甲醇厂甲醇装置开厂方案.doc

甲醇厂甲醇装置开车文件开厂方案目 录第一部分 开车情况说明第二部分 开车前准备工作第三部分 开车方案及开工规程第四部分 开车安全措施及应急预案第五部分 附件第一部分 开车准备相关情况概述甲醇厂甲醇装置按公司总体安排，于2011年11月5日组织进行计划停车。冬季检修工作自2011年11月12日开始,主要展开了以公司级的隐患治理、炼化HSE体系审核问题未完成整改的项目以及装置的常规检修作业这三方面的检修工作。全厂人员克服天气寒冷的不利因素，通过精心组织，扎实工作，检修工作全部按照质量要求完成 。本次冬季检修主要进行了以下的工作：一、装置常规检修作业。主要有：工艺类检维修项目39项、设备类检维修项目60项、自控仪表类项目42项、低压电气设备检维修10项、高压电气设备检维修4项、部分压力管线的检测等工作。全部检修工作保质保量完成。工艺类检修主要完成了精馏P-4012入口甲醇泄露管线的更换、装置（高压干气、氮气线等）管线盲端改造、动力阳床树脂的更换等工作。设备检修主要完成全装置共计包括107台安全阀、现场压力表534块、现场温度计305块、 220支热电阻、电偶、330台仪表变送器拆卸校验；50台可燃气体报警器拆卸校验；C-105A引风机更换;动力工区空压机的更新；甲醇二段炉投氧隐患治理；压缩机、风机及机泵的维护保养等项目。自控仪表类项目42项，主要包括内漏、故障调节阀的维修；甲醇燃气线上8个遥控阀的更新；装置仪表标定校验等工作。低压电气设备检维修主要完成了包括全厂6个低压配电室共96面低压柜检修试验；全厂照明系统的检查维护等工作。高压电气设备检维修4项，主要包括甲醇装置47块电度表校验；甲醇装置47台高压柜及8台微机保护柜检修及预防试验等工作。管线检测主要完成了甲醇天然气管线、燃料气管线、压缩、合成、转化压力管线部分检测；制氧中压蒸汽、氧气管线及膨胀节等检测。二、2011年炼化板块两次HSE体系审核18项停厂检修才能整改的问题，目前所有问题全部整改完毕，现场及资料完成验收。三、公司级隐患治理情况公司级隐患治理项目2项：一是甲醇装置二段炉投氧切换隐患整改项目，已完成调节阀管线预制及仪表布线的工作，待调节阀到货后进行安装。二是对甲醇厂DCS系统安全隐患整改项目包括甲醇工区DeltaV系统、制氧工区PKS系统、余热发电SmartPRO系统共计三套系统进行了更换和调试。四、重点工作完成情况1、制氧装置主换热器阻力增大问题处理制氧装置在2011年的运行中，出现了装置主换阻力增大的情况，增加一度导致氧气产量受到影响，甲醇厂认真组织进行分析研究，并同四川空分集团进行了技术交流，采取了一些措施，有效地缓解了主换阻力增大的问题，保证了装置安全平稳运行。但鉴于导致主换阻力增大的因素较多，为了彻底查清原因，消除隐患，甲醇厂组织利用开厂前试运时机对制氧装置进行大加温和试压、吹除等工作：1）、对分子筛进行检查，床层平整，筛网完好无破损，取样查看也未发现分子筛有明显的破碎、粉化。2）、对预冷系统打开检查，发现填料结垢轻微，布水器、丝网除沫器等无明显结垢，不具备发生带水的条件。化学清洗完毕。3）、为避免单台在线分析仪表故障或分析数据无对比，本次检修新曾一台在线露点分析仪。露点分析仪加装完毕。4）、对纯化系统两台蒸汽加热器送至玉门三抽检查试压试漏，发现管板一处胀口有漏点，蒸汽加热器原设计有防止胀口泄漏水进人壳程侧结构，故排除纯化系统蒸汽加热器内漏导致露点超标因素。蒸汽加热器维修试压合格，回装完毕。5）、为检查判断空气进出主换热器管线或主换热器通道泄漏，对主换冷箱扒砂，目前正导气进行主换管道气密检查。2、甲醇厂DCS隐患治理为了顺利完成甲醇厂DCS隐患治理项目，甲醇厂专门组织会议讨论并编制了甲醇厂DCS系统隐患治理实施方案，严格分析了更换过程的风险、危害，制定了详细的风险控制措施。2月21日由物资处组织完成了所有DCS供货材料的验货，2月22日组织进行DCS系统更换，2月23日完成所有安装更换工作，2月24日完成所有调试工作。其中甲醇装置使用的Emerson系统共完成操作站更换8台，操作系统版本和卡件全部升级，调试过程中共完成控制回路检测110个、仪表状态检查600点、ESD联锁回路检测26个；制氧装置使用的PKS系统共完成操作站更换5台，操作系统版本和卡件全部升级，完成控制回路检测85个、仪表状态检查400点、联锁回路133个；余热发电的和利时系统完成操作站和操作系统更换升级，调试控制回路2条，仪表状态200，联锁回路20个点。目前所有DCS系统运行正常，隐患治理项目顺利完成。3、一段炉引风机更换一段炉引风机更换是甲醇厂2011年重要的安全隐患治理项目，属于本次开厂准备最重要的设备变更。一段炉引风机于2011年11月10日到货，经物资处、甲醇厂验收合格，由中油一建进行安装，甲醇厂全程进行安全监护和技术监督，2012年1月15日安装完毕。