产能验证ppt课件.pptx

产能规划和产能验证 1 2 使用既定的生产工艺过程按照规划的生产节拍来生产合格的产品 满足顾客每周的生产需求 产能规划和验证的目的 ProducetherequiredVOLUMEofQUALITYPARTS IntheplannedOPERATINGPATTERN AttheplannedPRODUCTIONRATE 2 3 课程内容提要 产能验证简介什么是OEE 产能验证要求 产能验证表格SectionA 所需OEE产能验证表格SectionB 展示OEE 产能规划阶段Phase0阶段phase3阶段 共线率验证 产能验证表格SectionC 所需OEEvs 展示OEE产能验证范例 3 4 新项目投产 新项目数量增加 开发周期缩短 产量需求增加 受限制的资源 因时间进度而要求迅速投产 产能验证的时间需要压缩 供应商问题汇聚 部分供应商因为很多项目同时进行而导致问题发生 因共享而导致的问题 因减少投资 共线生产 共线率分配不恰当导致出现产能问题 未验证的生产地点 新工厂缺少历史数据进行产能验证 产能验证要求为什么发生变化 生产上的变化 4 5 产能验证要求为什么发生变化历史投产问题项目 零件 D471 IPP415 座椅骨架 没有时间解决 或者费用很高 P356 排气系统P221 V229 副车架P131 U251 P221 轮圈P221 D219 转向系统D219 控制模块D219 冲压件U251 控制臂发现问题 最近几个项目投产都发现供应商在生产能力规划上出现问题 5 NOISE OUT产能分析结果GPDSScheduleA交付 17 19 and 44无SurrogateData新技术不准确的产量需求信息各区域操作方法的变化 IN周需求零件数生产计划依赖操作者的过程多项目同时投产产能验证时间不充足工程 过程变更 6 Analysis GPDS中产能验证的开发过程需要理解产能分析的输入 并控制干扰因素 才能得到稳健的输出 6 以往评审操作有限的或者不及时的供应商现场评审没有使用Surrogatedata尽早发现产能风险没有考虑MPW 可能无法应对需求的突然增加改正行动的方向不明确7 依据GPDS的评审产能规划在之前完成 并且产能分析与3次团队拜访相关联 直接作为GPDS的3个交付在产能规划时使用Surrogatedata识别风险考虑MPW改进行动的方向明确 基于OEE 产能验证要求对比 7 产能提升 UnitPTC UnitPA 31MBJ1 24 5MBJ1 PTCC33 5MBJ1 PTC M1DJ27MBJ1 M125MBJ1 PA20 5MBJ1 FDJ17MBJ1 VP13MBJ1 LR FEC5 5MBJ1 TT5MBJ1 PEC8MBJ1 PP2 5MBJ1 MP10MBJ1 供应商选点开始 关键供应商选择 跨功能小组成立 小组启动会议开始 第一次现场评审 第二次现场评审 第四次现场评审 第三次现场评审 决定进行节拍生产 解决已开启的问题 产能计划输出 17 Phase3产能验证输出 44 Phase0产能验证输出 19 供应商APQP PPAP准备情况评审 ScheduleA 8 与GPDS节点保持一致产能分析时机 Vehicle Unit 5MBJ1 Unit 0MBJ1 Vehicle PowertrainJob1Job1 8 9 DemonstratedOEE RequiredOEE 产能分析对应GPDSDeliverables 17 19 和 44 分别在第 1 3 和 4次拜访时完成 福特使用基于OEE的工具来判断产能计划是否有效 OEE数据的收集是Q1现场评审 Q1MSA 要求的一部分 与GPDS节点保持一致 产能分析时机 9 10 产能验证要求 展示OEEvs 所需OEE 什么是OEE 产能验证要求 所需OEE 100 所需OEE能够满足所有 自身的潜在损失总的共线分配率 100 展示OEE 所需OEE 10 11 