水工金属结构防腐蚀技术标准.doc

。附件一：方案样式 水工金属结构防腐蚀技术标准2009年1月5日1。目 录1总则12规范性引用文件13基本规定14表面预处理35涂料保护46金属热喷涂保护57质量评定58资料性附录8附录 一 金属表面处理检验记录表9附录 二 涂料涂装检验记录表10附录 三 热喷涂检验记录表111。水工金属结构防腐蚀技术标准1 总则1.1 为保证葛洲坝水利枢纽水工金属结构，包括各类闸门、拦污栅等的防腐蚀质量，延长其使用寿命，特制定本技术标准。1.2 水工金属结构防腐蚀方案宜按照等效防腐的原则，综合考虑结构的使用环境、运行工况、维护管理条件等因素，通过技术经济比较论证后选定。1.3 为保证防腐蚀施工质量，质检员和操作工应具备相关专业知识并持有国家有关部门颁发的资质证书，施工单位应取得水工金属结构防腐蚀施工专业能力证书。1.4 防腐蚀施工质量检测仪器应经计量鉴定合格并在有效期内方可使用。2 规范性引用文件SL105-2007 水工金属结构防腐蚀规范GB8923-1988 涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB/T18839.2-2002 涂覆涂料前钢材表面处理 表面处理方法 磨料喷射清理GB9286-1998 色漆和清漆 漆膜的划格试验GB/T9793-1997 金属和其他无机覆盖层 热喷涂 锌、铝及其合金GB/T13288-1991 涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）GSB05-1426-2001 漆膜颜色标准样卡GB6514-1995 涂装作业安全规程 涂漆工艺安全及其通风净化GB12942-2006 涂装作业安全规程 有限空间作业安全技术要求GB11375-1999 金属和其他无机覆盖层 热喷涂 操作安全3 基本规定3.1葛洲坝机组进水口拦污栅防腐蚀通用技术要求3.1.1葛洲坝机组进水口拦污栅含0号机组拦污栅、二江大机拦污栅、二江小机拦污栅、大江机组拦污栅，其防腐技术要求如下：表一 拦污栅防腐蚀通用技术要求设备名称防腐方式工艺要求防腐年限拦污栅涂料1、喷砂除锈：表面清洁度达到Sa2.5级标准，表面粗糙度大于40m2、底漆为含锌（富锌）涂料二道,干膜最小局部厚度100m。3、中间漆为环氧云铁一道，干膜最小局部厚度50m。4、面漆采用耐磨耐冲刷涂料二道，干膜最小局部厚度100m。5、干膜总厚度不低于250m。6、迎水面栅条棱边宽50mm增涂耐磨耐冲刷防腐涂料（所增漆膜厚度不小于250m），总漆膜厚度不小于500m。7、面漆颜色为银灰色,颜色代码:B04。0815年3.2 葛洲坝平面闸门防腐蚀通用技术要求3.2.1 葛洲坝平面闸门含机组进水口工作门、机组进水口检修门、尾水检修门、排沙底孔工作门、排沙底孔事故检修门、排漂孔检修门和工作门、二江泄水闸平板工作门、泄水闸事故检修门、冲沙闸事故检修门、0号机工作门、检修门以及机组技术供水闸门。其防腐技术要求如下：表二 平面闸门防腐蚀通用技术要求设备名称防腐方式工艺要求防腐年限平面闸门热喷锌+涂料1、喷砂除锈：表面清洁度达到Sa2.5级标准，表面粗糙度大于60m。2、热喷锌（锌丝纯度采用99.99%），金属涂层最小局部厚度120m。3、封闭漆为环氧封闭涂料一道，干膜最小局部厚度30m。4、中间漆为环氧云铁涂料一道，干膜最小局部厚度100m。5、面漆采用氯化橡胶涂料二道，干膜最小局部厚度100m。6、干膜总厚度不低于350m。7、面漆颜色为银灰色,颜色代码:B04。1820年3.3 葛洲坝弧形门防腐蚀通用技术要求。3.3.1 葛洲坝弧形门含大江冲沙闸弧形门、二江泄水闸弧形门、三江冲沙闸弧形门。