧室有17个看火孔。每孔炭化室装煤量为2.51t，加煤量不超过50Kg；炭化室全长5850mm，有效长5170mm，高2380mm，有效高2180mm；机侧宽286mm，焦侧宽306mm，平均宽296mm；炭化室中心距876mm，有效容积3.34，堆密度0.75。煤在炭化室内经19小时的炭化周期后用推焦车推出，并通过拦焦机装入由电机牵引的熄焦车送往熄焦塔，熄焦后卸至凉焦台，或送往干熄焦系统，通过皮带送往筛焦系统，之后由汽车或皮带进行外运。煤在干馏过程中产生的荒煤气汇集到炭化室顶部空间，进入上升管，在桥管处经氨水喷洒，荒煤气温度80100再进入集气管，荒煤气经吸气管道进入化产车间进行化产品回收；加热用煤气由外部架空管道引入，调压后经地下室煤气主管（高炉煤气5001000Pa，焦炉煤气7001200Pa）进入焦炉，焦炉煤气经流量调节阀再经过电动调节经调节旋塞，横管下喷直接进入燃烧室，而高炉煤气则通过流量调节阀、电动调节阀进入地下室机焦侧主管调节旋塞，流量孔板经一米管通过废气盘，小烟道，蓄热室，斜道分别进入燃烧室，上升气流的煤气和空气在燃烧室立火道底部汇合燃烧，燃烧产生的废气通过顶部跨越孔进入下降气流火道，则通过底部的循环孔来带动火焰改善高向加热，废气经斜道，蓄热室，小烟道，废气盘，分烟道和总烟道由烟囱排除；上升气流和下降气流则通过交换传动装置定时换向。来自焦炉820左右的荒煤气，夹带着焦油，氨水沿吸煤气管道到气液分离器，气液分离后，液体进入冷凝液处理单元，煤气从上部出来进入横管冷却器，煤气分两段冷却，上段用循环水冷却；下段用低温制冷水冷却，使煤气冷却到2210,煤气由下部排出。在初冷器上段及下段产生的冷凝液，流至冷凝液槽，部分轻质焦油满流到轻质交游槽。为保证初冷器的冷却效果，在其上段和下段的管束定期用热氨水和轻质焦油在煤气侧冲洗，以除去管壁上的焦油、萘等杂质，所冲洗下来的杂物冷凝液经冷凝液槽、轻质焦油槽，排至液下槽，最终由冷凝液下泵送往机械化澄清槽。气液分离器底排出的液体，电捕底部冷凝液、旋捕底部冷凝液及鼓风机下冷凝液，进入机械化澄清槽，在此焦油与氨水分离开，因焦油和焦油渣比重较大，它们集中在槽底部，焦油渣被连续运动的刮板刮出，机械化澄清槽因焦油与氨水的界面调节焦油导出量。氨水分离器中的氨水进入循环氨水中间槽到循环氨水事故槽，一部分送焦炉，一部分满流到剩余氨水槽抽到蒸氨工段处理。机械化澄清槽的焦油调到焦油中间槽由焦油泵送到焦油贮槽，在此焦油进一步脱水脱渣后出售。2、煤气工段工艺流程简介氨水喷淋冷却集气管桥管上升管荒煤气炭化室焦炉风冷塔焦油沉降槽焦油氨水初冷塔煤气氨水和焦油真空槽负压管气液分离器罗茨鼓风机初苯车间高温泵高温氨水泵氨水焦油焦油槽 低温泵3、主要设备结构及原理(1) 焦炉焦炉型号为99-型，由冶金部鞍山焦耐院设计，整座焦炉分1号和2号两座焦炉，每座焦炉有26个炭化室，27个燃烧室；一孔燃烧室有17个看火孔。一孔炭化室装煤量为2.51t，加煤量不超过50Kg；炭化室全长5850mm，有效长5170mm，高2380mm，有效高2180mm；机侧宽286mm，焦侧宽306mm，平均宽296mm；炭化室中心距876mm，有效容积3.34，堆密度0.75。焦炉燃烧方式：换热式（隔离区为从焦侧数第八个看火孔），即若1号焦炉烧机侧，焦侧就排废气；则2号焦炉烧焦侧，机侧就排废气。每隔20min换一次，即换向。测温：测燃烧室温度，保证焦炭质量。即用光学高温测温仪。方法：每2h一次，若测1号焦炉机侧，则测2号焦炉焦侧。装煤及推焦方式：分为5个系列：1、3、5、2、4即1、6、11、16中间间隔为5依次类推，1和2系列有12孔，3、4和5系列有10孔。