课程内容提要 产能分析简介什么是OEE 产能验证要求 产能验证表格SectionA 所需OEE产能验证表格SectionB 展示OEE 产能规划阶段Phase0阶段生产爬坡阶段 共线率验证 产能验证表格SectionC 所需OEEvs 展示OEE产能验证范例 11 12 OEE的组成 OEE数据的收集是Q1现场评审 Q1MSA 要求的一部分 OEE是机器或者过程的总的设备使用效率 是生产出的良品数量和最大能够生产出零件数量的比 有三种造成缺失的原因 可用水平利用水平质量水平 12 13 OEE的组成 可用水平停机时间损失换模换线和调试时间损失启动过程时间损失 夹具损坏 传感器损坏 垫片调整 利用水平减速损失暂停机损失 挡板松脱 夹具粘连 盛具距离较远 质量水平质量缺陷造成的损失 仅指FTT 设备开动损失 13 14 OEE的组成 14 可用水平操作时间净可用时间 NAT 利用水平净理想节拍时间 NICT 操作时间 生产零件总数 质量水平总良品数 GPP 生产零件总数 OEE的构成OEE的计算方法 OEE总良品数 GPP x净理想节拍时间 NICT 净可用时间 NAT 从OEE工具中可以看出 经过简化后公式的3个要素是 总良品数 GPP 净理想节拍时间 NICT 净可用时间 NAT OEE 总良品数 GPP X净理想节拍时间 NICT 净可用时间 NAT 15 15 16 OEE可以由以下3个要素计算得出 净可用时间 NAT NAT是指零件生产所用的总时间 NAT不包含计划停机时间 午餐 休息等 如果生产在周五时因产量以满足提前停机 则这个时间不考虑在里面 对于共线的工序 NAT必须包括换模时间 净理想节拍时间 NICT NICT经过实测验证 而不是仅通过理论获得 NICT是最好的 可行的生产节拍时间 稳定的阶段 非爬坡期间 NICT不应该包括任何效率损失 总良品数 GPP GPP只包括生产出来的合格品数量 不包括报废和返修的零件 FTT OEE的构成 16 根据OEE要素的计算方法 OEE简化的计算方法 需要计算3个参数 净理想节拍时间 NICT 总良品数 GPP 净可用时间 NAT FromtheRunData 净理想节拍时间 NICT 0 133min part总良品数 GPP 1771parts净可用时间 NAT 420minOEE GPP NAT NICT OEE 1771 420 0 133 OEE 56 1 得出的结果是一样的 17 计算实例 17 18 OEE的评价 OEE为56 1 如何评价 这样的OEE水平会对产能构成风险吗 18 19 本章小结OEE是机器或者过程的实际生产能力和理想生产能力的比值 有三个组成要素 OEE 可用水平X利用水平X质量水平OEE简化后的公式为 OEE OEE 总良品数 GPP x净理想节拍时间 NICT 净可用时间 NAT OEE 总良品数 GPP 最大可能产品数 19 20 课程内容提要 产能验证简介什么是OEE 产能验证要求 产能验证表格SectionA 所需OEE产能验证表格SectionB 展示OEE 产能规划阶段Phase0阶段phase3阶段 共线率验证 产能验证表格SectionC 所需OEEvs 展示OEE产能验证范例 20 21 产能规划和产能验证 表格结构 输入 输出 所需OEE 展示OEE 所需OEEvs 展示OEE 21 SECTIONB DEMONSTRATEDOEEHistoricalPerformanceGPDSDeliverable 17 Surrogate CapacityPlanning GPDSDeliverable 19 Phase0 Phase0Run Rate GPDSDeliverable 44 Phase3 Phase3Cap Ver SECTIONC GAPANALYSISRequiredOEEvs DemonstratedOEE 共线分析Surrogate