焦化废气综合利用制烯烃项目施工方案.doc

焦化废气综合利用制烯烃项目施工方案焦化废气综合利用制烯烃项目 工程DMTO装置反应器、再生器组焊、安装施工方案（措施）目 录1.工程概述 1 2.编制依据 83.施工工艺程序 84.施工方法及技术措施 105.施工进度计划 296.降低成本措施 297.施工质量保证措施 298.安全与环境保护施工技术措施 359.施工平面布置与文明施工技术措施 4110.劳动力需用量计划与技能要求 4211.施工机具、计量器具与施工手段用料计划 4212.附件：吊装核算 421、工程概述1.1、 工程简介：某能源集团有限公司甲醇制烯烃项目，是以甲醇为原料，最终生产聚乙烯和聚丙烯产品，甲醇制烯烃采用中科院大连化物所、陕西新兴煤化工科技发展有限责任公司与中国石化集团洛阳石油化工工程公司合作开发的DMTO专利技术，MTO工艺主要有以下几个步骤：进料甲醇化，反应器和再生器，产品冷凝和脱水，压缩，氧化回收，脱除杂质，蒸馏及净化等单元。工艺前部分类似炼油工业中的催化裂化装置反应再生单元，后部分类似石油化工中石脑油裂解气体分离单元。我单位承建某能源集团有限公司焦化废气综合利用制烯烃项目60万吨/年DMTO装置甲醇制烯烃单元反应器、再生器壳体由中石化洛阳工程有限公司设计，张家港化工机械股份有限公司分片制造，中国化学工程第三建设有限公司现场组对安装。反应器、再生器（以下简称“两器”）为该装置的核心设备，几何尺寸及重量较大，内部工艺复杂，且反应器有100mm、再生器有150mm的衬里。反应器基础标高EL+16m，设备底标高EL+5.67m，顶标高EL+50.305m。再生器基础标高EL+15.883m，底标高EL+6.1m，顶标高EL+42.21m。反应器为类容器，再生器为类容器。（见壳体图） 1.2、 主要技术参数反应器技术参数表设备名称反应器（160R1101）容器类别结构形式立式设计压力0.25MPa工作压力0.2MPa设计温度介质：550壳体：350工作介质甲醇、油气、催化剂设备规格15600/118004509036/42待生催化剂汽提器27.759t壳体49669t进料分配器37.136t内取热器7.595t旋风分离系统337.909t再生催化剂分配器5.068t总重788.755t材质Q245R数量1台再生器技术参数设备名称再生器（160R1102）容器类别结构形式立式设计压力0.25MPa工作压力0.2MPa设计温度介质：720壳体：350工作介质烟气、催化剂设备规格700020/550023712 22/26/24再生催化剂汽提器26.132t主风分布管7.586t壳体91.341t内取热器6.792t旋风分离系统55.594t烟气集合管28.897t待生催化剂分配器2.792t总重169.63t材质Q245R数量1台一级旋风分离器（PLY型）技术参数：外形尺寸135088071210数量：18只二级旋风分离器（PLY型）技术参数：外形尺寸135082021210数量：18只1.3、工程的特征及特点1.3.1工程特征和意义DMTO是以煤或天然气替代石油做原料生产乙烯和丙烯的技术。乙烯、丙烯是当今世界最重要的化工产品，一直以来要消耗大量石油。用DMTO技术生产的乙烯和丙烯比石油为原料的更具有市场竞争力。DMTO成套技术的开发与应用，无论从经济上还是战略上对我国发展新型煤化工产业、实现“石油替代”的能源战略都具有极其重要的意义。本项目反应器、再生器作为催裂化装置里的核心设备，其施工工艺至关重要，可以为今后同类型设备施工积累宝贵经验，也为进一步占领此类市场提供有效地保障。1.3.2施工特点和难点两器结构复杂，是催化装置最重要的设备，壳体分片到货，组对、焊接、热处理等工序繁杂，无论外形尺寸和重量都有很大的难度。两器概括起来具有“高”、“大”、“难”、“严”等特点。“高”由于设备尺寸和重量都较大，空中组对焊接工作量大，内件安装和多数衬里都是高处作业，施工交叉作业频繁，不安全因素多。“大”两器设备均为分片、分段到货，现场组对，设备外形尺寸在同类装置内均位居全国之最，组对和焊接难度都比较大。“难”两器现场组对难度较大，焊接时不仅要求焊前预热，焊后还要求进行热处理，对接焊缝要求100%无损检测，大体积厚壁设备的无损检测和现场热处理都有很大难度，同时，设备布置紧凑，施工区域狭小，两器安装与反再框架交叉进行，这就为现场平面管理、大型设备的预制、吊装及大型吊车的站位带来了很大难度，加上多数设备都还要进行隔热耐磨衬里，施工周期长，施工工序繁多，环环相扣，施工时需合理安排，精心组织，确保工序最优化。