其防腐技术要求如下：表三 弧形门防腐蚀通用技术要求设备名称防腐方式工艺要求防腐年限弧形工作门顶止水以下迎水面面板环氧胶泥1、喷砂除锈：表面清洁度达到Sa2.5级标准，表面粗糙度大60m。2、刮环氧胶泥（麦斯特concresive1438A、B组份环氧树脂+水泥，比例为1.5：0.545：0.93），厚度2000m。3、涂麦斯特concresive1438(双组份环氧树脂）一道，厚度30m。1620年门体其他部分热喷锌+涂料1、喷砂除锈：表面清洁度达到Sa2.5级标准，表面粗糙度大于40m。2、热喷锌（锌丝纯度采用99.99%），金属涂层最小局部厚度120m。3、封闭漆为环氧富锌涂料一道，干膜最小局部厚度30m。4、中间漆为环氧云铁涂料两道，干膜最小局部厚度100m。5、面漆采用氯化橡胶涂料二道，干膜最小局部厚度100m。6、涂层总厚度不低于350m。7、面漆颜色为银灰色,颜色代码:B04。4 表面预处理技术要求4.1 一般规定4.1.1 表面预处理过程中,施工环境的空气相对湿度应低于85%，金属表面温度应不低于露点以上3。4.1.2 优先采用封闭式车间进行涂装施工，以便有效地控制环境条件，确保防腐质量。露天施工时，雨、雪、降露和高温天气不得进行涂装施工。4.2 表面处理技术要求4.2.1 喷射处理前必须仔细清除金属结构表面的焊渣、飞溅等附着物，磨平焊疤、毛刺等，并清洗金属表面可见的油脂及其他污物。4.2.2 喷射处理所用的磨料必须清洁、干燥，其技术要求应符合GB/T18839.2的规定。磨料的选择应根据金属的种类、表面原始锈蚀程度、除锈方法和涂层类别来确定。金属磨料粒度选择范围宜为0.51.5mm，磨料应不易碎裂，粉尘少，并符合环保条例的有关规定。严禁使用河砂。4.2.3 喷射处理所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理,以保证压缩空气的干燥、无油。4.2.4 喷射处理后的金属表面清洁度等级应不低于GB8923涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级中规定的Sa2.5级。对于涂层缺陷局部修理和无法进行喷射处理的部位,可采用手工和动力工具除锈，其表面清洁度等级应达到GB8923中规定的St3级。4.2.5 喷射处理后的表面粗糙度值:对于涂料涂装Rz应大于40m范围以内,对于金属热喷涂表面粗糙度值Rz应大于60m范围以内。具体取值可根据涂层类别来选定。4.2.6 涂装前若发现金属表面被污染或返锈，应重新处理达到原要求的表面清洁度等级。4.2.7 对在役金属结构进行防腐维护时，宜彻底清除旧涂料涂层和基底锈蚀部位的金属涂层，与基体结合牢固且保存完好的金属涂层可在清理出金属涂层光泽后予以保留。4.3 喷射清理的安全与防护4.3.1 喷射清理用砂罐的使用应符合国家标准压力容器安全技术监察规程的规定。4.3.2 喷射作业时，喷砂工应穿戴防护用具，呼吸用空气应进行净化处理。4.3.3 喷射作业时应注意防尘和环境保护，并符合有关的法规和条例。4.4 其它要求按水工金属结构防腐蚀规范 (SL105-2007)执行。5 涂料保护技术要求5.1 一般规定5.1.1 用于葛洲坝水工金属结构防腐的涂装材料,应选用符合标书和技术要求所规定的经过工程实践证明其综合性能优良的产品，否则，应经过试验论证确认其性能优异并满足设计要求。5.1.2 涂装材料生产厂家的确定, 应根据其质量水平、经济指标、管理水平等综合因素择优选择。5.1.3 涂料应配套使用，底、中、面漆应选用同一厂家的产品。底漆应具备良好的附着力和防锈性能，中间漆应选用能增强与底、面漆之间结合力且有一定耐蚀性能的涂料，面漆应选用耐候、耐水性的涂料。5.1.4 任何一种涂料都应具备下列资料：（1）产品说明书、产品批号、生产日期、合格证及检验资料。