（2）罗茨鼓风机利用两个叶形转子在气缸内作相对运动来压缩和输送气体的回转压缩机。这种压缩机靠转子轴端的同步齿轮使两转子保持啮合。转子上每一凹入的曲面部分与气缸内壁组成工作容积，在转子回转过程中从吸气口带走气体，当移到排气口附近与排气口相连通的瞬时，因有较高压力的气体回流，这时工作容积中的压力突然升高，然后将气体输送到排气通道。两转子依次交替工作。两转子互不接触，它们之间靠严密控制的间隙实现密封，故排出的气体不受润滑油污染。这种鼓风机结构简单，制造方便，适用于低压力场合的气体输送和加压，也可用作真空泵。由于周期性的吸、排气和瞬时等容压缩造成气流速度和压力的脉动，因而会产生较大的气体动力噪声。此外，转子之间和转子与气缸之间的间隙会造成气体泄漏，从而使效率降低。罗茨鼓风机的排气量为0.15150米(/分，转速为 1503000转/分。单级压比通常小于1.7，最高可达2.1，可以多级串联使用。（3）横管式初冷器 焦化系统生产中煤气横管式初冷器主要结构是包括初冷器壳体、冷却管管束。横管式初冷器壳体是由钢板焊制而成的直立的长方形器体，壳体的前后两侧是初冷器的管板，管板外装有封头。在壳体侧面上、中部有喷洒液接管，顶部为煤气入口，底部有煤气出口。在横管式初冷器的操作中，除了冷却焦炉煤气外，在冷却器顶部及中部喷洒冷凝液，来吸收焦炉煤气中的萘，并冲刷掉冷却管上沉积的萘，从而有效的提高了传热效率。（4）煤气预热器其作用是使焦炉煤气在通过预热器时被间接蒸汽加热到一定的温度，以防萘及冷凝物从焦炉煤气中析出堵塞管路和管件。（5）水封槽其作用在于接受管道中排出的冷凝水和焦油，它既可以排出冷凝液又可以防止防气漏出。在调火的日常工作中要经常检查保证其内的水满流。（6）煤气旋塞煤气旋塞包括加减旋塞和交换旋塞。加减旋塞是用来调节、切断煤气的。交换旋塞通过搬杆与拉条相连，交换时，通过拉条带动搬杆，从而控制交换旋塞的开、关为保证交换机负荷正常，旋塞严密，交换旋塞每半月清洗一次。具体方法如下： 在下降气流时进行，关闭加减旋塞，卸下搬把和尾部螺丝取出芯子，将芯子油垢铲掉，煤油洗净，最后用布擦净，均匀抹少量黄油。安装时不要安反，更不能错号，应按原来位置安装好。旋塞装完后，检查炉顶火焰情况。 （7）煤气混合器 在高炉煤气管道系统中设有煤气混合器，它是用来往高炉煤气中掺入一部分焦炉煤气的混合装置。混合器是两个同心管套装起来的，在内管上钻有很多小孔，焦炉煤气从套管间径过这些小孔进入高炉煤气管道中。焦炉煤气支管压力应高于高炉煤气200Pa左右。（8）交换开闭器（又叫废气盘）交换开闭器的作用是控制进入蓄热室的空气，高炉煤气及排出废气量的装置。交换开闭器由筒体和两叉部组成。两叉部的两个通道分别与两个蓄热室的小烟道口相连接，开闭器筒体下口与烟道相通。筒体内有二层砣盘，上层为煤气砣盘，下层为废气砣盘。上面的砣盘通过套杆与下砣盘的杆芯相联，废气砣杆经小链与交换链条相联。两叉部中的一叉与一米管相连接。用高煤气加热时，高炉煤气从一米管进入两叉部的一叉中，引入小烟道。（该叉上部的空气入口堵死）。另一叉部与空气相通，空气从该叉部上面的空气口进入。在进高炉煤气时，筒体内两个砣落下，上砣将空气和煤气隔开；下砣将筒体与烟道隔开。交换以后，空气口盖死，提起两个砣盘，使筒体下面的烟道口与两叉相通，两个蓄热室的废气经筒体进入烟道。当用焦炉煤气加热时，将一米管旋塞关闭，两叉部上面的两个空气口均与交换链条相连。在进空气时，打开两个空气口，砣盘落下与烟道隔开，空气经两叉部进入相对应的两个蓄热室。换向后，两个空气口关闭，砣盘提起，排出废气。