“严”该工程设备内外构件安装的精度要求高。反应器、再生器内有多台旋风分离器，这些构件的安装标高、垂直度、及与筒体的同心度要求均很高，特别是翼阀安装，折翼板密封精度达0.05mm，角度安装精度+0.5 -0。；催化剂斜管在设备上的开孔方位和开孔形状及滑阀的同心度等均有较高的要求。1.4 材料供货方式、工艺设备到货要求反应器、再生器设备壳体材料分片到货，现场组装焊接成大段进行吊装作业，其内件待生催化剂气提器、进料分配器、内取热器，一级、二级旋风分离器、旋风料腿安装、翼阀成品到货，现场进行安装作业。1.4.1、材料供货方式1.4.1.1、再生器（160R1102）壳体a）裙座：上下底座环分片数量1-2，裙座壳体分片出厂；b）底座椭圆封头：按照加封头盖的形式供货，分二带分片供货，封头盖整体供货。c）筒体：简体分段，每段分片预组装后出厂，筒体坡口采用机械加工；d）锥形过渡段：分片供货；e）顶部椭圆封头：按照加封头盖的形式交货，分二带分片供货，封头盖整体供货；f）人孔，装卸孔垫片要求为波齿复合垫片；g）再生器外部附件：卖方配带符合买方要求的铭牌及支架；产品焊接试板（附件质证明书）卖方按照容规规定提供。h) 二级旋分入口热电偶及料腿密度口等较长接管的小开口分段交货，分段界面距离衬里内壁150mm。1.4.1.2、反应器（160R1101）壳体a）裙座：底座环分片数量4-8，裙座壳体分片出厂；b）锥形过渡段：4-6带分片供货；c）筒体分片，分片出厂，筒体坡口采用机械加工；d）底座椭圆封头：按照1-2带加封头盖的形式交货，分片供货；e）顶座椭圆封头：按照2-3带加封头盖的形式交货，分片供货；f）各开孔接管制作成部件，主体部分成为组合件单件供货；相配的补强圈、衬里挡板分片供货，加强板散件供货；g）人孔，装卸孔垫片要求为波齿复合垫片；h）反应器外部附件：卖方佩带符合买方要求的铭牌及支架；产品焊接试板（附件质证明书）卖方按照容规规定提供。i) 所有与壳体相连的人孔、装卸孔、接管、法兰等由卖方提供，施工单位负责现场施焊。与壳体相连的人孔、装卸孔、接管、法兰等要保证整体供货，并进行热处理，交货时提供热处理报告.1.4.1.3、两器附属设备及标准件a) 再生器烟气集合管、一级旋风分离器吊架垫板及二级旋风分离器封头顶部旋风出口管、旋风分离系统、主风分布管、内取热器、待生催化剂返回口、再生器汽提段、配对法兰成品供货到现场。b) 反应器油气集合室、一级旋风分离器支座台、旋风分离器系统、进料分布器、内取热盘管、再生催化剂返回口、反应器汽提段、配对法兰成品供货到现场。1.4.2、设备材料供货要求a）分片壳体上装卸孔补强圈、衬里挡圈均按部件交货，装卸孔等补强圈、垫片散件供货，装卸孔补强圈分为两片供货；出厂前点焊好供货；衬里挡圈分片包装供货，人孔等补强圈整体交货。b）对分片壳体上的开口接管，应与法兰或管嘴与接管焊为一体；与内件连接的接管伸出衬里内表面150mm左右处断开，编号包装发运；断开的壳体内煨弯部分，煨好后整根或分成2-3段（根据长度而定），在断开一段留50mm余量，统一包装发运，与接管相连的衬里挡板（挡圈）散件供货；在以上每一件构件上详细的标明件号。c) 所有与壳体相连的人孔、装卸孔、接管、法兰等要保证整体供货，并进行热处理，交货时提供热处理报告,施工单位负责现场安装施焊。1.4.2、关键设备订货清单（订货合同）1.5、建设项目的建设、设计、监理单位建设单位：某能源集团有限公司设计单位：中国石化集团洛阳石油化工工程公司监理单位：天津辰达工程监理有限公司施工单位：中国化学工程第三建设有限公司1.6、项目的建设规模、占地面积、建设总投资我单位承建某能源集团有限公司焦化废气综合利用制烯烃项目中的烯烃项目DMTO装置，建设项目占地面积82360平方米。项目总投资45亿元，合同工期2012年4月5日至2013年12月31日，计划于2014年6月建成投产。2、编制依据2.1、某能源集团有限公司提供的某能源集团有限公司焦化废气综合利用制烯烃项目60万吨/年DMTO装置甲醇制烯烃单元反应器、再生器壳体 壳体技术协议。