OEE表格ClosingGapsbetweenRequired DemonstratedOEEImproveRequiredOEE SectionA and orImproveDemonstratedOEE SectionB 22 产能规划和产能验证 表格结构SECTIONA REQUIREDOEEManufacturingAssumptionsCalculatingRequiredOEEOperatingPlansforContainingAPW MPWDemandCalculationAccountingforScrapLoss 22 23 所有价值链都必须进行产能分析 如下张幻灯片 需要使用多个产能分析文档 对于某产品 如果有多条价值流 其产能计划分析 Capacity PlanningAnalysis CPA 必须对每个价值流进行单独分析 这是由于每条价值流的损失和报废 对该条价值流的OEE产生影响 产能分析工具通常针对具体零件进行 但是 根据零件和加工工艺 可以用在同一类零件和同一类型工艺的生产线上 产能分析的要求 23 24 思考下面的过程 在一个过程中有多个价值流 来料来料研磨 内 外 铸造 机加工车削分段机加工 钻孔切断接受和检验焊接 检验检验外协电镀 凸轮和轴承装配到轴上装销子装配控制杆 压入 装配和检验 发运 凸轮轴轴承控制杆 装配 对于该过程 应该如何分析产能 产能分析的要求 24 25 来料进料研磨 内 外 铸造 机加工车削分级机加工 钻孔切断接收和检验焊接 检验检验外协电镀 凸轮和轴承装配到轴上装销子装配控制杆 压入 测试和检验 发运 凸轮轴轴承控制杆 多问几个为什么可能会简化价值流 或者价值流被识别出在分供方处完成 例如 如果轴承是外购的 那么就不需要进行产能分 析 4 3 2 1 产能分析的要求所有的价值流都必须进行产能分析 装配 25 26 课程内容提要 产能验证简介什么是OEE 产能验证要求 产能验证表格SectionA 所需OEE产能验证表格SectionB 展示OEE 产能规划阶段Phase0阶段phase3阶段 共线率验证 产能验证表格SectionC 所需OEEvs 展示OEE产能验证范例 26 27 SectionA所需OEE A1A2A3 产量信息来源 A2产量信息的来源 APW 选取ESTA里面需求量最多的一年 除以52周 为APWMPW 在APW的基础上上加30 为MPW 27 28 APW按照每周工作5天 MPW按照每周工作6天 全球标准要求 每班8小时 计划停机时间 只包括餐停 休息 设备维护 不包括换线时间和预热时间 共线率 自动计算出净可用时间 NAT SectionA所需OEE A4 生产安排 28 铸造 机加工 焊接 装配控制杆 外协电镀 每个工位的报废损失影响上游工序 在整个生产过程中叠加 每个工序的所需OEE基于该工序的合格零件需求量计算得出 返工损失将会单独分析 29 SectionA所需OEE A5关于报废损失的考虑产能计划分析工具针对每个工序是考虑了报废损失的 计算所需OEE时 针对下个工序所需要的零件是必须要知道的 根据产能要求 从最后的工序反推回去 用来支持装配的电镀输出的零件数 用来支持电镀的焊接输出的零件数 用来支持焊接的机加工输出的零件数 用来支持机加工的铸造输出的零件数 能够支持铸造的输入 ForAPW25001 0 01 ForAPW25261 0 005 ForAPW25391 0 08 ForAPW27601 0 03 ForAPW28461 0 015 支持下道工序的每周所需合格零件数 29 铸造 机加工 焊接 装配控制杆 外协电镀 机加和装配的风险是很容易被识别的 因为OEE都超过了100 但是 当对某些OEE 100 的工序进行分析 可能会发现其中的风险 接下来 我们将继续分析焊接工序存在风险的原因 30 SectionA所需OEE A6所需OEE的计算一旦理想的净节拍被算出来 产能分析工具将开始识别潜在的产能风险 