立磨说明书.doc

JLM1(2)-46.4立式辊磨机说明书5、立式磨调试及使用5.1 、前言： JLM1（2）-46.4立式辊磨机试运行及调试是在设备安装完成后进行的，它主要包括两方面的内容：空负荷试运行和带负荷试运行，其目的首先是检验立式磨产品的内在质量，排除机械设备隐患；其次是检验立式磨设备的安装质量，现场培训操作人员。调整机械设备使之与被粉磨的物料相适应，最终达到和超过合同规定的经济技术指标。 在JLM1（2）-46.4立式辊磨机试运行和调试阶段，可能会出现这样和那样的问题，也许这是无法避免的。我们认为在这一阶段应尽可能的发现问题和隐患，并努力彻底地消除它，这是立式磨今后长期安全运行的重要保证。因此在这一阶段，无论出现什么问题，都不应该急躁冒进，而应该组织工程技术人员，仔细分析问题，制定切实可行的解决方案并认真实施，最终彻底解决问题，消除隐患。 在实施立式磨试运行和调试前，应准备好所需的工具和材料，例如各种扳手、电工三大件、清洗材料，润滑油（脂）和试运行中各种记录表格等。立式磨四周及车间环境卫生应良好、整洁，搞好试车现场清理，认真检查磨机内腔，不许有施工留下的东西，例如钢筋、砖头、水泥块、木板、螺栓、扳手和棉纱等物，特别是黑暗部位和不易查看部位要认真检查，不能马虎。 请仔细阅读本说明，并按顺序进行，前一个试运行未通过，不能实施下一个步骤。5.2、磨机各部件试运行5.2.1分离器 将分离器各润滑点加入相应牌号的润滑油或润滑脂。电机单独连续运行2 小时，其间分别调整电机转速至200 、400 、600 、800 、1000r / min ，各运转20 分钟。要求运转平稳，无异常响声，变频调速器转速调整灵活、可靠。 手盘减速机输入端联轴器，使分离器转子转动数圈，各转动部件无卡死和金属磨擦声。 先将电机转速调至零，启动电机，慢慢调整电机转速至200 、400 、600 、800 、1000 、1200 、1400r / min ，分别运转30 分钟，之后将电机转速调至1000r / min , 运行8 小时，其中至少应有4小时为连续运转。记录不同转速所对应的电机电流，要求转子转动平稳，无异响声。5.2.2 加压装置在油箱中加入N46 液压油，并将各元件擦干净，以便运行时观察漏油情况。5.2.2.1 系统排气 分别打开各油缸上、下腔的排气阀，通过抬辊、落辊的操作，排净管道和油缸中的气体。5.2.2.2 液压油站压力设定 通过加压操作，使调压阀23压力设定为8MPa，调压阀12压力设定为14MPa。5.2.2.3 设定磨辊最低（10mm）、最高限位（约150mm） 。5.2.2.4 现场手动检查：升辊、落辊、加压、减压及保压各指令操作的情况。5.2.2.5 检查控制维修缸的手动换向阀的工作情况 。（见下图所示）5.2.3 传动装置5.2.3.1主电机首先检测主电机绝缘情况是否符合要求。点动主电机试转向，须按正确的转向接线。主电机单独运转4 小时，其中至少应有2 小时以上是连续运转，运转应平稳，无异常情况。5.2.3.2运行主电机润滑油站，检查油站电机的旋转方向是否正确。5.2.3.3 减速机稀油站结构特点：减速机稀油站由低压供油系统与高压供油系统组成，高压泵油源由低压出油口管道上提供。该润滑装置包括稀油站、仪表盘、电控柜组成。低压供油系统由低压泵装置、双筒网式过滤器、管式冷却器、止回阀、安全阀、回油磁过滤器、其它阀门、管道等组成。高压泵供油系统由高压柱塞泵、双筒网式过滤器、溢流阀、单向阀、节流阀组成。稀油站为整体式。 稀油站在正常工作时，低压泵一台工作，一台备用，油站具有过滤、加热、冷却，以及安全、自控、报警等功能。 工作原理：油站工作时，低压系统工作压力由安全阀调节确定，最高工作压力0 . 4Mpa , 最低工作压力0 . 15Mpa 。工作压力低于0 . 12Mpa 时，备用泵起动，同时声光报警；油压升至0 . 3MPa 时，备用泵自动停车；低于0 . 1Mpa 时主机停机并报警；高于0 . 5MPa时，声光报警。低压供油压力达到0 . 1MPa 时启动高压泵；高压出口供油压力达到10Mpa 时，启动主机；高压供油口压力达到20MPa时，声光报警，主机停车。低压系统继续工作，将润滑油送至各润滑点及推力轴承。油站在启动前，油箱油温低于25 ，电加热器自动开启，油温到38 时，电加热器自动关闭，启动低压泵。在主机正常运行中，供油口油温降到38 时，声光报警（自动关闭稀油站冷却器水管开关），低压供油出口温度高于43 时，声光报警（自动打开油冷却器水管开关）。