2.2、压力容器 GB150.1-150.4-20112.3、塔器设计技术规定 HG20652-19982.4、压力容器焊接规程 NB/T47015-20112.5、承压设备无损检测 JB/T4730-20052.6、承压设备焊接工艺评定 NBT47014167-20112.7、特种焊接操作人员考核细则 TSGZ6002-20102.8、工程建设安装工程起重规范 HG20201-2000.2.9、固定压力容器安全技术监督规程 TSGR004-20092.10、石油化工静设备现场组焊技术规程 SH/T 3524-20092.11、石油化工设备混凝土基础工程施工及验收规范 SH/T3510-20112.12、石油化工设备安装工程质量检验评定标准 SH3514-20012.13、压力容器安全管理人员和操作人员考核大纲 TSG R6001-20112.14、大型设备吊装工程工艺标准 SH/T3515-20032.15、催化裂化装置反应再生系统设备施工质量验收规范 SH/T3504-20092.16、履带起重机性能表 LR1750、QUY502.17、石油化工施工安全技术规程 SH3505-20112.18、石油化工建设工程施工技术安全规范 GB50484-20082.19、施工现场临时用电安全技术规范 JGJ46-20053、施工程序3.1、反应器、再生器施工工艺程序根据反应器和再生器设备的外形尺寸及壳体的理论重量以及设备订货合同，拟定再生器壳体分六段组对安装、反应器壳体分七段组对安装，具体分段重量和分段形式如下：3.1.1、反应器、再生器分段重量表设备吊装段名称再生器（160R1102）反应器（160R1101）几何尺寸重量t几何尺寸重量t裙座5500*12685.911800*260031下椭圆封头5500*14006.911800*300034筒体5500*750026.2911800*800085.82中间锥段5500/7000*250010.5611800/15600*870091.899筒体7000*1000038.115600*610084.68筒体15600*340047.2上封头带集气室7000*17909.415600*3976126 3.1.2、反应器、再生器分段图第七段：椭圆形封头 EHA1560036（34.2）mm 第六段：筒体 =36mm 第五段：筒体 =36mm 第四段：锥体 =36mm/=42mm 第三段：筒体 =36mm 第二段：椭圆形封头 EHA1180036（34.2）mm 第一段：裙座 =32mm 第六段：椭圆形封头 EHA700022（21.7）mm 第五段：筒体 =22mm 第四段：锥体 =26mm 第三段：筒体 =24mm第二段：椭圆形封头 EHA550026（25.7）mm第一段：裙座 =18mm3.1.3、反应器、再生器组焊、吊装施工工艺程序流程图施工技术准备机具材料准备施工平面布置壳体分片到货验收、内件及管口附件到货验收施工准备组对裙座、下封头、筒体，几何尺寸检验、焊接、外观检验、无损检测组对组对中段锥体、焊接、外观检验、无损检测组对筒体、，几何尺寸直线度检验、焊接、外观检验、无损检测最终质量检验人力资源准备组对上封头、几何尺寸检验、焊接、外观检验、无损检测，集气室与上封头安装组焊裙座吊装找正、下封头吊装找正、筒体吊装组焊中段锥体吊装组焊筒体吊装组焊、筒体吊装组焊上封头吊装组焊再生催化剂分配器安装内取热器安装进料分配器安装待生催化剂气提器安装旋风临时支架安装安装一级旋风、二级旋风临时固定二级旋风安装找正一级旋风安装找正检修平台安装旋风安料腿装找正料腿支撑安装翼阀安装衬里施工检查封罐进料分配器安装待生催化剂气提器安装 3.2两器空中组对、吊装专项施工程序（步骤）3.2.1、两器空中组对施工程序（步骤）两器组对施工程序设备进场测量（直线度、椭圆度）空中组对临时平台制作平台梯子、附塔管线安装设备裙座下段吊装找正脚手架搭设空中焊接过程中防护棚搭设正装法进行安装组焊各段无损检验局部热处理临时平台拆除脚手架拆除3.2.2、两器吊装基本施工程序（步骤）主吊车就位配挂超起配重主吊车回转半径核实系挂吊装索具试吊与正式吊 装设备直立主吊吊车准备下次吊装辅助吊车拆除撤离设备吊点设置、检查待吊设备进场确定方向辅助吊车就 位履带吊车系挂吊装索 具两器吊装工艺流程图辅助索具拆除设备就位索具拆除3.3、关键工序序号关键工序名称关键工序内容备注1裙座现场组焊、下封头组焊、中间锥段组焊1、组装：几何尺寸控制2、焊接：焊接工艺评定极其覆盖；3、焊缝无损检测。2下封头转体、筒体吊装、中间锥段吊装吊装前的联合检查，吊装全过程的监控，吊装构件变形控制。3裙座安装、筒体安装设备安装找正：1、垫铁找正；2、裙座找正；、3、筒体安装找正（垂直度、椭圆度控制）4、开孔位置控制标高及方位；5、内件安装位置、标高控制。