2012年1月16日至2012年2月9日，甲醇厂同施工单位、设备厂家技术人员共同对机组进行了调试，解决了发现的技术问题，严格按照机组试运要求进行了长时间高负荷运行，于2012年2月10日试运合格，各项参数满足了工艺要求，目前正在开始办理验收相关手续。同时，甲醇工区完成了各项变更管理资料的整理，完成了操作规程和操作卡的修订及人员培训工作。本次开车是在装置冬季检修后进行。因此开厂前，要求必须扎实做好以下工作：一是系统的气密工作；二是对DCS和ESD系统的调试以及调节阀的联调工作；三是动力循环水系统的进水运行及后续清洗预膜；四是甲醇工区新开工锅炉的投用；五是制氧空压机、氧压机汽轮机超速保护实验、系统加温吹除、主换查漏及正式的开车运行；六是系统气密完成后的置换工作；七是压缩机等大型设备、风机及机泵的单机试运。这些工作要在甲醇装置开车前全部完成，以确保甲醇装置的顺利开车。同时，在装置的开工阶段，还要对系统进行热紧的工作。第二部分 开车前准备工作一、总体开车时间安排1、动力工区2月9日二套循环水系统进水，期间对系统进行了清洗置换工作。2月11日二套循环水系统运行，向甲醇和制氧工区相关系统供循环水。2月12日甲醇新开工锅炉点炉运行，配合制氧完成了空压机、氧压机透平的超速保护实验。2、计划2月24日开始，制氧空压机组启动运行，对系统进行加温吹除、主换查漏及正式开车的工作，确保3月4日16：00具备外送合格氧气条件。3、计划2月26日组织完成甲醇装置厂内开厂前的验收工作，2月28日提请公司对甲醇装置开车前进行验收。4、计划3月1日10:00甲醇一段炉点炉，甲醇装置正式开车，3月4日16:00二段炉具备投氧条件，至3月5日各系统全部开车完毕（余热发电装置除外），负荷提至75%，装置进入正常生产状态。实际开厂日期以公司批复的时间为准。二、开车的组织管理1领导小组组 长：席宗敬 赵兴启副 组 长：周郁良 董立新 石福高成 员：王永宁 杨 军 陈 军 张继英 徐鹏程张 旭 刘高飞 罗小斌 王永虎 杨晓卫 张慧军 向忠阳 王 萍2生产运行组组 长：周郁良副 组 长：张继英 成 员：刘高飞、罗小斌、王永虎、张慧军及生产运行科、甲醇工区、动力工区、制氧工区、化验工区全体人员3保运组组 长：董立新副 组 长：陈 军 成 员：杨晓卫、设备自动化科人员、维修工区人员、中油油建、机械厂4工艺技术组组 长：石福高副 组 长：邓 涛 成 员：李 伟、张志刚、施寅洲、冉九东及生产运行科、甲醇工区、动力工区、制氧工区、化验工区全体人员5安全消防组组 长：王永宁副 组 长：徐鹏程 张 旭成 员：质量安全环保科人员 各工区安全员 消防队现场监护人员6后勤保障组组 长：杨 军副 组 长：向忠阳成 员：办公室人员、经营财务科人员三、方案编制依据1、甲醇厂甲醇装置操作规程2、甲醇厂制氧装置操作规程3、甲醇厂动力装置操作规程4、甲醇厂安全规定5、甲醇厂突发事件总体应急预案6、甲醇厂突发事件专项应急预案四、开车各级机构人员的职责1组长职责1.1 开车领导小组组长为投料开车总指挥，负责组织对甲醇厂本次开车、生产运行和安全管理的重大问题做出决策。1.2开车领导小组副组长为本次开车现场总指挥，负责本次开车的现场指挥与协调、开车安全管理。1.3及时了解开车及生产运行和安全管理方面的重大事件。1.4监督、检查甲醇厂各部门开车准备进度和生产运行及安全管理工作。1.5发布开车投料令。2领导小组成员职责2.1 参与投料开车期间重大事件的讨论、组织及落实。2.2严格执行上级领导有关开车和生产组织、安排的指令，组织人员进行具体落实。2.3经常深入现场了解掌握运行状况和产品质量、产量等情况，督促各自分管部门调查、解决开车、运行过程中存在的问题。2.4负责重大、紧急措施的组织、实施与检查落实工作。3 生产运行组3.1组长负责全厂开车相关准备工作和开车、开车投料等生产过程的组织指挥，副组长负责各相应班组相关准备工作和开车、开车投料等生产的组织指挥；副组长协助组长工作。3.2 严格执行上级组织、安排的指令，组织人员进行开车、生产。3.3 负责开工、运行期间装置的运行管理。3.4 负责对突发事件的应急处理,配合消防队等部门进行灭火抢险工作。3.5 从甲醇转化工序建立氮气循环开始安排各专业及主管部门人员24小时值班，及时解决生产中发生的问题，通讯保持24小时畅通。4保运组人员职责4.1 负责对甲醇厂开厂运行中机、电、仪出现的问题及时提出解决措施和建议。4.2 经常深入现场了解掌握设备运行状况，调查、解决生产中存在的问题。4.3负责解决、处理开厂准备和开车投料、生产过程中机、电、仪、工艺管线、管件所发生的一切材料问题，保证开厂工作顺利进行。4.4 在开车准备时期，要求星期六、星期天安排人员值班，协调解决开车准备过程中存在的问题。4.5从甲醇转化工序建立氮气循环开始安排人员24小时值班，及时解决开车过程中出现的问题，通讯保持24小时畅通。5工艺技术组职责5.1负责对开工的各类技术方案组织进行编制及审核。5.2负责开车过程中监督检查操作人员严格执行工艺卡片、操作规程。