（2）涂料工艺参数：包括闪点、比重、固体含量，表干、实干时间，最长和最短的涂覆间隔时间，一道涂层的干、湿膜厚度及理论涂覆率，规定温度下的粘度范围，规定稀释剂的稀释材料和稀释比例及对各种涂覆方法的适应性等。多组分涂料还应提供组分混合比及使用指导说明。（3）涂料主要机械性能指标及组成涂料的原料性能指标。（4）涂料对表面预处理、涂装施工设备及环境的要求等。5.2 涂装技术要求 5.2.1 涂装作业前应根据涂料使用说明及相关技术要求制定涂装施工工艺规程，并制作试块对涂料性能进行抽检。5.2.2 涂装作业前应对金属表面预处理质量、清洁度、粗糙度等进行检查,合格后方能进行涂装。同时还应对涂装环境条件(温度、湿度、天气状况及工件表面温度)进行检测记录。被涂金属表面温度低于露点以上3和相对湿度大于85%时，不得进行涂装。5.2.3 表面预处理与涂装之间的间隔时间应尽可能缩短。潮湿或工业大气等环境条件下，应在2h内涂装完毕；晴天或湿度不大的条件下，最长不应超过8h。各层涂料的涂装间隔时间,应在前一道漆膜达到表干后才能进行下一道涂料的涂装,具体间隔时间可按涂料生产厂的规定进行。5.2.4 涂料喷涂宜采用高压无气喷涂，对于焊缝和边角部位宜采用刷涂方法进行第一道施工。涂装过程中应对每一道涂层湿膜、干膜的外观检查及涂膜厚度检测,检验合格后方可进行下一道涂料喷涂。5.2.5 涂装结束后，漆膜应认真维护，在固化前要避免雨淋、暴晒、践踏等，吊运中应避免对涂层造成任何损伤，有损伤的按照原施工工艺及时修补。5.3 涂装作业的安全和防护5.3.1 涂装作业宜在通风良好的室内进行。5.3.2 涂装工艺安全及其通风净化应符合GB6514涂装作业安全规程 涂漆工艺安全及其通风净化的有关规定。在箱形梁等有限空间内进行涂装作业时的安全防护应符合GB12942涂装作业安全规程 有限空间作业安全技术要求的规定。6 金属热喷涂保护技术要求6.1 一般规定6.1.1 热喷涂用金属丝应光洁、无锈、无油、无折痕，其直径宜为2.0mm或3.0mm。6.1.2 涂装前应对金属丝的成份、纯度、直径进行抽检，锌丝的含锌量应大于99.99%。6.1.3 用于封闭金属涂层的涂料应具有下列特性：（1）能与金属喷涂层相容；（2）在所处的环境中，必须具有耐蚀性；（3）粘度较低，易渗入到金属涂层的空隙中去。6.2 金属热喷涂技术要求6.2.1 热喷涂作业前应对金属表面预处理质量、清洁度、粗糙度等进行检查,合格后方能进行热喷涂。同时还应对涂装环境条件(温度、湿度、天气状况及工件表面温度)进行检测记录。6.2.2 金属热喷涂工艺可采用电弧喷涂或火焰喷涂,优先采用电弧喷涂。6.2.3 表面预处理与金属热喷涂之间的间隔时间应尽可能短，潮湿或工业大气等环境条件下，应在2h内涂装完毕；晴天或湿度不大的条件下，最长不应超过8h。6.2.4 涂料封闭宜在金属热喷涂层尚有余温时进行,第一道封闭涂料宜采用喷涂的方式施工。6.2.5 因碰撞等原因造成金属喷涂层局部损伤时，应按原施工工艺予以修补。6.3 金属热喷涂的安全与防护6.3.1 金属热喷涂操作应符合GB11375金属和其他无机覆盖层 热喷涂 操作安全的有关规定。7 质量评定7.1 表面预处理质量评定7.1.1 表面预处理的质量评定包括表面清洁度和表面粗糙度两项指标。7.1.2 表面清洁度的等级评定参照GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级执行。7.1.3 表面粗糙度的等级评定参照GB/T13288涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）用标准样块目视比较评定，或用表面粗糙度仪直接测定。