4旋风安装、翼阀安装、分布管安装1、旋风入口标高；2、旋风方位；3、垂直度；4、同轴度；5、翼阀角度。6、分布管水平度，分部板水平度。7、内提升管垂直度。8、取热器管口焊接、压力试验。5压力试验1、补强板气密试验；设备整体气密试验。4施工方法及技术措施根据反应器、再生器图纸及到货情况，拟反应器壳体在地面组对成七大段，再生器壳体组对成六个大段，用（LR1750）750吨履带吊进行壳体吊装作业，旋风分离器安装技术，分布管、内取热器、翼阀等附件进行同步安装。4.1、施工准备4.1.1、施工技术准备学习和熟悉设计图纸及相应的技术文件、规范、规程；编制详细可行的施工方案，并通过项目部、业主、监理的审批；对施工班组进行施工技术及安全技术交底，并做详细记录。4.1.2.、现场平面布置：焊机、索具、工具棚进入组装现场。劳动保护、组装平台铺设，吊装场地平整，地基处理达到要求。4.1.3、机、器具准备：所用的计量器具，如钢卷尺、经纬仪、电流表、电压表、氧气、乙炔表等必须检测合格且在检验合格周期内；机具准备：电焊机、烘箱、砂轮磨光机、气泵、起重机具等设备性能应可靠，数量应满足施工需要。筒节组对施工中所需的胎具、工卡具及吊装吊耳等。4.1.4、组对平台的准备：根据封头和筒体及锥体的尺寸以及加工技术要求，铺设临时环形组装平台，平台尺寸最小应为16m2.2m。临时平台由平台梁及平台板共同铺设而成，其中平台梁为HM350250的H型钢，平台板为=16mm的Q235B钢板。为保证人员作业和进出方便在临时平台上应铺设HM400400的H型钢作为筒体、封头的支撑胎梁，再使用I14a的工字钢将支撑胎梁连接成整体。4.2、基础验收4.2.1. 反应器基础标高EL+16m，再生器基础标高EL+15.883m，安装前，基础必须经过正式交接验收，交方应提供基础测量报告，基础标高和纵、横向中心线标记。4.2.2基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。基础上表面（灌浆表面）铲好麻面，表面不得有油污和疏松层，表面清扫干净，放置垫铁处周边50mm范围内应铲平，铲平部位水平度允许偏差2mm/m。基础混凝土强度应达到设计要求，周围土方应回填、夯实、平整，预埋地脚螺栓螺纹应无损坏，且有保护措施，预埋孔内的杂物应清理干净。4.2.3反应器、再生器混凝土基础的外形尺寸、坐标位置、预埋件应符合图纸要求。混凝土基础的允许偏差如下表：检验项目允许偏差检验方法坐标位置（纵、横中心线）15全站仪或经纬仪、钢尺检查外形尺寸20水准仪、经纬仪、钢尺检查平面水平度每米5钢直尺检查全长10钢直尺检查侧面垂直度每米5经纬仪检查全长10经纬仪检查预埋地脚螺栓顶端标高钢尺检查中心距2钢尺检查地脚螺栓预留孔中心位置10钢尺检查深度钢尺检查孔壁垂直度10钢尺检查4.3、材料到场验收两器壳体均分片到货，根据两器排版图成品及半成品件到达现场后应检查下列内容，并符合相关规范规定的标准要求。4.3.1所有材料到货时制造厂必须提供原材料质量证明书和产品质量证明书且原材料必须符合图纸、GB150.1-150.4-2011及固定压力容器安全技术监督规程。4.3.2 制造厂的产品质量证明书应标明材料名称、主要尺寸、检查记录及尺寸偏差、质量检验责任工程师签字及盖有单位质量检验章。原材料有探伤、热处理要求的必须附有探伤和热处理报告，封头和过渡段出厂前的组装记录。4.3.3. 根据到货清单上的规格、数量、材质认真清查实物。4.3.4 散件到货的壳体、封头、过渡段应提供正式排版图，排版图应清晰并且标有尺寸、板号、焊缝号、开孔位置。检查钢板上的材料标记与排版图上的材料标记是否一致。4.3.5 检查壳体及封头、锥体的几何尺寸。 壳体板片到货后逐张直立放于组装平台上测量，长度偏差不大于1mm,宽度偏差不大于1mm，对角线差不大于2mm，用弦长等于内直径1/4的样板检查板片的弧度，间隙不得大于3mm。 封头瓣片到货后逐张放于组装平台上测量，偏差如下： 球形封头几何尺寸检查 椭圆形封头几何尺寸检查 封头形式检查项目球形封头椭圆形封头弦长L12.5mm弦长b12.0mm弦长b22.0mm弦长b32.0mm对角线C3.0mm3.0mm弧长L12.5mm弧长b12.5mm弧长b22.0mm弧长b32.0mm 锥体到货后逐张放于组装平台上测量，长度方向及弦长偏差2.5mm,对角线方向弦长偏差3mm，两对角线应在同一平面上其垂直距离不大于5mm，曲率用弦长2000 mm样板检查，其间隙不大于3mm。 