5.3负责对开车过程中关键节点的工艺检查和确认。5.4对开车过程中的工艺技术问题组织进行研究并制定方案组织进行实施。6 安全消防组职责6.1 负责对开厂准备和生产过程进行安全检查，对发现的安全隐患督促整改。6.2 负责对全厂安全器具的检查、效验，负责劳保护具的准备和及时供应，配置合理、数量充足。6.3 负责全厂安全培训，保证各岗位人员应知、应会相关的安全知识和安全预案。6.4 配合对突发事件的应急处理,配合消防队等部门进行灭火抢险工作。6.5 配合对现场的设备和财产进行保护和转移。6.6 从引天然气、点转化炉开始，安排人员进行24小时值班，及时解决开车过程中出现的问题，通讯保持24小时畅通。7后勤保障组职责7.1 联络协调原料供应计划并落实按照计划量供应。7.2 协调外部保运队伍的合同、资质的执行情况。7.3 协调生产物资的供应。7.4 做好开厂期间的后勤保障工作。五、开车前准备工作(一)主工艺气系统1、系统气密检查本次检修及冬防拆装过的密封点部位主要是：安全阀、温度表、压力表、检测仪表拆卸进行校验后回装；冬防设备及法兰（水冷器、取样器等）拆装恢复；盲板抽加等，气密主要涉及到以下系统：1）中压蒸汽系统，包括废锅的封头、上升管下降管。2）燃料气系统。3）转化工艺气系统。4）压缩CM203C/D/E机。5）合成工艺气系统6）火炬系统。7）精馏系统。8）高压天然气界区阀及其旁路阀后盲板抽掉后使用氮气气密。2、盲板拆除各工区按照盲板加装表拆除停工检修期间加装的盲板，并恢复流程畅通（甲醇装置界区天然气盲板在开工前拆除），做好拆除记录并经检查验收合格。盲板拆除要求：拆除前应确认盲板前阀门关严，法兰处无泄露。按盲板表拆除停车期间加装的盲板，确保流程贯通。拆加盲板的同时做好盲板拆加记录。拆盲板时间按照盲板表要求进行3、系统置换1）系统氮气置换检查氮气置换的实际操作按照甲醇工区氮气置换方案、制氧工区氮气置换方案进行。确认氧气含量0.4（vol），没达到要求的应进行补充置换。氮气置换检查要求：（1）装置各系统氮气置换要在系统气密试漏完成之后进行。（2）置换要注意人身安全，氮气就地排放时，操作人员要站在上风头，防止氮气窒息。（3）设备、管线、导淋、放空等均应用氮气彻底置换，不能留有死角。为了保证置换彻底，管线应逐条顺序进行置换。（4）氮气排放过程中为了防止空气由各排放口进入管线，管线中的氮气不要放尽，保留不低于0.01MPa(G)的压力。（5）置换合格的标准为氧气含量0.4（vol）。2）氮气置换的系统包括转化燃料气系统、转化主工艺气系统（铁锰脱硫槽除外）、压缩工艺气系统、火炬系统以及上述各系统相关的仪表引压线。氧气管线在制氧氧压机组运行进行氮气置换时进行。（二）设备设施1、安全设施1）安全附件：检查各塔器、容器、机泵、加热炉的压力、温度、流量仪表是否安装齐全，量程是否合适，并打开引压阀；压力容器安全附件完好，安全阀前后贯通、灵活开启、放空阀手阀灵活好用。2）维修工区对可燃气体报警仪、静电接地进行检查，确认正常。3）消防系统：落实消防器材，检查消防水系统、消防栓、消防炮、消防蒸汽伴热系统等是否完好使用、备用，对储罐的消防系统重点监护，确认正常好用。2、设备仪表及自动化1）设备检查维护：维修工区对全厂设备进行开车前的最后检查，各工区完成了设备的单机试运，对各机泵进行调试、试运行正常，机泵加注合格润滑油，并做好相关记录。各备用机泵在装置开车阶段要定时进行切换运行，检验泵在正常生产状态是否运行正常。2）甲醇、制氧、动力工区配合维修人员对调节阀进行调校，DCS操作站进行了开车前的调试，甲醇工区ESD系统进行连锁试用正常，做好相关调试记录。3）仪表系统检查维护：维修工区人员应对检修中拆卸校验回装后的所有仪表接口进行检查，并做好检查记录。4）化验工区做好油品化验试剂准备、仪器调试及分析准备工作。（三）人员1、所有参加人员必须由各单位负责人组织进行安全教育和技术培训，学习并熟练掌握装置开车方案，明确本岗位的工作内容。2、所有参加人员必须劳保护具上岗，各单位认真检查消防设施，确保完好备用，进出车辆必须配带安全防火罩。各单位根据要求准备好各种材料及器材，及时准确填写相关资料和记录。3、所有参加人员必须服从开车领导小组的统一指挥。4、各工区安排好各岗位人员，保证各岗位人员到位。5、厂各主管部门及维修工区机、电、仪人员到位，维护保运队伍到达现场。（四）辅助系统1、动力工区空压站正常运行，合格氮气、仪表风、工业风、满足外供要求。2、脱盐水站运行正常，产合格精制水，确保新开工锅炉、各汽包给水的需用量。3、维修工区对机泵送电、工区进行点试运正常，同时检查设备完好、备用情况。4、各工区安全员检查消防系统、消防设备（器材）的完好备用情况，质量安全环保科负责督查。5、各系统检查恢复，机泵单机试运转后，经生产运行科组织验收。6、制氧装置已经完成了空压机、氧压机透平的超速保护实验。计划2月24日开始，制氧空压机组启动运行，对系统进行加温吹除、主换查漏的工作。