30 但依然存在风险 因为CPA的工具发现该OEE需求无法满足其自身的损失 换模 报废和返工 最大可能零件数是2931件 周 需求良品数是2539件 周 报废数量 221parts 2 539 0 92 2 539返修数量 381parts2 539 0 15不计算其他的可用性和生产效率的损失 该工序的OEE要求已经大于其能力的7 2 了 31 焊接 SectionA所需OEE A6所需OEE的计算焊接工序尽管所需OEE 100 31 32 记住 所需OEE是能够支持产量需求的 基于现有生产方式 分配和操作参数的 最小设备总体效率要求 所需OEE是直接和可用合格零件相关联的 但是 如果说考虑到某些损失 报废 返工 和换模时间等 已经超过了最大可用零件数 即存在潜在风险 没有考虑非计划停机和降低的节拍损失等 这种情况在即使OEE看起来可行的情况下也 可能发生 SectionA所需OEE 所需OEE的计算 损失分析 32 在生产安排上的改善空间有限对于该工序 改善报废不能明显改善OEE但是 减少节拍能够解决产能风险 尽管降低所需OEE势必会导致较高的成本 如果产能的缺口在GPDS的早期发现 降低所需OEE可能会在利用最小投资的情况下解决问题 增加作业时间额外的班次或者增加工作时间降低节拍时间 瓶颈机器 设备的设计 和设备供应商协作来降低节 拍 更快的过程是可能的 柔性生产线 在爬坡生产时跟踪并优化节拍时间 在这个例子中 将理想节拍从276s到257s 减少了不到7 解决了产能风险 33 SectionA所需OEE降低所需OEE从所需OEE的输入考虑 寻找降低所需OEE的途径 33 34 机加工 要降低所需OEE 比Job1早2年是有机会减少净理想节拍时间的 焊接 针对8 的报废率和15 的返修率的改善计划是可行的 有改善的空间 装配 降低所需OEE 可行的方法是2班10小时工作制 或者3班8小时工作制 减少净理想节拍时间等等 SectionA所需OEE降低所需OEECPA产能分析工具允许你改变输入 使产能计划所需OEE更加可行 34 35 机加工 节拍时间从77秒减少到60秒 焊接 报废率从8 降低到4 返工率从15 降低到7 装配 将工作时间从8小时延长到10小时 SectionA所需OEE降低所需OEE同样的文档 通过前面提到的调整参数的方法 结果如下 35 SectionA所需OEE 练习 36 36 37 研磨和钻孔的生产计划超出了全球规 范和要求 收货和拆包不属于 产能分析的范畴 0 的报废率是可疑 的 37 39 SectionA所需OEE 小结 在产能评估时所有的价值流都要被评估到 已完成的产能计划SectionA的数据是自动登录到阶段0和阶段3的表格中 例外的是产量数据 每个阶段需要自己输入 需要从准确合适的来源去获得产量需求 所需OEE是基于现有生产方式 节拍 分配和操作参数并满足产量需求的最起码的效率要求 完成SectionA后 可以识别出两类的产能风险 所需OEE 100 所需OEE无法满足自身的损失 换模 报废和返工 或者考虑行业能到达的OEE水平 所需OEE难以达到 可以根据组成OEE的要素 根据各工位的实际情况 通过不同的途径降低所需OEE 以消除上述两种产能风险 38 40 课程内容提要 产能验证简介什么是OEE 产能验证要求 产能验证表格SectionA 所需OEE产能验证表格SectionB 展示OEE 产能规划阶段Phase0阶段phase3阶段 共线率验证 产能验证表格SectionC 所需OEEvs 展示OEE产能验证范例 39 41 SectionB展示OEE 产能规划阶段 选择Surrogatedata来源 当选择关联过程时 最好的相关数据应该是和所计划的过程保持一致的 需考虑以下几个方面 零件的复杂程度生产布置比较 生产时所使用的技术手动或者自动化程度 现有的或者待重新投入的生产布置比较 产量 经营方式等 类似的零件尺寸和生产节拍潜在的文化差异 