封头、锥段直边高度允许偏差为+5 -3mm。 壳体材料成型后的壁厚应不小于设计名义厚度减去钢板的负偏差。4.3.6壳体表面与坡口材料到货后表面或断面上不得有裂纹、焊疤、夹渣和分层等，表面缺陷的深度不得大于钢板厚度负偏差的一半。壳体筒节及封头上的坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，坡口防护完好，坡口形式尺寸应符合设计及规范要求。4.3.7 附属设备、附件检验 a.旋风分离器制造应符合设计图样要求，到货后应进行下列验收，并符合相应规定要求： 旋风分离器应有出厂合格证或质量证明书，包含内容（1,主要零部件材料的化学成分和力学性能；2，无损检测结果；3,煤油试漏结果；4，衬里原材料合格证明书、衬里试块检验报告；5，出厂前预组装检查记录） 壳体直径允许偏差为+20mm，同一断面上最大直径与最小直径只差不得大于设计直径的0.5%。筒体直段的长度允许偏差为3mm 锥体表面用300mm钢板尺沿母线检查，其局部凹凸值不得大于1mm。锥体下端插入灰斗内的长度允许偏差+50mm；螺旋顶板表面应平整，螺旋线应圆滑过渡； 焊缝按设计要求检验完毕，内部焊缝予高均应打磨平滑，其局部凹凸值不得大于0.5mm； 喇叭口、螺旋部位的龟甲网安装应均匀平滑过渡，不得有突然改变界面和凹凸不平的现象； 粗旋风分离器入口分叉管堆焊层表面用5倍放大镜检查，不得有裂纹，表面应平整； 一级旋风分离器出口和二级旋风分离器入口尺寸应能保证装配顺利，出厂前应做预组装，并符合下列规定： 出入口对应边长度允许偏差：一级0-2mm，二级为+20mm，对角线长度相对差为2mm； 一、二级旋风分离器接口处断面中心线应与筒体直段轴线平行，其平行度偏差不应大于2mm。 旋风分离器总长度允许偏差为8mm，同一装置中同一级任意两个旋风分离器总长之差不得超过6mm； b翼阀制造质量应符合设计图样，应符合下列规定： 阀体、斜管端面应加工平整，表面粗糙度为Ra1.6m； 折翼板表面应加工平整，与阀体接触部分表面粗糙度为Ra1.6m，其局部间隙不应大于0.05mm 折翼板与固定板间隙应符合图样要求，两对口面应加工平整，表面粗糙度为Ra1.6m，对接口无间隙，吊环孔边缘应呈圆形，孔与吊环间的间隙不得小于3mm； 吊环应圆滑，接口处应磨光，表面粗糙度为Ra3.2m； 折翼板应开启灵活，用手拨动后，能自由下落闭合，并密贴无间隙； 折翼板与阀体两中心应重合，其允许偏差为5mm；制造厂应提供翼阀冷态试验安装角度的报告。4.4、壳体（筒体/锥体/封头）地面组对 反应器、再生器壳体（筒体/锥体/封头）按吊装要求进行地面组对，制作成大段。4.4.1组对前仔细审查排版图和实物是否符合下列规定： 筒节长度不小于300mm，相邻筒节A类接头焊缝应相互错开，距离应大于钢板厚度的3倍，且不小于100mm。 与球型封头、椭圆型封头、过渡段连接的筒节应进行周长配制。 封头各种不相交的拼接焊缝中心线间距至少应为封头钢材厚度的3倍，且不小于100 mm。4.4.2、筒体/锥体/封头组对 单个筒节组对选用50t吊车，筒体用钢板最大单件重7t，查吊车性能表满足筒节组对要求。4.4.21反应器、再生器裙座组对，在现场钢平台上放样焊制定位胎具，将分片到货的底环圆弧板在胎具上组对成圆环。接头对接缝焊接时加防变形锁板，单面焊平，将圆环架起，焊缝仰脸清根焊接。在调平后的底环上划出裙座筒体定位圆，点焊定位挡板进行围板，圆周纵缝焊接完毕，点焊角环缝。角环缝焊接前应先焊接筋板，防止焊接角焊缝时圆环向上、下翻边。裙座组对图4.4.2.2 椭圆封头组对，在钢平台上放出封头上口大圆样，点焊定位板，将检验合格的封头瓣片大口向下在平台胎具上组对成封头整体，每一个瓣片用20槽钢焊接支撑胎具。 反应器、再生器下封头和再生器上封头单面焊接后转体清根焊接内侧，反应器上封头直径超大，不便转体，架高后内侧焊接仰焊。下封头组对图4.4.2.2反应器、再生器筒体组对，在平台上划出11800的定位圆，沿圆周内侧间距500，均匀布置点焊定位挡板，将预制好的筒体带板沿定位挡板围成筒体。立缝焊接完成，采用正装法安装上一层带板。首先在下层筒体上口点焊定位挡板，将上一层带板吊起，按排版图方位与下一层带板上口组对环缝，龙门卡具调整缝隙后锁死。第二块板吊起，与第一块板组对立缝，环缝用锁板找平，龙门卡锁紧，立缝点焊，环缝暂不点焊。第二带板立缝焊接完成，点焊环缝，并进行焊接。