在筒体下部设有调节吸力的翻板。在空气口处设有调节进风量的挡板。同样为保证交换机负荷正常，不出现卡砣现象，煤气跎杆和废气跎杆应该每一周用砂纸砂一次，保证光洁。另外废气盘上各轴套要经常清洁加油。4、各工段工艺指标及主要参数4.1、调火工生产操作技能、岗位操作知识技术指标4.1.1 全炉所有火道任一点温度在交换20秒不得超过1450和低于1100，炉头温度不得低于950。4.1.2 长结焦时间标准温度不得低于950。4.1.3 炉头温度与标准测温火道温度之差应小于150，与其平均温度比较不大于250。4.1.4 蓄热室顶部不得超过1320，但不得低于900。4.1.5 炉顶空间温度不应超过850。4.1.6 焦饼中心温度9501050，使用高炉煤气加热上下两点之差不得超过100，使用焦炉煤气加热上下两点之差不得超过120。4.1.7 小烟道温度不得超过450，不低于250。4.1.8 分烟道温度不超过350。4.1.9加热用焦炉煤气温度4045，高炉煤气不高于35，高炉煤气粉尘含量小于15mg/m3。4.1.10 集气管温度80100，压力140160Pa。4.1.11 燃烧室立火道看火孔压力应保持05Pa。4.1.12 单个蓄热室顶部吸力与全炉蓄热室顶部平均吸力相比，上升气流为2Pa；下降气流为3Pa（边炉除外）。4.1.13 立火道空气过剩系数规定为： 高炉煤气加热时为1.15-1.25； 焦炉煤气加热时为1.20-1.30。4.1.14 喷洒荒煤气的氨水压力为0.1-0.15Mpa，氨水温度为7580。4.1.15 废气盘至蓄热室顶部严禁正压。4.1.16 在同一个结焦时间内蓄热室上升气流顶部吸力应确定不变。4.1.17 地下室焦炉煤气主管压力不低于500Pa，高炉煤气主管不低于300Pa。4.1.18 使用混合煤气加热时，焦炉煤气主管压力应大于高炉煤气主管压力200Pa以上，体积混合比，焦炉煤气为高炉煤气的25%。岗位操作知识温度测量4.1.1 横排温度的测量用高温计在交换后5分钟开始测量。测量下降气流火道的斜道与砖煤气道孔的中间处（高炉煤气加热时测鼻梁砖处）。 单号燃烧室由机侧向焦侧，双号燃烧室由焦侧向机侧测量，每分钟测一排，打看火眼盖不准超过6个，测后立即盖上。 每排的单双号应在相邻的两个交换测完。 测完后记录，计算并画出单排，十排与全炉曲线。4.1.2 炉头温度的测量 用高温计在交换后5分钟开始测量。 测量下降气流的斜道与砖煤气道孔中间处（高炉煤气加热时测鼻梁处）。 测量时由交换机端焦侧开始，由机侧返回，每次测量时间不超过6分钟，两个或四个交换测完。 测完结果不加下降值，并算出每次平均温度（不包括边燃烧室）。 算出K炉头。K炉头= 每个炉头温度与同侧平均炉头温度相比，超过50的为不合格。4.1.3 蓄热室顶部温度测量： 用高温计从蓄热室封墙顶部测温孔测量蓄热室顶部中心隔墙处（最亮点）或其它高温处，按其中较高的温度记录数据。 用焦炉煤气加热时，交换后立即测量上升气流蓄热室顶部的温度，用高炉煤气加热时，于交换前10分钟测量下降气流蓄热室顶部温度。 测量由交换机端机侧开始，每次只测单号或双号，全炉蓄热室顶部温度在四个交换内测完。 发现个别局部高温、漏火、下火等情况应记录清楚，测完后立即处理。 将测出的数据分析，机、焦侧计算平均温度，并记录上帐。4.1.4 炉顶空间温度的测量： 用长1.5m的热电偶（或1.5cm的铁管）垂直插入靠近上升管的装煤口，用毫安计或侧温计测量。 热电偶或铁管要正对炭化室中心线，炉盖周围和插入孔周围要 密封严密。 在结焦时间处于焦炭成熟时间2/3时开始测量，因为此时发生的煤气量最多，每半小时一次，至少测两次。 