当五个轴承测点中，推力轴承1 ，推力轴承2 ，推力轴承3 ，推力轴承4 ，高于65 主机停车并报警，输入轴轴承5 温度高于70 时，主机停车报警。 当低压泵启动后，应使润滑油在低压供油系统中循环3 5 分钟，再提供给减速机润滑。注意！主电机停机5 分钟后，稀油站才允许停止运行。 电加热器为翅片管不接触式，不结炭型，更换方便，油站有两台双筒网式过滤器，一筒工作，一筒备用，由压差讯号器控制，当压差超过设定值（0 . 1MPa ) 时，声光报警，不停机由手动切换阀更换工作筒。 回油磁过滤器能吸收油中钢铁细粒，保证油的清洁度。 油箱上装有油位发讯器，控制最高、最低工作油位，最高最低时发出报警讯号，最低位时由人工加油。 安装、调试、试运转：润滑装置出厂前，己在制造厂进行性能试验，在现场安装平稳后，即可连接油管。接管前，应将管子按酸洗要求去锈、中和、温水清洗、干燥后再进行连接（详见油站总图技术要求）。现场安装后，润滑油应过滤后再加入油箱，方可进行试车。 油位发讯器的油位定位应按设定要求定位，超过设定位置应立即发出报警。启动油泵电机前，应先采用点动方法，观查高低压油泵启动方向，转向应符合泵体上箭头所指方向。双筒过滤器手柄搬到一个过滤芯的工作位置上。压力设定值及压力联锁的动作和信号应与设定相符。系统调试完毕后，油温、油压、油位等所有调整参数及联锁均应符合设定值；所有管道和设备应无漏油和不允许的振动在工作压力下运转2 小时，泵体应无漏油及异常噪声和振动5.2.3.4主减速机 启动润滑站向主减速机供油，调整供油压力和供油温度，使其符合开机条件，参阅JLP250G立式磨减速齿轮箱使用说明书 。至少连续运行4 小时。在磨辊抬起的情况下，启动润滑油站电机向减速机供油，然后在联轴器处按正确转向盘动磨盘一圈，注意检查是否有金属磨擦声等异常情况。安装好主电机与主减速机之间的联轴器，并检查四个磨辊是否都己经抬起。开启润滑油站，启动主电机，主减速机带动磨盘按顺时针方向（从上往下看）转动。主减速机空负荷运行24 小时，其中至少连续运行12 小时以上，要求运行平稳，无异常响声，主减速机、润滑油站及管路无漏油现象，同时应每小时作一次记录，例如供油压力、供油温度、主电机电流、轴瓦温度等参数。注意！注意！停下主电机后，请不要马上停止润滑油站，而应让其再运转大约15分钟。若很快要进行下一次开机，则无需停止润滑油站的运行。5.3 、立式磨整机空负荷试运行 立式磨整机空负荷试运行前，请仔细检查一下各润滑点润滑油量、检测和控制仪表是否正常，四只磨辊是否已抬起，脱离磨盘，各联接螺栓是否牢固，尤其是转动零部件上的螺栓，更应认真检查，不能马虎。 启动润滑油站油泵电机，调整供油压力和供油温度，使其达到开机要求。启动分离器电机，调整至700r / min 。如情况正常，启动主电机，主减速机带动磨盘一起转动。 传动装置和分离器共同运行24 小时，其中至少有12 小时为连续运行，其间分离器在1000r / min 转速下运行6 小时后，将电机转速分别调至200 , 400 , 800 , 1000r / min 。各运行3 小时。 在整个过程中，设备运行应平稳，无异常响声，电机、轴承等发热部件无过热现象，并安排人员每隔一小时作一次运行记录。5.4 、立式磨带负荷试运行 立式磨带负荷试运行应在立式磨系统所有设备空车试运行和系统设备空车联动试运行完成后进行，带负荷运行的初始阶段应首先保证立式磨的稳定运行，不要刻意追求产量等经济技术指标，而应在设备稳定运行的基础上、逐步调整设备及工艺参数，使立式磨及系统设备处于最佳运行状态。在实施立磨带负荷运转前，请仔细阅读本使用手册及有关技术文件、资料，并根据具体情况制定切实可行的实施方案。 1 立式磨大约60 负荷试运行 投料量110 . 0t / h 。运行时间至少100 小时，其中必须有50 小时连续运行。2 立式磨大约85 负荷试运行投料量150t / h 。运行时间至少150 小时，其中必须有72 小时连续运行。3 立式磨大约90 负荷试运行投料量16Ot / h 。运行时间至少200 小时，其中必须有72 小时连续运行。在整个带负荷试运行过程中，要求设备运转平稳，无异常响声，各零部件无过热现象。然后满负荷运行。 注意：每次投料开机前，应认真检查各联接螺栓有无松动现象，入磨检查磨辊和磨盘以及分离器转子有无异常情况，并认真分析前一次运行记录，制定下一次投料试运行方案。注意！ 