第二带板安装完成，用同样的方法安装第三带板，第四带板。反应器筒体共五带板，再生器筒体共四带板，直径5500，地面组焊检验合格进行大段吊装。4.4.2.3 锥段组对，锥段采用正装法安装，即由小口到大口逐带向上安装。锥体板组装前用弦长大于2M的样板检查，其间隙不得大于3mm。将检验合格的最小口锥段瓣片在平台胎具上大口向上，外侧用临时支撑调整带板角度后固定，各块板沿11800的圆周胎具组对成第一锥节，正装法安装第二带板。第二带板吊起按照排版图方位与第一带板组对环缝，第二块板与第一块板组对立缝，环缝用卡具和挡板锁死，第二带板立缝组焊完成后，点焊环缝并进行焊接。采用同样的方法安装板第三带板，反应器锥段共四带板，再生器一带板。锥段组对图4.4.2.4 筒体组对，在平台上制作15600的圆形胎具，将预制好的带板按照排版图在胎具上组对成筒节，焊接找圆后加固定支撑。采用正装法安装第二带板第三带板。反应器15600段分筒体、筒体两节在平台组对，再生器7000段筒体在平台组对。（见筒体组对图）筒体、组对图4.4.2.5上封头组对，在平台上点焊15600的圆形胎具，检验合格的第一带封头瓣片沿圆周组对成圆，单片竖立时采用20做支架。第二带板安装时先撵纵缝，后撵环缝，最后安装封头极板。再生器封头直径7000，单片竖立用10临时支撑。（上封头组对图）上封头组对图4.4.2.6反应器上封头组焊检验合格，安装集气室。集气室按方向、方位置于平台，封头吊起后将其罩住。封头下口用工字钢垫起400高，便于通风和人员进出。封头仰脸位置沿集气室圆周挂八个5t倒链，将集气室按对应方位吊起与封头组焊。封头自重87.6t，集气室自重37.8t，组对成整体合重126t。（集气室安装图）集气室安装图4.5、筒体/锥体/封头大段组对要求4.5.1筒体、过度段和封头组对前应根据安装顺序确定组对段摆放的位置和顺序，并留出焊接、探伤和安装附件的位置。筒节纵缝组对应在瓣片自由状态下进行，尽量避免强行组装，减小因组装造成的内应力。4.5.2壳体组对应根据排版图，错开焊缝位置，相邻筒节A类接头焊缝应相互错开，距离大于钢板厚度的3倍4.5.3筒体、过渡段和封头组对成段后其对口端平面度不得超过2mm，A、B类焊接接头对口错边量应符合以下要求（见表五），当两板厚度不等时对口错边量应以较薄板厚度为基准进行计算，测量时不应计入两板厚度差值。组对时对口间隙、错边量、棱角度等应符合GB150-2011的规定。组对错边量允许偏差值（mm）母材厚度允许偏差值测量方法:用样板进行检查纵向焊缝环向焊缝204035405031/8501/16且不大于101/8且不大于20 4.5.4对口后棱角E值：不得大于设备壳体名义厚度n 的1/10，且不大于3mm。EE4.5.5封头在钢平台上组对成封头后，进行检查，检查结果应符合下列要求： 对口间隙应保证焊接收缩后周长与图纸相符合。 错边量3mm。 纵缝棱角 E用弦长等于1/6内径外弧样板检查3mm。 圆度25mm。4.5.6开孔及补强 壳体焊缝上应避免开孔，若不可避免时，被开孔补强圈覆盖及覆盖处周边100mm范围内的焊缝应经100射线检测合格，且应将被覆盖处焊缝磨平； 开孔补强圈过大或影响开孔接管的焊接时，补强圈可分成24块，且每块补强圈上应开不少于一个信号孔，信号孔不得堵塞。每块补强圈的形状应与补强部分壳体相符，并与壳体紧密贴合； 开孔补强圈若与壳体变截面交界处的焊道相碰时，可以割除部分补强圈，保留部分的补强圈的宽度应不小于设计宽度的2/3； 在容器壁上进行较大直径的开孔（如装卸孔、外溢流管入口、待生催化剂入口、再生催化剂出口等）宜在开孔补强圈安装就位、点焊牢固后进行。4.6、焊接 4.6.1、焊接的一般要求4.6.1.1、施工前按压力容器焊接工艺评定NB/T47015-2011进行焊接工艺评定，并编制焊接工艺规程；（另附）4.6.1.2、凡参加本工程焊接的焊工，必须持有技术监督部门颁发的锅炉压力容器焊工考试合格证书，施焊的钢材种类、焊接方法和焊接位置均应与焊工本人考试合格项目相符，考试合格方可上岗施焊。4.6.1.3、焊接环境要求，当施焊环境出现下列任情况且无有效防护措施时，禁止施焊。A、手工电弧焊时，风速大于 8m/sB、气体保护焊时，风速大于 2m/sC、大风、雨环境；D、相对湿度大于 90。注焊接环境的温度和相对湿度应在距设备表面0.5lm处测量。4.6.1.4、 选用的焊机应满足焊接工艺的要求。