类似过程选择不必来自同样的零件或时间 例如 来自02年P221项目的研磨 来自08年U38X的焊接 记住 当选择类似过程时 并非要求是来自确切的零件 目的是去寻找制造过程和新零件的制造过程类似的 40 SurrogateOEE表格共有两个输出 1 平均OEE 作为产能计划阶段的展示OEE输入2 OEE趋势 不同的工序分别绘制OEE趋势 判断生产数 据是否稳定 净理想节拍时间 NICT 应该来自最佳的 稳定的时段 净有效时间 NAT 应 该只包括计划生产的时间42 SectionB展示OEE产能规划阶段 SurrogateOEE的计算OEE可以由三个已知数据获得 净理想节拍 NICT 净有效时间 NAT 合格零件数 GPP OEE 净理想节拍 NICT X合格零件数 GPP 净可用时间 NAT 建议每个工序选用25组数据进行分析OEE不可能大于100 注意 对于Surrogatedata的分析是非常关键的 如果产量减少 生产安排会发生变化 例如 原本的生产时间 现被计划为休息时 间 这样的变化不应该对OEE产生负面的影响 41 铸造 机加工 焊接 控制杆装配 外协电镀 平均展示OEE会作为验证共线分配率的输入 43 SectionB展示OEE产能规划阶段 SurrogateOEESurrogateOEE数据会被自动加载到生产计划的表单中 42 44 在产能规划阶段 一个彻底并完整的产能风险评估报告显然会消除大多数问题 并贯穿解决项目在其他节点在产能上的问题 在阶段0和阶段3 同样的产能分析文件在产能验证中被使用 SectionB展示OEE 阶段0和阶段3 43 45 在阶段0 输入和之前的要求一致 计算得出OEE数据高亮出的单元格显示与计划相背离 SectionB展示OEE 阶段0和阶段3 在Phase0和Phase3阶段的产能验证表格中 同样展示了 每周预计生产零件数 并且在该阶段验证是否达到正确的节拍 如果没有 在空格中填入实际节拍 并确 保有行动计划 44 46 在阶段0 是计划换模时间 根据周计划 每周换模次数 调整在阶段3 是实测换模时间 根据周计划 每周换模次数 调整 在Phase3阶段需要观察和填写实际换模时间 而在Phase0阶段不需要填写 SectionB展示OEE 阶段0和阶段3 45 47 在产能规划阶段 展示OEE是通过Surrogatedata获得的 在Phase0和phase3阶段 根据实际生产中收集的数据填写产能验证表格 在Phase3阶段需要观察和填写实际换模时间 而在Phase0阶段不需要填写 SectionB展示OEE 总结 46 48 课程内容提要 产能验证简介什么是OEE 产能验证要求 产能验证表格SectionA 所需OEE产能验证表格SectionB 展示OEE 产能规划阶段Phase0阶段phase3阶段 共线率验证 产能验证表格SectionC 所需OEEvs 展示OEE产能验证范例 47 铸造 机加工 焊接 控制杆装配 外协电镀 共线分析必须对所有的工序逐一进行 在三个产能分析阶段 共线率分析必须检查和更新 由于产量需求信息 负荷计划和相关OEE的更新 49 共线率验证共线分析和调配对于共线工序 共线分配比例 F行 将会小于100 对于共线工序 G1 G2需要输入G1 G2是所需OEE的输入 S和T部分 作为判定OEE是否合理时 自身输入的一部分 48 铸造 机加工 焊接 控制杆装配 外协电镀 在该范例中 只有机加工和外协电镀是共线工序 需要分析共线分配率 为了完成 共线分配率 分析 需要以下信息 根据每工序报废损失调整之后的APWOEE信息 最近一次生产中收集的数据或者是相关OEE 共线分配率进行了以下验证 计划的共线分配率是否准确 根据展示OEE进行调整 在B部分完成之后 整个工序在完成所有共线分配之后是否超载 50 共线率验证共线分析和调配 49 总的共线分配比例 包括共享该设备 工序的所有零 件 51 线分配超载的情况被标示出来 