每次至少测两个炉号的炉顶空间温度。 对测量空间温度的炉室，要测煤线和焦线，测点在煤线120mm以上。 炉顶空间温度可用高温计测铁管末端温度并读出。用热电偶时，炉顶空间温度=热端温度+冷端温度（冷端温度可用水银温度计在热电偶冷端接补偿导线处测量）。4.1.5 焦饼中心温度的测量： 选择温度和结焦时间正常的炉室。 装入煤平好后，用特制工具测量煤线，然后将炉室两端换上带孔的装煤口盖，孔中心要对准炭化室中心线。 取三根长度分别为6.3米、4.4米、2.5米1.5铁管（管子要直，而且保持整洁，一端焊死）。把呈尖端由装煤口垂直插入炭化室中心线上，每个装煤口垂直插入一组，用测温计测管尖端的温度即代表各点的温度。 插入管时，要注意所有管子都要位于炭化室中心线上。 插入铁管子与炉盖连接口周围应用石棉绳封严，管的顶部用铁盖盖好。 一般于推焦前二小时时开始测量，每隔半小时测一次，最后一次于推焦前30分钟测完，取最后一次温度做记录。 于推焦前1小时测量该炉号燃烧室的横排温度，且绘制成曲线，上帐。 拔管后要测焦线。 推焦过程中观察焦饼成熟情况。 焦炭推完后，测量炭化室墙面温度并记录。并根据公式计算出焦饼中心温度。 A=（A+A+A+A+A+A）/6A：机侧上点距炭化室顶1.3米处的焦饼中心温度。A：机侧中点距炉底2.8米处的焦饼中心温度。A：机侧下点距炉底0.9米处的焦饼中心温度。A,A,A：与机侧相同部位的焦饼中心温度。4.1.6 小烟道温度的测量 将缠好石棉绳的玻璃温度计插入下降气流小烟道测温孔250-300mm深处，全炉一致，插入口周围严密，于交换前10分钟按插入顺序开始迅速准确读出温度值。 为了减少测量误差，读数时不应将温度计拔出。 取出温度计后，立即把测温孔堵住。 最后计算出平均数。4.1.7 炭化室墙面温度测量 炭化室墙面温度是测量与焦饼中心温度相同点的墙面温度。 测量点：上部是火道跨越孔下面，中部是距炭化室底约3米处，下部是距炭化室底300mm处。 测量顺序：从上到下两面炉墙，上、中、下三点要成一线。测点要避开有石墨的地方。4.1.8 冷却温度的测量 在焦炉操作正常和加热制度稳定的条件下，采用5-2串序时，选择6个相邻的燃烧室，分别在机侧和焦侧标准火道内对下降火道进行测量。 在整个测量过程中，禁止改变加热煤气流量、烟道吸力、进风门开度及提前和延迟推焦。 看火孔盖只准在测量时打开，每次测量后立即盖上，一个人只测一个火道温度，机焦侧连续测完不得超过四小时。 换向后，火焰刚消失，即交换后20秒开始第一次测量；换向后一分钟测第二次。以后每隔一分钟测一次，直到下次交换为止。 根据所测量数据，分别计算出机、焦侧燃烧室每分钟平均温度，再算出与20秒的平均温度的差值即为该时间的下降值。 根据每分钟测量的若干个火道数，将全炉分为几段，然后按每段测量时间对照表内交换到该时间温度下降值加到所测温度上，即为交换后20秒的温度。压力测量4.1.1 蓄热室顶部吸力的测量 标准蓄热室的选择，应选择横排，直行温度正常，格子砖阻力正常，无漏火、下火现象，且靠近炉子中部的蓄热室测量较好。 与标准蓄热室对应的炭化室处于装煤初期或推焦前期时最好不要测量。 测量过程中，加热制度要稳定，尽可能在检修时间进行，炉顶看火眼盖，装煤口盖，上升管盖应关闭。 检查并记录全炉废气盘风门，开度应一致（边炉除外），铊杆提起高度，并检查蓄热室封墙及废气盘两叉部严密性。 开始测吸力前，应校正标准蓄热室，使煤气蓄热室和空气蓄热室在下降气流时吸力差符合蓄热室顶部的温度规定。 于交换后五分钟开始测量，因为此时吸力较稳定，每次测吸力方向应一致，一般由交换机端开始测量。 