4.6.2、焊接施工4.6.2.1、焊接方法：焊接选用手工电弧焊为主，CO2气体保护半自动焊焊接局部（补强板）。4.6.2.2、焊条选择与管理：焊材选择两器壳体材质为Q245R。反应器A类焊缝200m，B类焊缝长450m，C类焊缝80m，D类焊缝60m；再生器A类焊缝165m，B类焊缝长280m，C类焊缝70m，D类焊缝50m；（表六） 表六序号焊接方法母材焊材选择规格1手工电弧焊Q245R/Q245RE43154.0、3.22CO2气保焊Q245R/Q245RER50-61.23手工电弧焊Q245R/0Cr18Ni10TiE309-16（A302）3.24手工电弧焊0Cr18Ni10Ti /0Cr18Ni10TiE347-16（A132）3.2施焊所用焊条必须有出厂合格证明书，且报验合格。焊条烘烤,发放与使用管理焊条的贮存库应保持干燥，相对湿度不大于60%，焊条存放应距离地面及墙面300mm。焊条入库时，材料责任师应对焊接材料的外观进行检查，其包装不应有破损、受潮等现象，并核对包装上的标记，其型号、牌号、规格、生产批号是否与质量证明文件相一致并符合标准要求。现场的焊条烘烤和发放工作由专人管理，并建立烘烤发放台帐。焊材烘烤应按“焊接材料烘烤发放通知单”的要求进行。焊条烘烤应分层堆放，且每层焊条堆放不应超过隔层高度的2/3。焊条进箱时，箱内温度应在100以下，升降温度不宜超过150摄氏度/小时。焊条使用前必须按照焊条使用说明书要求进行烘烤，烘干后应保存在100150摄氏度恒温箱内，药皮应无脱落和明显裂纹。焊工使用时，应存放在具有保温效果的保温筒内，存放时间不宜超过4小时，否则应按原烘烤制度重新干燥，重新烘烤次数不宜超过2次。回收的焊条应核对标记并检查药皮是否损坏，并在焊条尾部用黄色油漆作出明显标记。焊条发放时，应先发放回收和重新烘烤的焊条，焊工领到回收和重新烘烤的焊条应先用。焊条每次领用量宜控制在80根以下，第二次领用焊条时，应以焊条头换取焊条。4.6.2.3 焊前准备：施焊前,应清除坡口及其母材两侧表面20mm范围内（以离坡口边缘的距离计）的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质。4.6.2.4焊前预热：预热温度80度，预热范围为焊缝坡口两侧各100mm范围内。组对点焊及卡具点焊接时预热采用液化气烤把进行火焰加热。4.6.2.5 组对点固焊1）筒体等部件组装点固焊的焊接工艺，应与正式焊接时的工艺相同。2）筒体组装时焊缝点固焊的焊道长度应50mm，且至少应焊两遍，焊道应有足够的强度，点固焊焊接宜采用回焊法，使引弧和熄弧点均在焊道内。3）焊接要求预热80，点固焊亦必须按相同要求进行预热，其预热范围在焊缝两侧各不得少于150mm。4.6.2.6吊耳、卡具等焊缝的焊接1) 吊耳及卡具等的焊接应采用与塔体相同或焊接性能相似的材料及相应的焊条；焊接工艺应与正式焊接的要求相同。2) 正式焊接要求预热的场合，卡具焊接亦须按相同要求进行预热，其预热范围不小于卡具周边150mm。3) 吊耳及卡具等拆除后，应对其焊缝的残留痕迹进行打磨，并认真检查；修磨处的筒体厚度不应小于设计要求的厚度，否则需按正式焊接工艺进行焊补，焊补后亦应打磨平整。4.6.2.7 焊接工艺1）两器的焊接工艺参数及坡口形式详见焊接工艺卡。焊接工艺卡将随施工进度逐步报批。2) 焊接第一层焊道时，不得将夹具拆掉，焊完第一层后，在确认错边量在允许偏差内，方允许将夹具拆掉，焊接第二层。每条接缝坡口外侧应加工23个卡具固定， 以确保焊接质量及施焊过程中的安全。3）焊接顺序先纵缝后环缝、先内后外、焊工均布对称焊接的原则。焊接之前确保进行筒体、封头防变性措施。4）焊接时，焊道引弧点应相互错开，焊缝交叉部位，应先将纵缝焊到环缝坡口内，然后将环缝坡口内的熔融金属打磨掉，以除去焊缝终端缺陷。5）焊缝盖面后，焊工离岗前，应认真检查焊缝表面质量，焊缝不得低于母材焊缝两侧的咬边应立即补焊。6）焊缝因故中断焊接时，应根据工艺要求采取措施，以防产生裂纹，再次施工前， 在确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续焊接。正面焊接完成后，背面进行碳弧气刨，背面刨槽形状宽度应一致，深度适当，并完全清除根部缺陷，气刨完成后，进行打磨和渗透探伤。7）手工打底焊应严格执行焊接规范,遵守焊接工艺纪律。焊接过程中应采取小焊接电流低电弧电压快焊接速度等工艺手段来控制热输入，减少焊接应力，减少焊接变形。