特别注意：磨机投料前立式磨系统要求预热，去除系统内水份，预热时温度不宜升温过快，控制在每小时温升在60 范围内；停磨后不能立即打开磨门进行检修，以防磨内速冷，损坏磨内零件。这两点主要是防止磨辊辊套因热胀冷缩而炸裂。 需要说明的是，带负荷试运行的投料量是我们根据经验估算出来的，由于各地水泥生料的不同，实际运行时可适当增减投料量，以保证主电机的电流值接近其额定电流的百分比。例如，在进行立式磨60 负荷试运行时，投料量一110t / h ，如果实际运行时主电机电流低于其额定电流的60 % ，则可适当增加投料量；反之，如果实际运行时主电机电流高于其额定电流的60 % ，则应适当减少投料量。另外，各阶段带负荷试运行的运行时间是进行下一阶段试运行前所必须达到的运行时间，这并不是说，只要达到该运行时间就必须进入下一阶段的带负荷试运行，各工厂可根据生产管理，人员培训等实际情况适当延长各试运行阶段的运行时间。5.5、人员培训 操作工的操作技能是立式磨正常运行的关键因素，因此应把人员培训放在非常重要地位。在立式磨试运行之前，就应该对操作人员进行必要的理论培训。试运行和调试阶段，在完成本说明所列的试运行和调试工作以外，人员培训也应是这一阶段的主要内容。在空负荷试运行阶段，应提供较为充裕时间让操作人员自己动手操作设备，并达到较为熟练的程度。在带负荷试运行阶段，尤其在低负荷运行时，是操作人员进行实际操作训练的大好机会，如果设备运行正常，就应该让操作人员自行操作和调整设备，而技术人员可在一旁指导其操作和调整，在立式磨正式投入生产前，操作人员必须达到相应的操作水准，独立地发现和解决立式磨在运行中可能出现的问题，只有这样才能保证立式磨安全稳定地运行，最终达到和超过合同规定的经济技术指标。6、立磨的操作注意！6.1 操作注意事项 a. 稳定的料层 立式磨采用料床粉磨，因此稳定的料层对立式磨的安全运行至关重要。在正常情况下，磨内的料层厚度大约60 一90 mm ，此时磨机运转平稳，磨音柔和，外循环料量基本保持不变。料层太薄，磨机震动大；料层太厚，磨机负荷大而粉磨效率降低，严重时也会造成剧烈震动。b. 物料平衡 从物料平衡的角度分析问题能够有效地指导立式磨的操作。在立式磨的运行过程中，喂料量、粉磨能力、气流输送量（成品量）、排渣量（外循环量）应处于平衡状态。在喂料量一定的情况下，如果粉磨能力不足则会造成大量的吐渣，并且吐渣越来越多，此时应适当增加高压油站的工作压力，以增强粉磨能力或适当减少喂料量；反之，粉磨能力过强，则料层逐渐减薄最终引起磨机震动，此时应适当减少高压油站的工作压力或增加喂料量。另一种情况是，如果粉磨能力合适而气流输送能力不足，同样会造成大量吐渣，但其中的细粉含量较大，此时应加大风量、增强输送能力，调整风环处导风板的位置。因此，在立式磨的操作过程中，运用物料平衡原理预先发现立式磨运行中的问题，从而采取相应的措施，防止不必要的停机。c. 风量与风温本立式磨采用负压操作，其物料输送、分级、烘干均需大量的热风。风量首先应能满足输送物料的要求，风量过小会造成大量合格细粉不能被及时输送出去；风量过大不仅造成浪费，还会造成产品跑粗。风温高低应根据入磨物料水份大小来决定。水份大应提高风温，水份小则降低风温，但入磨风温应小于350 。另外，为防止水泥生料磨袋收尘器结露，应控制出磨风温在8090 范围内。6.2 开机前的准备工作 首先应确认分离器减速机、主减速机、磨辊以及磨机其它需润滑的部件是否已加注了相应牌号的润滑油，并保证分离器转子、磨辊、磨盘等转动部件无卡死和金属磨擦现象，必要时，可手盘联轴器检查分离器转子转动情况；进入磨内盘动磨辊一圈检查磨辊转动是否灵活（预先应将磨辊抬起）；在主减速机联轴器处盘车，检查磨盘转动时有无异常现象。注意！应预先启动润滑站给主减速机供油，严禁无油盘车！另外，开机前全面检查加压装置的工作情况也是十分必要的。例如，蓄能器中是否充入相应压力的氮气，高压油站、管路等有无漏油现象，高压油站的工作压力能否正常调整，换向阀的换向是否可靠、有效。如果立式磨是第一次投料运行，首先必须通过立式磨空负荷试运行。6.3 开机顺序( 1 )启动润滑油站调整供油压力，注意供油温度是否达到规定的要求，如果供油温度低，请打开加热装置；如果供油温度高，则需向冷却器提供冷却水。润滑油站的操作和要求详见润滑油站使用说明书。( 2 ）抬起磨辊用加压装置将四只磨辊抬起使其脱离磨盘，以保证主电机能空载启动。在此之前，应调整好限位装置。注意：磨辊的抬起高度是有限的，一般不超过150mm 。注意！