将标准蓄热室测压管连接斜型压力计负端，所测的蓄热室与压力计正端相连，测出与标准号的压力差。 全炉相对吸力规定：上升气流不得超过2Pa，下降气流不得超过3Pa，超过规定值应查找原因，或根据前几次吸力测量情况，温度等予以适当调节。4.1.2 蓄热室阻力测量 首先检查废气盘进风门的小铁板开度应一致。 按测蓄热室顶部吸力的要求将斜型压力计等工具准备好，并准备好测小烟道吸力的短铁管，使其插入废气盘深度为100mm左右。 将检验好的斜型压力计正端与废气盘测压孔相连，负端与蓄热室顶相连，读出压差数。 于交换后5分钟，从炉端开始测量，连续四个交换测完一侧。 小烟道测量孔的塞子测一个开一个，测完后立即盖上。 在结焦时间相同时，两次测量数据才有可比性。 每次测后均需记录当时加热制度，将测量结果分别计算。4.1.3 燃烧系统五点压力的测量 准备好三台斜型压力计，胶皮管等，并同时校准。 选择标准蓄热室处于结焦中期的进行测量，所测系统炉体各部要严密，调节装置和温度正常。 蓄热室的两台斜型压力计的负端分别插入两个标准号测压孔内，炉顶一台斜型压力计负端插入与两个标准蓄热室号统一系统燃烧的同侧标准火道下降气流看火孔内。 于交换5分钟后，三台表同时读数，在半分钟内各读三次，然后分别用负端测出蓄热室顶部煤气与空气，蓄热室顶与小烟道测压孔处压差，以及异向气流看火孔处压差。 换向后，按上述方法测量另一气流的相同次数，每侧应在连续两个交换内测完。 炉顶用150mm长铁管，废气盘用250-300mm铁管。 如用高炉煤气有正压时，应采取安全保护措施方可操作。 测完后上帐，并画出五点压力曲线，标出各点压力。4.1.4 看火孔压力测量 检验好斜型压力计，准备好1.5长200mm铁管及胶管。 应该选择在检修时间进行测量。 将胶管一端与铁管连接好，另一端与斜型压力负端相连接，于交换后5分钟从交换机端开始，将铁管依次插入下降气流标准火道内，连续两个交换测完。 测量时，要有专人拿胶管，以免被装煤口和看火眼盖烧坏。4.1.5 炭化室底部压力测量 提前检查吸气管正下方的炭化室炉门下方有无测压孔，何时出焦并校好压力表。 在结焦中期以前，将铁管末端用石棉绳堵死，平向斜伸入炉内墙与焦的空隙处（吸气管正下方炭化室）。 出焦前一小时开始测量，测时勿打开上升管盖和炉盖，并检查该号高压氨水是否关严。 将测压管捅透见到黄烟为止，即可测量，测三次取其平均数。 测量过程中变动集气管压力至少三次，其中必须有一次为负压，当炭化室底部压力低于5Pa时，应将集气管压力提高到5Pa,此时的集气管压力既为要保持的最低压力。 测完后拔出铁管，将测压孔堵严，整理好数据并上帐。4.1.6 横管压力的测量： 在焦炉中部选择一个炉温正常的横管为标准管，测量其它各横管与标准管的相对压差，然后再换算为各管的绝对压力。 将两根胶管连在U型管两端，一根胶管连接标准管，另一根连接其它测量管。 交换2分钟，先读标准管的绝对压力，然后再测其它排与该排的相对压力。 测完后一定将横管上的小阀门关严。温度调节4.1.1 温度调节是调火工的主要工作，调节全炉温度的时候应做到如下几点： 要制定一个合适的加热制度； 要保持加热制度的稳定，调节不能过于频繁，且幅度不能过大； 要注意炉温变化趋势。下面分别以用焦炉煤气和高炉煤气作叙述。4.1.2 烧焦炉煤气时的温度调节 焦炉煤气的热值较高，反应也较快，最好的燃烧状况是火焰呈稻黄色，过暗说明空气不足，过亮发白说明空气过量。高低温号可以通过换孔板、插拔铁丝、清理下喷管来进行调节4.1.3 烧焦炉煤气时的常见问题及处理方法 灯头砖及砖煤气道堵塞。