完成后制氧装置按照开车方案组织开车，本次开车纯化系统要高温活化再生，分馏塔及膨胀系统要进行预吹除，后续预冷系统、纯化系统、分馏系统运行，计划加温吹除至开车共10天，3月4日具备氧气外送甲醇装置条件。（五）生产组织1、开厂方案已经公司批准，装置现场通过厂级和公司验收，同意开厂。2、生产运行科提前联系生产运行处、规划计划处、销售事业部保证原料气和燃料气的正常供应。甲醇工区在开工前对原料气（高压天然气）和燃料气（低压天然气）系统流程进行检查确认，包括厂外阀门井、装置区内管线阀门是否完整好用。高压天然气界区盲板在引原料气前抽取并回复法兰面，管线N2置换、法兰面气密合格后向装置内引原料气和燃料气。3、生产运行科调度联系水电处调度对高压用电部分的设备送电，维修工区配合工区对机泵送电、进行点试运，同时检查设备完好、备用情况。4、质量安全环保科对全厂安全消防系统进行了检查、各工区人员进行了安全教育和培训，提前联系消防支队车辆及人员在厂内24小时进行戒备。5、厂开车领导小组组长下达开车指令，生产运行科正式下达开厂调度令，甲醇装置组织正常开车。第三部分 开车方案及开工规程一、开车方案(一)开车工作总体运行安排所有开车前的准备工作（包括人员配备、培训，备品、备件、相关物资采购、各种方案、规程编制完成、审核完毕。）全部完成后，依照先辅助装置、后主生产装置的开车程序依次开车，只有前系统运行稳定后，才能进行后系统的开车，总体开车过程依次为：动力循环水系统、动力空压站（冬季期间正常运行）、动力脱盐水装置（冬季期间正常运行）、制氧装置、甲醇装置。本次开车，计划在3月1日甲醇具备一段炉点炉条件，3月4日具备二段炉投氧条件，甲醇装置负荷升至75%。甲醇装置新开工锅炉点火运行后，生产出足量的中压蒸汽外送制氧装置，制氧装置空压机组及预冷、精馏系统运行正常并产合格氧气，甲醇装置一段炉点火升温后，产足量中压蒸汽与新开工锅炉中压蒸汽并网后，制氧氧压机组引蒸汽开始启机，合格氧气经氧压机增压后外送氧气至甲醇二段炉。制氧装置运行稳定、生产出符合仪表风标准的工业空气及氮气后，全装置所需仪表风及氮气改由制氧装置提供。余热发电装置开机前的蒸汽连锁放空阀的实验，在甲醇装置氮气循环升温阶段进行。待中压蒸汽管网压力升压稳定后，联系余热发电进行此项试验。余热发电装置在甲醇装置二段炉点火完成后，产足量的中压蒸汽后按照正常程序组织开车。 (二)投料开车运行时间表18时间开工操作程序风险识别与控制措施前期准备步骤1：新开工锅炉点炉、火炬投运、水系统的建立1、脱氧槽建立液位、药槽建立液位，新开工锅炉点炉配合制氧开车。2、点火炬长明灯，火炬投用。3、启动P-201A/B给V-201、V-202建立液位，启动P-200A/B建立锅炉给水循环，启动P-206A/B建立烧嘴水冷系统循环，投运Y-221集合管、二段炉、HX-200A/B水夹套水系统，启动转化炉引风机C-105A/B建立炉膛负压。以上水系统进行冲洗,重点在V-202上水前对上水管线进行彻底冲洗，汽包上水后加大排污量,及时清洗泵入口滤网,直至系统干净。4、锅炉水线及汽包冲洗合格后，投运联氨、氨水加药系统，启动转化锅炉给水泵，转化两汽包建立液位至60%。5、以上各步具体操作严格按开工规程操作。新开工锅炉点炉、火炬投运、水系统的建立1、新锅炉燃气系统气密置换不合格，造成可燃气泄漏着火。蒸汽系统未按要求热紧，造成泄漏，烧嘴风门调整不当，造成锅炉冒黑烟、二次燃烧。 控制措施：按规程置换、热紧、及时调整燃气、空气配比。2、火炬管线未氮气置换合格，空气与燃气混合存在爆炸危险，氮气分子封，液封槽未正确投用。控制措施：按规程置换火炬管线，投用氮气分子封和液封槽。3、V202水冲洗置换不合格，造成杂质进入废锅，影响废锅正常汽水循环，严重时造成爆管；启动引风机时，未关闭烟道挡板，未盘车正常，超电流电机损坏，未检查轴承冷却水正常，造成轴承损坏。控制措施：按规程启动风机，置换上水管线。第一日10:00步骤2：转化系统氮循环建立1、检查确认JM3B相关流程及设备，启动JM3B运行。2、导通JM3B到转化氮气循环升温流程，建立氮气循环。3、根据转化需要将JM3B出口压力控制在0.60.8Mpa（G）。JM-3B压缩机运行建立氮循环后全关二回一阀，确保氮循环量4、精馏建立液位，建立冷系统自循环：启动P-500建立V-4011液位，启动P-4013建立V-4012液位,加压塔充氮建立V-4013液位，启动P-4015建立V-4014液位，启动P-4017甲醇返回TK-500。、转化系统氮循环建立1、JM3B回流阀未开，超压缩比、超温；循环水未投用，气缸超温，活塞抱死。控制措施：按规程启动压缩机。2、氮循环流程未导通，点炉后热量不能及时带出。控制措施：按流程图和操规导通流程。3、精馏泵运行中，由于抽空，或介质脏，造成屏蔽泵损坏。控制措施：规范启停泵，监控好机泵运行参数。第一日16:00步骤3：一段炉点炉、N2循环升温1、确认燃料气系统燃料气置换合格，启动一段炉引风机进行炉膛置换，检测炉膛可燃气体含量0.2%为合格，以低背压、短火焰、均分布的原则点火嘴。