( 3 ）开分离器电机请将调速控制器调至零位再启动电机，然后慢慢调整电机转速，直至所需的转速。在此过程中，应密切注意分离器的运转情况。( 4 ）启动主电机注意空载电流，检查磨机空运转时有无异常声响，并再次检查润滑油供油情况。( 5 ）投料落辊投料后大约60 一90 秒后（具体时间长短应根据喂料量大小而定），即可操作高压油站落下磨辊，然后开启液压油泵（预先己设定好高压油站的工作压力）, 磨机正常运行后既可停止高压油泵电机。综上所述，立式磨的开机顺序为：润滑油站开启-抬辊-启动分离器-启动主电机-投料落辊。6.4磨机运行中的操作与监视立式磨处于稳定的运行状态时，无需对其实施具体的操作，就能长期运行。只有当某一工艺或设备参数发生变化时，才需对相应的工艺或设备参数作适当调整，以适应变化了的工艺或设备参数，保持立式磨持续稳定地运行。控制室里的仪器和仪表可以帮助生产人员准确地了解这些工艺和设备参数，例如，产量、温度、压力、电流等。除此之外，生产人员还要经常地到现场进行巡视，检查设备各联接螺栓是否有松动现象，倾听设备声音是否异常，观察设备运行是否稳定。事实证明，仪器仪表监视与现场巡视对生产的顺利进行都是不可缺少的。设备运行记录是生产管理的重要手段，它能帮助技术人员和操作人员分析和解决立式磨运行中出现的问题，指导今后的操作，提高操作水平。因此，在正常情况下应每小时作一次记录，而在工艺和设备参数变化较为频繁时，适当增加记录次数，另外，出现的故障也应详细记录在案。6.5 停机过程立式磨的停机分为正常停机和紧急停机。正常停机是在有组织、有计划的情况下进行的，而紧急停机是磨机在正常运行时遇到一般预想不到的情况，例如机械故障、磨内进入铁块等，为避免造成更大的损失而采取的停机手段。正常停机：首先停止喂料，此时仔细观察限位螺钉和限位弹性头的距离，待接触时立即打开高压油站旁路卸荷阀进行卸压，然后停主电机，最后将分离器转速慢慢降为零，然后停分离器电机。启动抬辊指令，高压油泵电机启动，换向阀换向，磨辊处于抬辊状态，注意：尽量保证四只磨辊同时抬起，到位后触动限位开关，关闭相应的电磁高压截止阀。直到四只磨辊抬起，最后关闭高压油站电机。注意！注意：主电机停止后，请不要马上停止润滑油站的运行，而应让其继续运行大约10 分钟。若很快要进行下一次开机，则无需停止润滑油站的运行。正常停机顺序：停止喂料磨辊卸荷停主电机停分离器电机抬辊停润滑油站电机。紧急停机顺序：停主电机一停止喂料一抬辊一停分离器电机一停润滑油站电机。7、系统操作7.1 工艺流程从工艺流程图中可以看出，经微机配料后的原料由皮带机输送，经除铁器除铁后通过锁风喂料机喂入立磨内旋转的磨盘上，同时，窑尾的热风被抽入磨内。磨盘上原料在离心力作用下向磨盘边缘移动，被磨辊研压成细粉，在风环处即被由下至上的高速热气流抽出，瞬时即被烘干。部分大颗粒从风环处落下从排渣口排出，由外循环提升机提升重新入磨。细粉随气流通过动态分离器，粗粉被分离落下重新粉磨，合格细粉随气流进入旋风收尘器，被收集成为产品，由输送机设备送至生料库，出旋风收尘器的含尘废气进入立磨排风机，出风机的废气进入窑尾收尘器。7 . 2 、系统投料运行前的准备工作 系统运行前，应对主机及辅机作认真检查和调整工作，检查和调整工作不仅在试运转时要做，而且系统长时间停机后再次启动前都必须这样做。7.2.1 、对原料的检查：系统运行前，应检查原料的储量、水份、品种等情况，系统运行中要保证原料能连续供应，避免立式磨因断料停机。7.2.2 、立磨本体检查：1 、磨辊限位装置2 、蓄能器的充氮压力，皮囊内氮气压力为油缸工作压力的60 70 % ，并随油缸工作压力的变化而变化。3 、液压站油位。4 、液压站油泵电机转向。5 、试验液压张紧装置。6 、调整安全阀。7 、减速机稀油站油位。8 、冷却水流量。9 、润滑油泵转向。10、传动装置的电器连锁。11、分离器轴承润滑脂的情况。12、分离器减速机的油位。13 、分离器转向。14、分离器转速可调及现场与中央控制室对应。7 .3 、系统的启动操作：经过运行前的准备工作，即通知有关岗位准备开机（注意通电、通水）。1 、启动立磨稀油站油泵，调整油压至0.150 . 25MPa ，当油温）40 时，开启冷却水，当油温25 时开启加热器，温度达到25 即停加热器。2 、启动液压油站，调整磨辊在合适位置。3 、按以下顺序开机： 输送设备-收尘器下螺旋输送机-收尘器分格轮-分离器（调在设定值）-主风机（进风门关闭）-除铁器-锁风喂料机-循环提升机-立磨主电机-进料皮带机-微机配料。