灯头砖及砖煤气道堵塞是调火工作中常见到的问题，特别是新开工的焦炉。此时，可用ø12的螺纹钢通透。对于砖煤气道长石墨的情况可用备用的下堵钻12mm左右的圆洞烧掉石墨，石墨烧掉以后恢复原来的下堵。 交换旋塞开关不正。产生这种情况有两种原因，一是个别号开关位置没有调整；二是煤气交换行程改变。 孔板安装不正或不干净。 孔板前后管路堵塞。 灯头砖出口杂质较多。这种情况往往是由于焦炉煤气中的焦油萘等烧结而成，用钢钎通透即可4.1.4 烧高炉煤气时的调节：高炉煤气是一种贫煤气，热值较低，调节时要有更大的耐心。对于高低温号的调节要可以通过更换孔板、更换牛舌砖来实现，同时，烧高炉煤气时要注意封墙、小烟道单叉的严密。4.1.5 烧高炉煤气时常见问题及处理方法 炉头温度过低。产生这种情况有如下几种原因：a封墙不严密；b双叉部不严密；c斜道不干净；d斜道正面串漏；e是煤气热值低。 横墙温度不好。产生这种情况的原因一般是调节砖放置不规范或尺寸有误，但这种情况对温度影响不大时一般不予调节。 蓄顶吸力。蓄顶吸力是否均匀也是控制高炉煤气是否均匀分布的重要因素，所以下降气流时应保持吸力为3pa，上升时为2pa。 蓄热室格子砖堵塞。遇到这种情况可用压缩空气吹扫解决。调火常见设备故障及处理4.1.1 交换时地下室放炮主要原因交换旋塞开关不正；旋塞芯与壳体研磨不好；旋塞顶丝压簧过松产生漏气；地下室横管和立管漏气；砖煤气道串漏。4.1.2 卡砣交换时经常会出现砣杆该落下而没有落下的情况，出现这种情况有以下原因：砣杆锈蚀严重；砣盘下有杂物；交换行程有问题；废气盘上轴套不活、抱死。出现此种情况应立即处理。4.1.3 砣杆没提起来先检查该号对应的拉条卡有无松动；可能是扇型轮销子断裂，更换圆锥销即可；砣杆链条断开。4.2 测温工岗位操作技能技术标准4.2.1 直行温度测量于交换后五分钟起由交换机端的焦侧开始测量至机侧返回，测量下降气流的标准火道，在相邻两个交换测完，每隔四小时测量一次。4.2.2 单排直行昼夜平均温度与全炉昼夜平均温度不应超过20，边炉不超过304.2.3 直行温度的均匀性用直行昼夜平均温度的均匀系数K来考核。K= (M-A)+（M-A）/ 2M式中：M-焦炉燃烧室数。A-机侧测温火道昼夜平均温度超过全炉昼夜平均温度20（边炉30）的个数。A-焦侧测温火道昼夜平均温度超过全炉昼夜平均温度20（边炉30）的个数。（计算时应将修理炉和缓冲炉除外）4.2.4 直行温度的稳定性用安定系数K考核K= 2N-（A+ A）/2N式中：N-在分析期间的直行温度的测定次数。A-机侧平均温度与加热制度所规定的温度标准偏差超过7的次数。A-焦侧平均温度与加热制度所规定的温度标准偏差超过7的次数。4.2.5 操作系数的计算本班计划炉数-与规定结焦时间相差5分钟以上的炉数K=本班计划炉数本班实际出炉数-与超过计划推焦时间5分钟的炉数K=本班出炉数K= KK4.2.6 排计划时，结焦时间不得短于周转时间15分钟，烧空炉时间不得少于周转时间25分钟。4.2.7 推焦停歇后恢复推焦。可加速将炼熟的焦炭推出，但每小时不应比正常推焦计划多推2炉以上。4.2.8 乱笺的炉号应在不超过45炉个周转时间内恢复正常，比原计划拖后1小时以上时，应采取延长结焦时间的办法顺笺。4.2.9 地下室煤气主管压力，烧焦炉煤气时不得低于500Pa，烧高炉煤气时，不得低于300Pa。4.2.10用混合煤气加热时，地下室焦炉煤气主管压力应大于高炉煤气主管压力200Pa。4.2.11 除边炉蓄热室外每个蓄热室顶部的吸力与标准蓄热室比较，上升气流不应超过2Pa，下降气流不应超过3Pa。