表四 表面预处理质量评定标准序号检 测 项 目质 量 标 准备注1表面清洁度用于涂料涂装的金属表面（喷射）Sa2.5用于金属热喷涂的金属表面Sa2.5手工或动力工具处理表面（只适用于无法喷射处理或局部缺陷修补面）St32表面粗糙度涂料涂装前基材表面粗糙度Rz大于40m具体取值根据涂层类别来选定金属热喷涂前基材表面粗糙度Rz大于60m7.2 涂料保护质量评定7.2.1 涂料保护质量评定包括外观检查、漆膜厚度检测、附着性能检查以及针孔检查。7.2.2 漆膜表面应均匀一致，无流挂、皱纹、鼓泡、针孔、裂纹等缺陷，面漆颜色符合GSB05-1426-2001漆膜颜色标准样卡的要求。7.2.3 涂膜固化后，干膜厚度测定采用涂层测厚仪测量，检测方法参照SL105-2007水工金属结构防腐蚀规范附录D执行。7.2.4 附着性能检查参照GB9286色漆和清漆 漆膜的划格试验执行。7.2.5 对于厚浆型涂料应使用针孔检测仪进行全面检查，发现针孔，打磨后补涂。表五 涂料保护质量评定标准序号检 测 项 目质 量 标 准备注1涂层内部质量漆膜厚度规定为固定厚度值时达到厚度的局部厚度个数比例85% 未达到厚度的局部厚度值85%的规定值规定为厚度范围时厚度规定范围的下限2附着力涂层250m01级（划格法）涂层250m无剥落（划夹角为60的两切割线，胶带贴撕）3针孔不允许（适用于厚浆或超厚浆型涂料）4涂层外部质量漏涂不允许5清洁性无贴附杂物6鼓泡不允许7裂纹不允许8绉纹不允许9流挂不允许10颜色均匀性均匀11面漆颜色符合 注：涂层附着性能的检验属于破坏性检验，所以一般不在实际工件上进行，宜带样检验。在确有必要时，如有怀疑或有争议时，可在实际工件上作个别点的检验，但检验后应立即补涂。7.3 金属热喷涂复合保护系统质量评定7.3.1 金属热喷涂复合保护系统质量评定包括金属涂层外观检查、金属涂层厚度检测、结合性能检查以及金属热喷涂复合保护涂层的涂层外观、厚度检查以及结合性能检查。7.3.2 金属涂层外观表面应均匀，没有起皮、鼓泡、粗颗粒、裂纹、掉块及其他影响使用的缺陷。7.3.3 金属涂层实测的最小局部厚度不应小于设计规定的厚度。厚度检测参照SL105-2007水工金结构防腐蚀规范附录G执行。7.3.4 金属涂层结合性能检查用切格试验法，参照SL105-2007水工金属结构防腐蚀规范附录G执行。7.3.5 复合涂层的涂层外观应均匀一致，无流挂、皱纹、鼓泡、针孔、裂纹等缺陷，面漆颜色符合GSB05-1426-2001漆膜颜色标准样卡的要求。7.3.6 复合涂层的最小局部厚度不应小于设计规定的金属涂层厚度和涂料涂层厚度之和。检测方法参照SL105-2007水工金属结构防腐蚀规范附录D执行。7.3.7 复合涂层结合性能检查用切格试验法，参照SL105-2007水工金属结构防腐蚀规范附录G执行。表六 金属热喷涂保护系统质量评定标准序号检 测 项 目质 量 标 准备注1金属涂层内部质量最小局部厚度规定为固定厚度时规定值规定为厚度范围时规定范围的下限2结合性能涂层与基体间无剥离切割试验法3金属涂层外部质量漏喷不允许4鼓泡不允许5起皮不允许6裂纹不允许7掉块不允许8可见粗颗粒不允许9复合涂层内部质量最小局部厚度规定为固定厚度值时规定值规定为厚度范围时规定范围的下限10结合性能涂层与基体间以及涂层与涂层间无剥离切割试验法11涂料涂层外部质量漏涂不允许12清洁性无贴附杂物13鼓泡不允许14裂纹不允许15绉纹不允许16流挂不允许17颜色均匀性均匀18面漆颜色符合 注： （1）结合性能检验属于破环性检验，所以一般不在实际工件上进行，宜带样检验。当确需在实际工件上检验时，应选择不重要的部位进行个别点的检验。但检验后的金属涂层已不能恢复，只能靠补涂油漆来代替。（2）复合涂层总厚度的检测（序号10、11）必须在金属涂层厚度检测（序号1）的基础上进行，不能省略金属涂层厚度检测。8