4 、逐步开启排风机风门，观察风机电流，适当调整热风门及循环风门，控制出磨风温温升60/h,风温90，对系统预热。5 、当出磨风温达到90 时，即可按设定产量调整微机配料。6 、投料约30 一60 秒后，按设定工作压力落辊。7 、调整各风门，保持系统温度、压力在设定值范围内。8 、通知化验室取样，根据结果调整细度：7 .4、系统运行中的调整和检查7.4.1 、系统运转中的操作要领 为了保证系统的正常运行，必须保证喂料量、风压、风量和风温的稳定，单个参数的变化会引起其他参数的变化，系统的产量和能耗均受影响。因此在操作中要密切观察各种参数的指示和变化情况。7.4.1.1 、对原料的观察( l )、巡检员和操作员要经常注意原料粒度、水份、品种、流量，以便操作上作相应的调整。( 2 )、金属杂物混入磨内，会引起磨机震动并造成较大危害，操作中应常观察除铁器运行是否正常，当立磨突然发生振动时，应立即停磨查清原因，必要时入磨内检查。7.4.1.2 、对立磨压差的控制立磨压差一般控制在5000 一7000 Pa , 以保证合适的风量，磨内压差的变化在其他条件不变时，主要受喂料量的影响，因此要稳定磨机喂料量。7.4.1.3 、磨机振动的控制磨机在正常运转时其振动较小，当磨机振动明显时，应停磨检查，以保护磨机免遭破坏。造成振动过大可能有下面的一些原因，应分析原因作针对性处理：( l )、磨盘上料层太薄或太厚；( 2)、金属异物进入磨内；( 3 )、喂入大量的大块硬物料；( 4 )、风量太少，成品未能及时送出：( 5)、分离器转速过高，循环负荷太大；( 6 )、磨辊轴承损坏；( 7)、 原料中硬物料比例太大，细粉量太少；在磨机超负荷运行，振动加大，此时应观察主电机电流增大情况，报警后应及时处理。7.4.1.4 、磨机喂料量的控制 保持料层厚度稳定是操作控制的重要内容，料层的的稳定是磨机安全运行的前提条件，磨内喂料量可以通过三种方法来测示：( l )、磨辊限位装置间隙；( 2 )、 磨机的动力（即主电机电流）; ( 3)、皮带称的计量。料层过厚，会出现下列现象：( l )、磨机压差增大；( 2)、磨机振动增大；( 3)、磨机电流增加；( 4)、磨机吐渣量增加。料层过薄，会出现的现象：( 1)、磨机振动增大；( 2 )、磨机压差变小；( 3 )、主电机电流增加；7.4.1.5 、磨机风量的控制 JLM1(2)46.4立式辊磨机设计出磨风量为600000 时h ，以满足物料被输送和烘干的要求。在操作中，当风量变化较大时必须及时调整。( l )、风量太小会出现下列情况：a 、不能将成品及时送出，磨内循环量加大，磨机过负荷，产品细度过细；b 、风环处风速低，磨机吐渣量增加；( 2 )、风量过大时会出现下列情况：a 、产品细度变粗；b 、立磨压差增加；c 、主风机能耗增长；7.4.1.6 、产品细度的控制 生料细度过粗将会影响熟料的烧成，细度过细则导致磨机产量降低、电耗增加，在生产中，操作人员必须根据化验室每小时生料细度的测定结果及时调整分离器转速，使细度控制在R0 . 08 1416 范围内。7.4.2 、系统在运转中的故障排除7.4.2.1 、磨机故障的排除( 1 ）、当入磨物料粒度过大时（细粉少），磨机振动会明显增加，这意味着磨机减速机将会出现危险，当振动过大时，应立即停机检查。( 2 ）、原料仓储料不足 一旦原料仓储料不足，应及时补充，否则立磨继续运行会因断料导致立磨振动，当出现断料时，必须及时采取减压抬辊措施，待恢复供料后再落辊加压。长时间断料应停机。( 3 ）、物料中混入大块金属 在磨机正常运行时，突然发生振动，一般情况可能是物料中混入大块金属，此时必须立即停机，并进入磨内检查磨盘、磨辊是否损坏，同时取出金属块，另外还要检查除铁器工作状况是否正常。( 4 ）、主风机工作中断 立磨必须立即停料抬辊，防止磨机过载，若短时间不能解决，则停机检查。( 5 ）、磨机压差过大 若大量吐渣应减少喂料量或停料，待吐渣量减少再正常供料，同时观察压差指示变化，其可能原因：a 、喂料系统故障，喂料过多；b 、磨内风环阻塞；c 、风量过大；b 、分离器转速过高，导致生料细度过细；e 、指示失误；( 6 ）、磨机压差过小：a 、喂料系统故障，喂料量过小或中断；b 、指示失误；c 、风量过小；若压差指示过大或过小而磨机前后的压力指示显示正常，说明压差指示失误，磨机可继续工作。(6 ）、液压张紧力下降：可能原因：a 、油泵内漏；b 、油缸内漏；c 、压力安全溢流阀失灵；若设备完好，可起动油泵重新开始工作，停泵后仍能保压，否则停机检修。