岗位操作知识4.2.1 光学高温计或红外测温计的使用和维护。4.2.2 测温使用的光学高温计，必须定期与标定的光学高温计校正。记录时加上校正温度。4.2.3 发现光学高温计双光、跳针、卡针及其他不准确情况时，应停止测量并及时报告工段。4.2.4 测量1400以上高温时，应使用滤光片，以减弱观察物的辐射。禁止乱测其他发光的物品。4.2.5 红外仪测温时，应首先根据测温距离、测温物将发射率调到合适值。4.2.6 测温时，测温计的皮带应挂在脖子上，使用前要检查各点接触是否良好。电池是否够用，不使用测温计时应将其放在箱内。4.2.7 使用或放存时，勿使其受潮或受震动，下大雨时不得使用。4.2.8 禁止用手或布擅自擦镜片，注意仪表缝隙处掉入灰尘。4.2.9 旋转滑动电阻时，要缓慢用力，以免灯丝受阻。4.2.10 测温计由测温人员负责保管，不容许擅自拆开修理。直行温度的测量：4.2.1 每座焦炉每班测量两次，接班后1小时开始测量，隔四小时测第二次。4.2.2 交换后5分钟开始测量下降气流火道温度，由交换机一端焦侧开始测温，由机侧返回，在测温时，应读数准确，打开看火孔盖，不准超过6个，测后要把盖立即盖上，以防掉进煤灰。4.2.3 用高炉煤气加热时，测量灯头砖与斜道口之间处；用高炉煤气加热时，测量两斜道口之间鼻梁砖处。4.2.4 每分钟内应保持测量相等的火道。每测量一次要5分钟内测完，测完后将实际温度加上下降值，发现超过规定温度的炉号，应检查原因及时处理。4.2.5 将本次测温结果与上一次测温结果比较，根据结焦时间的不同，如有超过4050的火道号应进行复测，必要时测整排温度，检查原因并及时处理。4.2.6 若测温遇到装煤时，必须在测完后进行补测。并换算好，填写记录。4.2.7 每次测完温后，要计算平均温度，若平均温度超过规定技术要求，应报告班长及时处理，由中班计算前一天的K安，K均值。接班后应仔细检查检查燃烧室立火道的燃烧情况，发现下列情况应检查原因及时处理：4.2.1 大部分燃烧室立火道燃烧不完全，冒烟时应检查煤气压力，流量是否有显著增加或烟道吸力有无显著的降低。再检查压力、吸力表是否有问题。4.2.2 大部分燃烧室火道火焰发白、亮、短小，应检查煤气压力和流量是否减少过多或烟道吸力增加很大。4.2.3 个别燃烧室，大部分火道冒烟不能燃烧时，应检查废气盘翻版开度，进风门小铁板开度及盖板严密情况，废气铊是否提起，炉墙是否漏气等。4.2.4 个别燃烧室，大部分火道吸力大，火焰短时，应检查空气口铁板是否掉了，废气翻板是否开度过大，以及交换考克开度不正，横管立管，加热支管是否有堵塞。4.2.5 处于下列情况可以改变煤气流量、煤气支管压力1）事故停止出焦；2）煤气发生量和煤气温度改变；3）结焦时间改变；4）装煤水份改变；5）配煤比改变；6）其他原因使炉温波动过大的。4.2.6 个别炉室结焦时间过长，温度过高，过低，可个别进行调节。4.2.7 一般情况，未经班长同意，不准采用关加减旋塞的办法调节炉温，所有关加减旋塞炉号，必须记录其关闭起止时间及原因，并将情况交待给下一个班和调火工。4.2.8 关加减旋塞1/2的炉号，要适当减少空气量及吸力，开加减旋塞后，恢复到原位。4.2.9 每次调节后，必须注意检查火焰情况，使之达到合适。特殊操作4.2.1 推焦困难时立即测量该炉两侧燃烧室温度，测完后做好记录和处理方法。如果该炭化室需延长结焦时间，有关燃烧室每两小时进行一次温度情况的检查并记录。4.2.2 炉温过高时，要及时处理，发生其它事故要及时处理好，并向下一班交代清楚，处理完事故后方可下班。4.2.3 地下室管道，考克着火应及时处理。