共线率验证共线分析和调配展示OEE来自最近生产中收集的数据计划在Job1时在该工序共线生产的福特以及非福特零件都需要被研究分配比率 用来验证共线分配计划的最小需求百分比 如果和计划不同 需要立刻和采购以及跨功能小组讨论 与产能风险一样 生产线共 50 铸造 机加工 焊接 控制杆安装 外协电镀 对于机加工来说 对于平均周需求量APW和最大周需求量MPW 共线分配率均为54 2 这说明 该工序不需要额外的工作时间的调整就能够满足所有的福特 非福特产品的生产但是对于外协电镀 共线分配率大于100 这表示产能存在风险 需要跟踪行动计划 总共线分配比率的风险就像展示OEE和所需OEE的差距一样展现出来 并且能够通过改善展示OEE 降低所需OEE或者减少其它业务负荷的方式来满足要求52 共线率验证共线分配计划来自各个 共线分配计划 的分配百分比需要输入到 生产计划表格中 在各部分的单独分析完成之后 51 53 课程内容提要 产能验证简介什么是OEE 产能验证要求 产能验证表格SectionA 所需OEE产能验证表格SectionB 展示OEE 产能规划阶段Phase0阶段phase3阶段 共线率验证 产能验证表格SectionC 所需OEEvs 展示OEE产能验证范例 52 OEE 103 1 84 1 81 3 展示OEE由Surrogatedata或者实际生产中收集的数据得到实际效率54 所需OEE满足顾客产量需求的最小效率要求 106 6 0 0 99 6 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 103 0 52 7 51 0 78 0 86 6 83 7 81 7 78 2 0 0 0 0 0 0 85 9 0 48 4 40 20 60 100 80 120 Casting Machining Welding Plating Assembly Req dCPAOEEatAPW Req dCPAOEEatMPW SurrogateDemonstratedOEE SectionC所需OEEvs 展示OEE表格结构SectionC中用自动生成的柱状图展示了所需OEE和展示OEE之前的关系 产能验证的要求 展示OEE 所需OEE 53 用顾客产量需求的最小效率要求 是基于 福特产量需求供应商的生产计划55 没有产能风险DemonstratedOEE RequiredOEE SectionC所需OEEvs 展示OEE识别产能风险Demonstrated orSurrogate OEE RequiredOEE 如果针对每个工序 对上述问题的回答都是肯定的 那么没有产能风险 关注的焦点为持续改进和将lessonslearn应用到下个车型的开发中 DemonstratedOEE是基于 产能规划阶段是基于SurrogateDataPhase0和Phase3是基于实际生产中收集的数据 RequiredOEE满足 54 之间的缺口必须被解决以满足福特的产量需求 为了解决展示OEE和所需OEE之间的缺口 有两种方式 降低所需OEE提升展示OEE或者两种方式共同实 施 56 产能缺口产能风险DemonstratedOEE RequiredOEE SectionC所需OEEvs 展示OEE识别产能风险Demonstrated orSurrogate OEE RequiredOEE 如果有任何一个工序对上述问题的回答都是否定的 产能存在风险 展示OEE和所需OEE之间的缺口必须被解决以满足福特的产量需求 在这个例子中 供应商的某一工序 所需OEE大于展示OEE 55 产能缺口 选项1 优先 提升展示OEE 选项2 降低所需OEE 1 可用水平2 利用水平3 质量水平 等方式实现提升降低所需OEE 可通过增加操作时间 减少非计划停机 减少返修报废 降低净理想节拍等方式实现57 SectionC所需OEEvs 展示OEE改善产能风险为了解决展示OEE和所需OEE之间的缺口 