( 7 ）、减速机稀油站的润滑油压和流量达到最小值：必须查明原因后方可开机。( 8 ）、减速机轴瓦温度过高，予示将发生故障，应停机，查明原因后方可开机。( 9 ）、磨机吐渣严重：可能原因：a 、磨机过载；b 、磨机通风量过小；c 、磨内挡料圈磨损或损坏；d 、磨机进料口、出风口或收尘器及管道法兰连接处漏风严重。 e 、锁风喂料机磨损严重，锁风不严。7.5. 、系统的停机7.5.1 、正常停机顺序1 、停进料皮带一停除铁器一磨机抬辊一停主电机一停循环提升机一停锁 风喂料机一停立磨润滑油站2 、逐步关闭风机进风阀、停风机。3 、停分离器4 、约20 分钟后，停旋风收尘器分格轮一停螺旋输送机。 5 、关闭冷却水，阀门。7.5.2 、紧急停车及处理：7.5.2.1 、一般紧急状况：1 、停配料微机停立磨主电机2 、根据情况，若短时间停机检查，调整各阀门，保持系统风压、风温在空运行状态，若长时间停机，按停机顺序逐步停机。7.5.2.2 、十分紧急状况：立即停立磨主电机，然后停料（当微机自控投用时，按急停按钮）2 、根据情况，按顺序做好短时间停机或全部停机工作。紧急停机后必须和有关部门配合，尽快查清原因，及时处理发现的问题。76、长时间运行时的注意事项长时间运行时注意观察以下各项：7.6.1、磨机入口压力将磨机入口压力保持在额定值的100MPa范围内。特别注意，通过调整挡板不要使压力发生变化。7.6.2、磨机出口温度通过向磨机内加水和补充新鲜空气，将磨机出口温度控制在规定范围内，上下偏差不得超过1。7.6.3、对原料的要求将原料水分变化控制到最小程度。清除掉混入的铁质杂质。7.6.4、磨机的震动为消除（抑制）磨机的震动，应保证磨机压差、出口温度和物料性质的稳定不变。挡料环的高度设置得过低，以及磨辊的加压压力太高都会使磨机产生震动，因此要根据以下规定的值进行调整。规定的震动值：报警值：大于100um（垂直方向）停机值：大于200um（垂直方向）磨机停机时停止给料，磨辊提起7.6.5、磨辊的张紧压力根据实际负荷状态将油压调到最佳值。7.6.6、蓄能器内的氮气压力。注意！应将氮气压力调整到相当于磨辊张紧压力的60（10）定期检查氮气压力并补充，不要使压力降到最低值以下。磨辊张紧压力（kg/cm2 G）405055606575氮气压力 （kg/cm2 G）2430333639457.7、停止运转时的注意事项7.7.1、给料输送机停机后，磨机出口的温度会急剧升高。操作者想要按计划停机时，应事先将磨机出口温度降到70，然后停止向磨机给料，同时关闭热气挡板，使磨机入口压力保持在0到-700Pa范围内。紧急停机时，停止全部设备运转，将热气挡板完全关闭，迅速打开冷却空气风门，打开检修门降低磨机温度，不允许磨机出口温度超过100。7.7.2、短时停机时，不必排空磨机中的物料。但要较长时间停机时，为了避免物料粘结在磨台上，要通过取出磨盘上剩余的物料将磨机排空。7.8 供给磨机的热气体的温度控制通过向增湿塔内喷水的方式控制进入磨机热气体的温度在10的范围内,最好减少磨机内的喷水量，除非磨机出口的温度太高。7.9、磨机相互关系（作用）图气体量生产能力产品细度磨机出口气体温度磨机压差磨机入口压力循环物料电动机电流磨机震动提高给料量气体量磨辊加压压力NCNCNC挡料环高度NCNCNC分离器转速NCNC注： 提高 下降NC 没有变化在正常、稳定的运转中，改变左栏中的任何一项，而其它因素保持不变，则会改变磨机的运转特性。右侧栏中用箭头表示了新的运转特性，或提高，或下降或没有变化。箭头不反应变化的大小，只表示改变的方向。这个图给出了当左侧因素提高时的变化。而当左侧因素下降时则对磨机的运转特性产生相反的影响。为了观察到正确的反应，必需用手动方式操作磨机。自动方式将抵消所产生的任何变化，进而使本表目的失效。7.10、紧急情况下的操作如果在正常运转中发生下表中的现象，必需立即进行检查并采取有效措施。紧急操作时所做的任何行动都应采用手动方式。