2、增点主烧嘴控制炉膛温度升温速度25，一段炉出口温度温度升至400，二段炉出口温度不低于300。控制加热炉盘管不超温，炉膛最高温度不超过300。3、蒸汽系统排凝：全开蒸汽系统导淋、投用蒸汽疏水器，进行蒸汽系统排凝，避免蒸汽系统水击。中、低压蒸汽系统暖管排凝后投用，中压蒸汽系统每分钟小于0.2MPa速率升压2.0MPa，PV5003C开度30左右4、产汽后投运磷酸盐加药系统。5、精馏系统预热，控制各塔压力，及时抽回流槽液位。6、对达到温度的法兰开始热紧工作一段炉点炉、N2循环升温1、炉膛空气置换不合格，导致燃料气含量高，在点火时导致炉膛爆炸。控制措施：检查确认炉膛内可燃气体置换合格2、点烧嘴时局部可燃气体浓度高，炉膛闪爆。控制措施：检查关闭各烧嘴，点火不成功，置换5分钟后，重新点火。3、炉膛温度升温过快，导致应力过大，转化炉管及上下猪尾管焊缝裂缝。控制措施：严格控制升温速率。4、蒸汽及上水系统水击，导致焊缝裂纹，法兰漏，调节阀损坏。控制措施：做好各导淋检查，充分暖管排凝。5、投用加药系统在配药时引起人员中毒，设备操作部当，导致设备损坏。控制措施：严格按加药规程操作。6、精馏没及时调节控制液位、压力，导致超压，满液位。控制措施：严格监控精馏参数，当参数达到量程的70%时，注意出现假参数。7、热紧时人员烫伤，操作不当，导致法兰漏蒸汽。控制措施：按照热紧要求，及时热紧。第一日17:00步骤4：加热炉点炉、脱硫槽升温1、 关闭加热炉风门，引低压蒸汽对加热炉炉膛进行空气置换，检测炉膛可燃气体含量0.2%为合格。2、 确认无关烧嘴风门关闭、点火器正常后点火，检查确认点火成功。3、 控制烧嘴背压0.020.08Mpa（G）。4、 加热炉点后，根据一段炉温度上升情况调节燃料气量控制脱硫槽升温速率在10-25/h，调节脱硫槽入口温度达到360。加热炉点炉、脱硫槽升温1、炉膛可燃气体含量超标，置换不合格，导致点火时炉膛爆炸。控制措施：按加热炉点炉要求作业。2、点火不成功，没有及时关闭燃气阀，导致大量燃气进入炉膛，引起点火时炉膛爆炸。控制措施：点火不成功，置换5分钟后，重新点火。第二日10:00步骤5、N2循环切蒸汽升温、转化炉切工艺气1、确认高压原料天然气已经引到界区阀前，销售供气有保证。2、确认高压原料天然气界区阀及其旁路阀后盲板都已经拆除并气密合格，确认转化中压蒸汽产汽量大于15吨/小时，压力2.0Mpa（G），确认二段炉出口温度升至400，二段炉保护蒸汽投用，确认工艺蒸汽线暖管合格且流程已经导通，确认FV-2205前后截断阀打开且FV-2205关闭，确认PV-2007A/B关闭且前后截断阀已经打开。3、转化主操逐渐引入中压蒸汽，通过FV2205控制首次进入转化炉蒸汽量在5t/h。确认一段炉出口温度缓慢上升后平稳，转化现场关V-206出口氮气循环大阀，同时压缩岗位关闭JM3B进口阀和出口阀停JM3B，中控适当打开PV-2007A/B放火炬。转化副操现场稍开高压天然气界区阀引原料天然气4000Nm3/h。4、引蒸汽、干气升温时，加入蒸汽和干气流要缓慢，避免一段炉、二段炉进出口压差过大（进出口压差均应0.2 Mpa（G），控制炉温稳定，并将PI-2007 控制在1.6 Mpa（G）。N2循环切蒸汽升温、转化炉切工艺气1、流程确认不正确，导致操作错误，引起设备损坏。2、切蒸汽升温时，各物料量控制不协调，造成一段炉超温、超压。3、操作过程通讯不畅通，导致操作没按时准确完成，造成设备人员伤害。4、引气时进出口压差过大，导致催化剂粉碎。5、停压缩机未打开回流阀，造成压缩机超压缩比，超温。控制措施：严格按照操作规程操作，切蒸汽升温时，做好协调，系统检查，严格控制物料量。第二日23:00步骤6：一段炉蒸汽升温，转化催化剂还原1、控制炉膛温度升温速度小于25/h，一段炉出口温度升至630。2、中压蒸汽升压：缓慢升压至小于3.4Mpa。3、维持一段炉炉出口温度630。转化催化剂还原4小时4、提转化负荷至4000 NM3/h。 5、合成汽包建立液位：关闭汽包排污阀、放空阀，启动合成锅炉上水泵，汽包建立液位60%。6、合成系统开工用蒸汽线暖管：稍开开工喷射器入口导淋，对蒸汽管线进行暖管。7、检查CM-203相关系统及流程，启动CM-203与合成进行N2循环。8、待暖管结束后，稍开1#、2#合成开工喷射器，合成系统以3050/h N2循环升温。9、精馏维持自循环。10、升温过程中对部分法兰进行热紧。一段炉蒸汽升温，转化催化剂还原1、转化炉升温速度过快，导致炉管焊缝、上下猪尾管焊缝因应力过大开裂，转化催化剂损坏，法兰没及时热紧，法兰漏可燃气体，导致火灾。2、中压蒸汽升压快，导致法兰没及时热紧，法兰漏蒸汽，汽包液位不稳定，蒸汽温度不利于控制。3、蒸汽管线水击，导致焊缝裂纹，法兰漏蒸汽，设备损坏。4、精馏自循环设备超温超压，排放精馏废气入大气，导致环境污染，人员中毒。 