手工焊的打底焊肉高度应保证在5mm左右，同时为防止打底焊起弧处产生气孔，应采用退弧引弧法。手工打底焊正式焊接前，应用钢丝刷或角向磨光机将坡口内的浮锈、脏物清理干净，坡口内的水份应用压缩空气或烤把处理，必须保证在充分干燥的条件下焊接。内侧焊接完毕后用砂轮或碳弧气刨清根，焊接不允许有咬边，焊肉余高00.5mm焊后打磨与母材齐平、飞溅清除掉。焊缝在进行外观检查前，应将妨碍检查的熔渣、飞溅清理干净。8）筒节纵缝焊接完毕组对成大段后焊接环向焊缝，环缝焊接前应对筒体进行找圆加固支撑，背面加反变形板，单面成型后背面碳弧气刨清根打磨，外观检查合格后再进行下一步焊接。9）立焊缝采用CO2气体保护半自动焊时，应在焊接前先焊上定位龙门板，然后拆下立缝组对卡具。立缝上端加熄弧板，见下图。焊接时，使用一台立焊机台，按一个方向施焊。壁板熄弧板图 熄弧板设置4.6.2.8 焊接产品试板1）两器的筒体及封头焊接应按GB150的规定制备产品焊接试板。2）筒体的产品焊接试板数量为纵缝所采用的焊接工艺评定的数量。3）球形封头的产品焊接试板数量，按GB150-2011规定，制备A类焊缝的产品试板。4）产品试板应在与所代表的纵缝的延长部位与纵缝同时焊接。5）产品试板焊接完毕经无损检测合格后，按照GB150-2011的要求进行力学性能试验。4.6.3、焊后尺寸检查和焊缝外观检查4.6.3.1、 焊后尺寸检查1) 在焊接接头环向形成的棱角E，用弦长等于1/6Di，且不小于300mm的内弧样板或外弧样板检查（见图），其E值不得大于（/10+2）mm，且不大于5mm。2) 筒体、过渡段和封头组对成段后其对口端平面度不得超过2mm，A、B类焊接接头对口错边量应符合以下要求，当两板厚度不等时对口错边量应以较薄板厚度为基准进行计算，测量时不应计入两板厚度差值。错边量允许值（mm）对口处钢板厚度错边允许值b对口间隙c121/411220322040334.6.3.2、焊缝外观检查1）焊接后应对焊缝进行外观检查检查前应将熔渣皮飞溅物等清理干净。2）焊缝表面质量应符合下列规定：a. 焊缝和热影响区表面不得有裂纹气孔咬边夹渣, 凹坑未焊满等缺陷。b. 角焊缝的焊脚尺寸应符合设计图样要求。c. 焊缝的宽度应比坡口每边增宽l.2mm。d. 对接焊缝的余高应符合下表的要求。 对接焊缝余高表 单面坡口双面坡口e1e2e1e2015%s 且41.5010%1 且4010%2 且44.6.4、无损检测4.6.4.1 无损检测资质1) 从事无损检测的单位应持有政府主管部门颁发的无损检测资格证书。2)无损检测人员必须持有政府主管部门颁发的与所从事工作类别及等级相适应的资格证书。4.6.4.2 无损检测前应先进行形状、尺寸和外观质量检查，合格后方可进行无损检测。 4.6.4.3 各部位无损检测比例、合格级别 1) 反应器、再生器A、B类焊缝100RT检测，检测结果符合JB/T4730.22005规定的级为合格。焊接接头检测标准JB/T4730.52005，C、D类焊缝检测结果应符合标准。2) 下述焊接接头应进行表面无损检测： （a）所有C/D类焊缝必须进行磁粉检测（M.T），合格级别为JB4730.4的级。 （b）封头与裙座连接的焊接接头应进行100表面无损检测（MT），合格级别为JB4730.4的级。（c）吊耳与筒体的焊接接头应进行表面无损检测（MT），合格级别为JB4730.5的级。（d）表面无损检测发现的不允许缺陷，应进行修磨及必要的补焊，并对该部位重新检测，直至合格。 （e）以下部位必须进行100%射线检测，其检测长度可计入局部检测长度之内，合格级别 与壳体的A、B类焊接接头相同：凡被补强圈、支座、垫板、内件等所覆盖的焊接接头。 接管孔开在焊缝上，以开孔中心为圆心，1.5倍开孔直径为半径的圆中所包容的焊接接头。 （f）壳体X型坡口，背面清根后要做100%渗透检测（PT）4.7、设备分段及内件吊装4.7.1、吊装前准备4.7.1.1、吊装前检验(1)设备四心线应准确无误，环缝对口上、下环口划好明显组对基准圆周线，定位基准标记及找正测量标记是否齐全、准确；(2)分段口处的椭圆度允差25mm；组对环口上、下应每隔1m左右点焊定位板、限位板及放置间隙片，符合要求后进行定位焊。核对塔底座圈上的地脚螺栓孔距离尺寸，应与基础地脚螺栓位置相一致。对设备分段截面进行“米”字型159*8或者I20进行加固（见下图），以保证分段截面吊装刚度。（3）检查所有吊装使用的机索具、钢丝绳及溜绳，配备相应的吊装指挥的对讲机等工具， 吊装场地勘察完成。4.