异常现象检查项目状态排除方法备注磨机连续剧烈震动磨机压差高减小给料量低加大给料量气体量小打开风机挡板磨辊加压压力高重新设置磨辊加压压力低检查液压装置蓄能器中氮气压力高停磨并释放压力低停磨补充氮气产品细度细检查细度，调整分离器转速原料中有铁屑停磨，检查其内部磨机压差急剧加大给料量停磨，检查给料磅精度产品细度细检查细度，调整分离器转速废弃物料量停磨，检查防护圈和挡料环磨机出口气体温度快速升高给料量少停磨，检查给料器精度7.11 、再次检查和紧固螺栓7.11.1、二次螺栓紧固检查及操作安排7.11.2、检查和紧固的螺栓列表螺 栓规 格再 次 紧 固备 注III磨机地脚螺栓M72O磨机电动机安装螺栓M42O磨机主减速机安装螺栓M80O分离器电动机安装螺栓M24O分离器减速机安装螺栓M24O磨机加压装置联轴节安装螺栓M30O磨辊棍套安装螺栓M56OO磨盘压紧环安装螺栓M48OO磨机摇臂轴承盖安装螺栓M48OO磨机摇杆锥销压盖压紧螺栓M20OO再次紧固：I：第1次试运转后， II：第2次试运转后8.磨机的故障排除、维修及润滑8.1磨机的故障排除8.1.1磨机磨料过粗 当磨机磨料出现过粗时，会出现隆隆响声，这意味着磨机减速器出现危险，应立即停机，过粗原因是物料太少或磨机过载。8.1.2喂料仓储料不足 一旦喂料仓储料不足，应停机，因为此时磨机继续往外输料有空磨的危险，应向供料装置和磨机上料。否则会使料床变薄，发生隆响，至使减速机损坏。8.1.3磨机起动时，料床储料不足修理后或因漏损，供料厚度少于45mm前应停机。8.1.4过滤器工作中断 当仪表显示粉尘排出多时，必需减少磨机输出或停机。8.1.5喂料装置工作中断 若供料装置出故障，或储料仓出故障，在压差和能耗达到最小之前，必须停机。8.1.6磨机风机工作中断 必须停止磨机和热风，否则由于物料不能通过分离器出料引起磨机过载。8.1.7料粉输送不畅 当分离器或过滤器出料中断时，磨机应停机。8.1.8窑的热风供给中断 当窑废气风机失灵时应停机，否则引起磨机过载和隆响振动。8.1.9压差过大 立即减少供料，观察压差指示装置。 其可能原因： a.喂料控制装置故障，喂料过多；b.磨盘部的喷口环阻塞；c.风量过低或不稳定；d.分离器调正的细度过细。8.1.10压差太小 可能原因： a.喂料中断； b.指示失误。 如果磨机前后的压力显示正常，则磨机可继续工作，但喂料控制换为手动操作。8.1.11加压压力下降可能原因： a.导管泄漏； b.压力安全溢流阀失灵； c. 加压系统油泵工作中断； d.压力开关失常。 对于完好设备，可起动油泵重新开始工作，关泵后仍能保压，否则停机。8.1.12密封空气压力下降 检查机器，若压力仍恒定，可不停机。如果风机电流超过予定值，磨机将自动停机(该值在试运转时确定不应小于2000Pa)。8.1.13减速器的油压和流量达最小值,磨机自动停机。8.1.14减速器轴承温度过高。 轴承温度过高，将预示发生故障，应停机。8.2磨机的检查8.2.1.1概述检查表用于正常生产或停机时一般的检查维护工作，防止在连续运转中发生故障，使设备安全、经济的运行。检查表中给出了主要检查项目，请参照此表进行检查维修工作。8.2.1.2检查工作中的一般注意事项（1） 每个零件的异常震动（2） 每个零件的异常噪声和过热（3） 每个零件由磨损造成的泄漏（4） 废油和废滑脂的管理（5） 由于用气体输送物料，要尽量减少机体、导管、风扇等处的气体泄漏。（6） 定期检查每个仪表8.2.1.3检查的时间间隔（供参考）A：每天3次或6次（每次巡检时）B：每7天或10天C：每个月D：每3个月E：每6个月（每次停机维修时）8.2.1.4备注（1）本表中所列出的项目仅限于典型的应用。但是，在用户的使用现场，这些项目会因所处理物料的特点及处理方法的不同而不同。用户应制定自己的每日的和定期的检修计划表，以本表和具体情况为依据。此外，用户还应注意检查和记录设备的情况，使设备稳定运转并及早发现问题。（2）关于检查的次数，当计划定期维护时，在日常检查中要进行3次检查：一次在停机前运转过程中（检查工作限制在设备运行中可以检查的部位）；一次在停机时；一次在结速维修设备重新起动后。所推荐的方法有助于提高设备的安全性和工作效率。30JLM1(2)-46.4立式辊磨机使用说明书检查表 A：每天3次或6次（每次巡检时）B：每7天或10天D：每3个月C：每月 E：每6个月（停机维修时）设备名称检查项目运转中的迹象相关问题检查周期检查方法修理要求排除故障措施JLM1(2)立式辊磨机1机体和下部机壳（1）机体上的每个安装螺栓是否松动B重新紧固每条螺栓（2）中壳体衬板有无磨损（侧面壳衬）辊子密封部位衬板机壳磨损D在螺栓孔周围检查有无因破坏和磨损而产生的衬的脱落物螺栓头磨损更换磨损的衬（3）磨辊部分的密封橡胶板磨损加大空气的泄漏减少磨碎量A更换密封橡胶（4）下料溜槽衬板磨损料槽磨损D在螺栓孔周围检查有无因破坏和磨损而产生的衬的脱落物螺栓头磨损更换磨损的衬（5）检修孔盖磨损和裂开加大空气的泄漏减少物料磨碎量D更换损坏的填密件（6）热气入口导管堵塞磨机入口压力升高D通过导孔检查粉尘堆积情况清除粉尘（7）调整磨辊上升和下降的接近开关，安装螺钉和限位开关C再次紧固好每条螺栓重新调整接近开关2磨辊和磨盘（1）磨辊辊套是否磨损减少物料磨碎量C定期测量磨损量（特别注意最大深度）详细资料参见维修说明书更换（2）磨盘衬板是否磨损减少物料磨碎量C定期测量磨损量（特别注意最大深度）详细资料参见维修说明书更换（3）防护圈有无磨损更换检查表 