5、CM203回流阀未开，超压缩比、超温；软化水未投用，气缸超温，活塞抱死；循环水未投用，造成吸排气超温。控制措施：按规程逐步确认操作。第三日8:00步骤7：合成系统引气开车1、确认合成系统升温结束，进口温度达到190。2、确认CM-203运行正常，转化具备引气条件。3、导通工艺气流程，合成引入工艺气，1#、2#合成系统以不大于0.2MPa/min速率升压。合成系统引气开车1、没有按合成引气重大风险确认单确认，导致引气中断，合成催化剂损坏。2、升压速度过快，导致合成催化剂破碎。3、压缩机气密不及时，发生可燃气体泄漏，导致火灾。4、合成引气温度未达要求，造成触媒结蜡。5、工艺流程未导通，造成V500超压，或V300、V500满液位，液体带入压缩系统。 控制措施：按规程逐步确认操作。第三日20:00步骤8：转化一段炉升负荷1、转化以500NM3/h的速率缓慢将FI-2001提到10000NM3/h，同时将一段炉出口温度维持在630。2、逐渐增加辅烧燃料气量，将产汽量逐渐提到45吨/小时，给制氧供汽，制氧引蒸汽暖机。转化一段炉升负荷1、转化提负荷太快，调节不及时，导致炉温大幅波动，转化、压缩、合成系统超压。2、辅烧嘴燃料气量增加，辅烧嘴燃料气量大，导致上部舔管，对流段盘管支撑损坏。 控制措施：按规定速率增加负荷，辅烧燃气分布均匀，不直舔盘管支撑。第四日16:00步骤9：转化点二段炉1、 确认制氧工区产出合格氧气，并具备氧气外送条件。2、甲醇与制氧配合N2置换制氧氧气外送阀后到甲醇XV-2202前氧气管线。3、氧气管线氮气置换合格后引氧气在PV-2205放空，对氧气管线氧气置换。4、开FV-2202，引氧气300Nm3/h到XV-2202前安全阀旁路放空。5、一段炉出口温度630，氧气预热后温度220，氧气压力与工艺气压力差为0.5MPa，保护蒸汽FRC-2203投用，控制流量1.0T/h。准备开XV2002进行点炉，控制FV-2202阀开度5%，通入氧气点火，确认二段炉点火成功。转化点二段炉1、氧气管线内有易燃介质未置换合格，引氧气后发生爆炸。2、氧气温度未加热至规定要求，引氧气后发生蒸汽冷凝，单向阀振动，可能引发管线着火。3、氧气加入量过大，造成设备温升速度过快，超温，触媒烧毁。4、保护蒸汽未按要求投用，造成易燃介质反窜入氧气管线，投氧时发生爆炸。控制措施：按操作规程，先投入保护蒸汽，确认单向阀正常，确认氧气加热后温度满足要求，确认投氧作业按规程初步确认执行。第五日10:00步骤10：二段炉升温、转化提负荷1、一段炉出口温度维持在6302、以1020/h，升二段炉出口温度920。3、按照公司供气量，缓慢提负荷。二段炉升温、转化提负荷1、二段炉升温速度过快，热应力无法消除，造成设备损坏。2、提负荷各物料操作顺序不正确，造成超温、超压，设备损坏。控制措施：严格按照水蒸气、干气、燃料气、氧气次序增加负荷。第五日17:00步骤11：余热发电装置运行1、甲醇工区提供足量中压蒸汽外送余热发电装置2、余热发电装置机组按照检修后试运方案进行机组试运工作，试运合格后余热发电装置开车正常运行。余热发电装置运行1、蒸汽操作不平稳，波动幅度大，造成制氧、发电跳车。2、发电试运出现跳车，蒸汽放空阀开度过大，造成管网压力无法维持。控制措施：严格按规程投用发电。二、开工规程投料开车的操作以开工规程为依据,各工区要严格按照经过审批通过的开工规程执行开车过程中的操作程序步骤，生产运行科负责监督检查操作规程的执行情况。这些开工规程包括：甲醇工区开工规程制氧工区开工规程动力工区开工规程开车过程中的不正常状况遵照甲醇厂突发事件总体应急预案以及甲醇厂突发事件专项应急预案进行处理。第四部分 装置开车安全控制措施及应急预案一、应急领导小组人员小组成员：组 长：席宗敬 赵兴启副组长：周郁良 董立新 石福高组 员：王永宁 杨 军 陈 军 张继英 徐鹏程 张 旭 刘高飞 罗小斌 王永虎 杨晓卫 张慧军二、职责1.开车安全应急小组负责开车期间安全方案的编制、审订；2.开车安全应急小组负责开车期间安全防护、监督检查；3.开车安全应急小组负责开车期间发生紧急事件处置的指挥。4.开车安全应急小组负责开车期间发生紧急事件时协调生产物资的供应及后勤保障工作。三、安全要求1.生产运行科负责编制开车方案中开车安全控制措施及应急预案的部分，并通过厂部审定后上报公司审批。同时在开车过程中负责组织各参加单位按照开车方案落实各项工作，协调保运队伍进行配合，安排有站内安全作业资质的保运队伍，开车前必须到现场。2.质量安全环保科负责审查施工保运队伍资质，办理相关作业手续，负责检查监督开车过程中各项安全措施及作业票执行情况，及时纠正违章行为，保障安全平稳进行开车。负责检查消防设施，联系消防队伍提前进入厂区进行戒备。3.各生产工区负责具体执行开车方案。生产运行科做好现场检查验收。4.生产运行科调度系统负责指令传达、生产组织协调的工作，各岗位应加强配合工作，以利开工时水、汽、风、电的正常供应，保证顺利开工。