严禁事项4.2.1 使用不准确的测温计测量。4.2.2 任意涂改记录。4.2.3 在炉顶测温时，测温计随意乱放。4.2.4 意变动推焦计划。4.2.5 排错炉号。4.2.6 人为因素破坏K1系数。4.2.7 随意换测温火道。打开炉盖必须用安全火钩。4.3 交换机工岗位操作技能岗位操作知识4.3.1 交换机每隔30分钟（高炉煤气加热时20分钟）交换一次，各焦炉交换时间要错开，交换开始前1分钟，听到交换提示警报后，交换机工必须到达操作盘前等待交换。4.3.2 交换时注意事项： 煤气、废气行程指示是否合适； 各个行程所需时间是否合乎规定； 每次交换时油压是否稳定；。 电机运转情况是否正常； 如发现异常情况及时报告班长或有关部门进行处理并记录。4.3.3 交换前5分钟通知地下室及蓄热室工作人员停止工作。4.3.4 交换完毕后，交换机工要立即由交换机端焦侧开始到端台转向机侧烟道并检查。检查下列各项： 煤气铊、两个废气铊和两个进风门的起落程度，风门小铁板有无掉落，交换连接件有无断脱，废气盘有无过热或下火； 各个行程是否对正； 地下室和蓄热室走廊是否有异常现象，走廊CO含量是否超标，发现异常现象立即报告班长，并协助处理。4.3.5 溜完烟道后，检查煤气压力，流量及各处吸力是否恢复正常。4.3.6 按煤气班长指示，调节并保持好加热制度。增减煤气流量要及时，准确。加煤气流量要先加吸力后加煤气。减煤气流量时则相反。变动煤气流量，压力后必须在大帐中写明其数量和变动时间，有操作人签名，并写明指示人的意见。4.3.7 当煤气管压力低于4000Pa时，应报告煤气班长，并向厂调度汇报，焦炉煤气管压力低于500Pa或高炉煤气管低于300Pa时，要立即将加减考克关闭，停止焦炉加热报告班长。查明原因加以处理。4.3.8 当煤气流量不足时，应及时查明原因报告班长，当在两个交换内煤气仍调不上去时，可根据具体情况将吸力减小，但必须报告煤气班长，并记入大帐。4.3.9 每小时记录一次下列数据： 煤气总管和主管的压力、温度和煤气流量； 总烟道、机、焦侧分烟道的吸力和温度； 标准蓄热室顶部吸力； 集气管荒煤气温度、压力； 氨水主管的压力和温度特殊操作知识4.3.1 使用混合煤气时，焦炉煤气主管压力低于高炉煤气主管压力时，应关闭焦炉煤气掺烧管上的阀门，并报告组长和班长。4.3.2 交换机停电时，应切断交换电源，改为人工交换。4.3.3 焦炉有下列情况之一时，应立即停止加热 地下室焦炉煤气主管压力低于500Pa，高炉煤气主管低于300Pa。 煤气管道堵塞严重或破裂，而影响正常加热时。 烟道系统发生故障不能保证使用最低煤气流量时所需吸力。 交换设备发生故障，短期内不能修复，而影响正常交换时。 鼓风机停止运转时。4.3.4 停止加热步骤 立即用交换机将交换考克关闭（或煤气铊全部落下）且关闭机焦侧焦炉煤气掺烧阀门，如果停电用手摇交换到关闭状态。 关闭全部加减考克，将废气盘交换完毕，切断自动交换电源，并将各自动调节仪表改为手动调节。 关小机焦侧烟道翻板，减小吸力、停止加热在2小时以上时，应将烟道吸力减到120140Pa，若吸力减不下来，适当打开该炉室外的烟道孔盖，同时应将废气盘进风门用铁板盖住留5-10mm缝隙。 每30分钟照常进行废气交换，但禁止换向到中间位置，加减考克未关时，严禁将交换考克打开或煤气铊提起。 停止煤气后，通知三班停止出炉。 停止加热2小时以上时，集气管压力保持比正常大2030Pa. 当煤气主管也停煤气时，除完成上述（1）（6）项工作外，还需关闭煤气主管进气阀门，用蒸气将主管内残余煤气全部清除。可根据需要决定是否继续向主管内输送煤气。如果停煤气需要在主管上动