A：每天3次或6次（每次巡检时）B：每7天或10天D：每3个月C：每月 E：每6个月（停机维修时）设备名称检查项目运转中的迹象相关问题检查周期检查方法修理要求排除故障措施JLM1(2)立式辊磨机（4）通过磨辊凸台罩上的检修孔检查内部情况润滑油污染轴承破裂E磨辊润滑油污染严重时油温会升高，或者无法用手来转动磨辊：通过检修孔检查轴承中有无异物或油泥检查轴承室内部有无钢屑拆开磨辊，机械密封件磨损或轴承损坏时更换（5）油封磨损润滑油泄漏或者过滤器堵塞（粉尘进入凸台）轴承破裂D拆下磨辊部分的端盖，拆开密封盒检查油封检查轴承室内部有无粉尘拆开磨辊，油封磨损时将其更换（6）每条安装螺栓是否松动或磨损D重新紧固每条螺栓（7）磨辊轮毂保护套是否磨损更换轮毂保护套D检查轮毂必要时需更换轮毂（8）挡料环是否磨损磨机的耗电量减少，或者废料量增加C更换（9）压紧环是否磨损磨台衬松动D更换3.摇杆和加压装置部分（1）磨辊通道密封（包括主体和衬）磨损空气泄漏增多D测量间隙间隙不得大于2mm更换（2）轴套和轴承有无磨损和破裂有异常声响或在径向上有较大位移轴承损坏E取下轴承盖，检查轴承环和支架有无磨损更换轴套或轴承检查表 A：每天3次或6次（每次巡检时）B：每7天或10天D：每3个月C：每月 E：每6个月（停机维修时）设备名称检查项目运转中的迹象相关问题检查周期检查方法修理要求排除故障措施JLM1(2)立式辊磨机（3）止推轴承是否磨损在止推方向上有较大的移动量损坏连杆摇臂或轴承D向反方向推连杆摇臂，测量产生的止推间隙间隙不得大于0.5mm更换零件，并调整垫片以得到0.10.3mm的标准间隙（不包括垫片）（4）液压油缸轴承销压紧状态切断连杆的加压螺栓损坏轴承E取下压盖并检查销子状况分解并检查（5）液压油缸支撑轴承切断连杆的加压螺栓损坏轴承E一般检查有无异常噪声分解并检查（6）液压缸杆部分的填密件有无磨损或破裂加压油缸缸杆部分漏油增多损坏杠杆D如垫片磨损，将其更换（7）液压缸活塞上的填密件有无磨损或破裂加压油站启动次数增加损坏液压缸E拆卸并更换（8）液压油管有无泄漏使加压压力下降A重新紧固好每条螺栓（9）检查油罐中的氮气压力损坏氮气囊E将加压油压调整到合适值见4.16节，并用加注尺检查将氮气压力调整到相当于张紧油压的60%（10%）重新调整氮气压力（10）润滑脂管有无泄漏油脂润滑点发热A将软管、管路连接牢固（11）对开接头有无松脱损坏张紧缸杆E检查对开接头转动状况将上、下螺栓紧固牢靠重新紧固每条螺栓（12）检查供油系统的安全阀和压力设置阀D检查并重新设置安全阀（13）检查油压报警联锁和计时器设定值D检查并重新设置每台计时器检查表 A：每天3次或6次（每次巡检时）B：每7天或10天D：每3个月C：每月 E：每6个月（停机维修时）设备名称检查项目运转中的迹象相关问题检查周期检查方法修理要求排除故障措施主减速机（1）联轴器抖动、异常噪声和震动过热E检查联轴器弹性件有无磨损详细要求见具体说明书详细措施参见具体说明书（2）各个轴承异常噪声和震动、过热抖动损坏轴承C检查联轴器弹性件有无磨损详细要求见具体说明书详细措施参见具体说明书（3）每个齿轮的啮合状况异常噪声和齿距损坏齿轮C检查联轴器弹性件有无磨损详细要求参见具体说明说关于调整齿轮的啮合和检查润滑油量，参见具体的操作说明书（4）每条支撑螺栓有无松动抖动或剧烈震动C检查联轴器弹性件有无磨损重新紧固每条螺栓（5）管路和软管是否泄漏油油箱中油量减少A紧固好每条对口联结螺栓（6）高压是否正常压力下降五金瓦烧坏A详细要求参见减速机使用说明书详细要求参见减速机使用说明书分离器1.主机体（1）机壳衬板磨损主机壳磨损E检查衬板的状况更换衬（2）中心溜槽和中心锥体磨损D检查导锥支撑是否磨损修理或加固（3）出口导管衬板是否磨损主机壳磨损D修理或加固（4）转子和叶片是否磨损震动不平衡损坏叶片C磨损掉一半厚度时更换磨损掉一半厚度时更换更换时称量每块页片的重量，安装时要使左、右两侧重量平衡（5）检查主轴