5.所有参加人员都进行了开厂方案和应急预案的培训，熟悉开车应急预案，熟悉开工方案，明确本岗位的工作职责和内容，并做好了相关的培训记录。6.所有人员必须劳保护具上岗，检查消防管线及消防器材，完好备用，进出车辆必须配带安全防火罩。各单位根据要求准备好各种材料及器材，及时准确填写相关资料和记录。7.所有参加开车人员必须服从统一指挥。四、开车风险识别与控制1、 运行风险甲醇装置属天然气化工，主要原料是天然气、氧气（纯度99.9%）等易燃易爆品，主要产品甲醇是有毒有害且易燃易爆品，生产工艺属高温高压条件下的反应，装置采用了立体布局，因此正常运行情况下甲醇装置存在以下主要风险：火灾、爆炸、跌伤、碰伤、高温烫伤、高压介质击伤、机械损伤、高空坠落、中毒、电击伤、触电。与主装置配套的水处理装置使用了浓盐酸、浓烧碱、联氨、氨水、磷酸三钠等有毒、高腐蚀的化学药品；制氧装置采用了无氢低温分离法制氧，因此在装置正常运行状态存在：中毒、腐蚀、冻伤、爆炸、电击伤、高压介质击伤、机械损伤、高空坠落等风险。2、 开车过程特殊风险2.1动力工区在空分空压装置开车过程中存在电击伤、氮气窒息、开车机械损伤、仪表风高燥度不够或不洁净而出现仪表风堵塞导致个别调节阀故障甚至停车风险。在循环水装置开车过程中存在电击伤、开车机械损伤、加药剂时损伤皮肤的风险。在脱盐水装置开车过程中存在电击伤、开车机械损伤、烧碱烧伤、浓盐酸腐蚀风险。在甲醇装置投用工艺冷凝液排放系统过程中存在由工艺凝液带来的易燃易爆有毒气体引发火灾、爆炸、中毒的风险。2.2甲醇工区在开车准备阶段进行系统气密过程中存在高空坠落、机械伤害等风险。在系统盲板抽加过程中存在高空坠落、机械损伤、窒息、火灾、爆炸风险。在系统氮气置换过程中存在氮气窒息、跌伤风险。在燃料气系统燃料气置换过程中存在窒息、烧伤、火灾、爆炸风险。在加热炉、一段炉点火过程中可能因炉膛置换不彻底或点火操作原因而存在炉膛闪爆风险、回火等风险。在机动设备开停过程中存在触电、机械损伤等风险。在法兰热紧过程中存在烫伤、介质击伤、中毒、高空坠落、跌伤、爆炸等风险。在装置升温升压及相关操作过程中存在爆炸、高压介质击伤、中毒、腐蚀、高空坠落、跌伤、烫伤、烧伤等风险。在二段炉点火过程中存在爆炸、火灾、合成催化剂烧坏、废锅爆管等风险。在引原料气、切蒸汽升温过程中存在系统超温超压、爆炸等风险。在合成蒸汽并网和驰放气并网过程中存在超温超压、因蒸汽温度压力波动过大造成制氧装置机组跳车车等风险。在投用精馏不凝气系统过程中存在中毒、火灾、精馏波动、产品不合格的风险。2.3制氧工区制氧装置在引中压蒸汽暖管暖机过程中存在烫伤、高压介质击伤、机械伤害等风险。在压缩机、膨胀机等动设备开停过程中存在机械损伤、触电、烫伤、爆炸等风险。在分馏系统投运过程中窒息、爆炸、火灾、冻伤等风险。2.4维修工区在送电、接线过程中存在触电、机械损伤等风险。在设备维修过程中存在机械损伤、触电、窒息、中毒、坠落、跌伤等风险。在仪表故障处理过程中存在中毒、坠落、跌伤等风险。2.5化验工区在取样过程中存在烫伤、高压介质击伤、中毒等风险。在化验过程中存在触电、腐蚀、中毒、窒息、烫伤等风险。风险控制1、 运行风险运行风险按下表中措施控制：序号风 险控制措施备注1火灾、爆炸1.严格执行操作规程。2.劳保护具齐全。3.加强现场油气浓度检测。4.严格巡回检查。5.联系消防车戒备。6.操作中使用防爆工具。7.严格静电检查。2跌伤、碰伤1.严格执行操作规程。2.保持作业场地整齐、清洁。3.劳保护具齐全。4.按巡检路线巡检。3高温烫伤1.严格执行操作规程。2.劳保护具齐全。3.保温齐全.4机械伤害1.严格执行操作规程。2.按劳保穿戴规范穿戴劳保护具。3.严禁交叉作业。5高空坠落1.上下扶梯抓好扶手。2.系好安全带。6冻伤1.严格执行操作规程。2.劳保护具齐全。7中毒1.对作业区域进行检测，确认后作业。2.戴防护面具作业8环境污染1.严格按公司相关规定执行2.按规定定点排放、严禁乱排乱放。2、 开车过程特殊风险2.1动力工区2.1.1对空分空压装置开车过程中的触电、电击伤、氮气窒息、开车机械损伤、仪表风高燥度不够或不洁净导致仪表风堵塞风险采取严格静电检查、站上风口、按规程操作等措施控制。2.1.2对循环水装置开车过程中的电击伤、开车机械损伤、加硫酸时浓硫酸烧伤风险采取按规程操作、严格静电检查、穿专用劳保护具控制。2.1.3对脱盐水装置开车过程中的电击伤、开车机械损伤、烧碱烧伤、浓盐酸腐蚀风险采取按规程操作、严格静电检查、穿专用劳保护具、按劳保穿戴规范穿戴劳保控制。2.1.4对甲醇装置投用工艺冷凝液排放系统过程中的由工艺凝液带来的易燃易爆有毒气体引发火灾、爆炸、中毒的风险采取加强与甲醇操作人员的联系、按劳保穿戴规范穿戴劳保、注意站上风口操作的措施控制。2.2甲醇工区2.2.1对开车准备阶段进行系统气密过程中的高空坠落、气密检查液进入眼睛伤害眼睛、气密液烧伤等风险采取按劳保穿戴规范穿戴劳保、站上风口操作、监护人站操作人侧面的措施控制。