有两种方式 降低所需OEE 提升展示OEE 优先 或者两种方式共同实施 提升展示OEE 可以通过提升surrogate过程或者所研究过程的 56 58 从OEE的组成要素入手 提升展示OEE改善可用水平 跟踪并使用柏拉图减少非计划停机时间识别特殊原因和普通原因 分析平均故障间隔时间和平均修复时间等 使用快速抢修反映小组 快速维修QM 故障的快速分析和判断 PM FTA 优先进行设备维护行动 PM 减少换模换线时间 快速换型SMED 快速换线 改善利用水平 确保达到理想节拍时间 识别瓶颈和富裕工序 确保节拍时间能和客户需求节拍一致 机器 设备 工业工程分析识别差距 并制定合适的资源解决差距 设备性能的改善 缩短暖机时间 TPM 自主保全AM 人力资源 识别操作者短缺 不平衡的工作 以及缺少标准化操作等 SectionC所需OEEvs 展示OEE 提升展示OEE 57 59 跟踪并利用柏拉图减少报废和返修损失 使用防错设备 分析良品和不良品之间的差异 包括极限样件 在投产时分配解决问题的资源和工艺专家 如果产能分析在GPDS的早期进行 那么将有足够的时间来进行提升展示OEE的行动 针对每次改善行动 应当跟踪展示OEE来验证改善效果 提升展示OEE应该在解决产能缺口时被优先考虑 SectionC所需OEEvs 展示OEE 提升展示OEE改善质量水平 58 60 改善生产看板 使用物料缓冲的方式防止缺料情况的发生 缩短生产准备的时间 建立中心方便信息交流 通过改变输入变量 节拍时间 停机时间 合格率 缓冲物料数量 平均故障间隔时间和批 平均故障恢复时间等 模拟多因素的影响情况 优化产量输出 分析输出结果 并且实施改善行动 确保历史投产的经验教训传递到后续新项目中对于共线的零件 优化换线次数评审预防性维修计划 通过投资增加工装或者设备 确保有验证改善效果的方法 并且将改善结果转化成OEE 使用OEE这一通用的衡量标准跟踪改善效果 确保这些改善行动被优先被执行 SectionC所需OEEvs 展示OEE 提升展示OEE其它改善机会 59 Action1解决交接班问题OEE增长 2 78 Action2对V型槽工装进行PMOEE增长 2 91 Action3将报废率降至目标水平OEE增长 12 0 Action4调整夹具OEE增长 5 21 Action5重新设计进料系统OEE增长 7 29 Action6改变挡板PM频率OEE增长 6 94 初始OEE50 0 改善完成后OEE87 13 持续监控生产数据 并且根据OEE趋势以及其它信息 持续更新改善计划 上面的图示分别显示经过几次改善之后 根据一天的生产数据计算得出的OEE变化趋势 值得注意的是 经过长期改善之后 影响非计划停机时间的显著因素可能发生改变 可能会发现新的原因61 SectionC所需OEEvs 展示OEE提升展示OEEOEE改善路径图 60 62 周需求数量在检查OEE的时候相当关键 取决于投产所处的阶段 供应商要从准确合适的来源去获得产量方面的信息 在产能评估时所有的价值流都要被评估到 所需OEE是基于现有生产方式 节拍 分配和操作参数满足产量需求的最起码的效率要求 在产能规划阶段 展示OEE是通过Surrogatedata获得的 在Phase0和Phase3阶段 展示OEE是根据实际生产中收集的数据计算获得Surrogatedata必须来自稳定的过程 产能风险从以下四个方面识别并消除 所需OEE 100 所需OEE无法满足自身的损失 换模 报废和返工 或者考虑行业能到达的OEE水平 所需OEE难以达到 总的共线分配率 100 比较SectionA中的所需OEE和SectionB中的展示OEE 识别产能风险 尽管不要求作为GPDS的输出 需要对OEE的稳定性和趋势进行评审 这是早期预警 可防止未来问题的发生 识别出以上产能风险后 均可通过减少所需OEE 或者改善展示OEE 优先 的方法消除风险 共线分析在