2.2.2对系统盲板抽加过程中的高空坠落、机械损伤、窒息、火灾、爆炸风险采取按劳保穿戴规范穿戴劳保、站上风口操作、使用防爆工具操作的措施控制。2.2.3在系统氮气置换过程中的氮气窒息、跌伤风险采取按劳保穿戴规范穿戴劳保、站上风口操作的措施控制。2.2.4对燃料气系统燃料气置换过程中的窒息、烧伤、火灾、爆炸风险采取按劳保穿戴规范穿戴劳保、站上风口操作、避免大风影响的措施控制。2.2.5对加热炉、一段炉点火过程中可能因炉膛置换不彻底或点火操作原因而导致的炉膛闪爆风险、回火等风险采取严格炉膛燃气含量检查、点火不成功时再点前再次置换炉膛且炉膛可燃气含量检查合格的措施。2.2.6对机动设备开停过程中的触电、机械损伤等风险采取严格劳保穿戴、按操作规程操作的措施控制。2.2.7对法兰热紧过程中的烫伤、介质击伤、中毒、高空坠落、跌伤、爆炸等风险采取按劳保穿戴穿戴规范穿戴劳保、按操作规程操作、使用防爆工具操作的措施。2.2.8对装置升温升压及相关操作过程中的爆炸、高压介质击伤、中毒、腐蚀、高空坠落、跌伤、烫伤、烧伤等风险采取按操作规程操作、按劳保穿戴规范穿戴劳保、加强各岗位间的协调配合的措施控制2.2.9对二段炉点火过程中的爆炸、火灾、合成催化剂烧坏、废锅爆管等风险采取按操作规程操作、按二段炉点火失败预案操作、控制系统压力稳定的措施控制。2.2.10对引原料气、切蒸汽升温过程中的系统超温超压、爆炸等风险采取按操作规程操作、加强各岗位间的协调配合、严格控制升温升压速率的措施控制。2.2.11对合成蒸汽并网和驰放气并网过程中的超温超压、因蒸汽温度压力波动过大空压机跳车等风险采取按操作规程操作、加强各岗位间的协调配合、防止转化炉温波动的措施控制。2.2.12对投用精馏不凝气系统过程中的中毒、火灾、精馏波动、产品不合格的风险采取按错做规程操作、加强排凝检查、加强各岗位见协调配合的措施控制。2.3制氧工区2.3.1对制氧装置在引中压蒸汽暖管暖机过程中的烫伤、高压介质击伤、机械伤害等风险采取按操作规程操作、按劳保穿戴规范穿戴劳保的措施控制。2.3.2对压缩机、膨胀机等动设备开停过程中的机械损伤、触电、烫伤、爆炸等风险按操作规程操作、按劳保穿戴规范穿戴劳保、严格静电检查的措施控制。2.3.3对制氧系统投运过程中的窒息、爆炸、火灾、冻伤、冻堵等风险采取站上风口操作、加强纯化系统出口气含烃量、水、二氧化碳的分析的措施控制。2.4维修工区2.4.1对送电、接线过程中的触电、机械损伤等风险采取按操作规程操作、加强配电柜的检查、实行双人操作监护制度的办法予以控制。2.4.2对设备维修过程中的机械损伤、触电、窒息、中毒、坠落、跌伤等风险采取检修前断电确认、系统泄压置换确认、输送介质确认、按操作规程操作、按劳保穿戴规范穿戴劳保、加强与当班操作人员的联系配合来控制。2.4.3对仪表故障处理过程中的中毒、坠落、跌伤、烫伤、高压介质击伤等风险采取处理前进行流通介质确认、操作压力确认、操作温度确认、按操作规程操作、站上风口操作、按劳保穿戴规范穿戴劳保、加强与当班操作人员的联系配合来控制。2.5化验工区2.5.1对取样过程中的烫伤、高压介质击伤、中毒等风险采取按劳保穿戴规范穿戴劳保护具、按操作规程操作、不正对取样口取样、站上风口取样等措施来控制。2.5.2对化验过程中的触电、腐蚀、中毒、窒息、烫伤等风险采取劳保穿戴规范穿戴劳保护具、按操作规程操作、有毒物品在通风橱中操作，加强检查防止载气、洋气泄漏。五、应急安全措施及预案5.1装置开厂应急预案为确保甲醇厂开厂期间装置及人员安全，使开厂过程中各类风险得到及时、有效的控制和处置，最大限度地防止或减少人员伤亡和财产损失，制订本预案。本预案适用于甲醇厂甲醇装置、动力装置及制氧装置在开厂过程中发生泄漏、火灾、爆炸、停电、DCS故障及各类不可预见风险的应急抢险活动。甲醇装置从引进燃料天然气点火炬开始至二段炉投氧成功的过程：1、循环水装置开车（提前投用）2、动力空分、脱盐水装置开车（冬季期间正常运行）3、转化系统氮气循环升温4、转化系统蒸汽升温、引原料天然气5、合成系统氮气循环升温6、合成系统引转化新鲜气、升压。7、转化系统升温升负荷8、制氧装置运行具备条件给甲醇装置稳定输送氧气9、甲醇装置二段炉投氧点炉10、甲醇装置提原料气负荷至额定值11、甲醇精馏装置产品调试并合格应急预案启动条件在开厂过程发生以下情况之一启动本预案。1易燃易爆品、有毒有害品、高温高压介质大量泄漏2火灾爆炸3电力、仪表风中断4 DCS系统瘫痪5锅炉、压缩机、换热器等设备重大故障6必须启动预案的其他情况应急反应程序1应急措施1.1发现、报警：任何人员在开厂过程中发现可燃气重大泄漏、火灾爆炸、停电、DCS故障、仪表自控失灵等突发事故，应立即汇报工区主任采取应急处置措施，同时汇报厂中心调度，中心调度室调度应汇报厂长、副厂长及值班领导，同时向生产运行处调度汇报；当发生可燃气重大泄漏、火灾爆炸时，在协调开厂消防戒备队伍解