常见的印刷故障及解决办法.doc

。受各种因素的影响，印刷过程中难免发生各种故障，影响印刷品质量，这就要求印刷操作工人必须具备对印品故障的判别能力，并能根据故障进行相应印刷参数调节。 1.印品破损故障分析与解决 印品破损主要指纸张叼口部分破损，造成破损的原因及调节方法如下。 （1）递纸牙和滚筒叼牙不准确。调节方法：对输纸器进行正确调节，或对前规高低进行一定调整。 （2）胶印机收纸部分叼牙排的各个叼牙调节不当。纠正方法：将收纸牙排各个牙垫重新调节，使其平直、高低一致，再仔细调节一下叼牙的叼力，使其均衡。 2.印品褶皱故障分析与解决 （1）纸张出现“荷叶边”或“紧边”等现象，使纸张不能在平整状态下进行印刷。调节方法：对印刷车间进行调湿处理，保持车间温湿度恒定，一般要求温度233，湿度50%5%；建立与印刷环境温湿度相同或相差不大的纸库，保持纸张含水量稳定。 （2）滚筒压力不一致。叼纸牙叼住纸张进入滚筒时纸面会有气流产生，若滚压瞬间不能均匀辗赶气流使纸张均匀受压，就会产生褶皱。调节方法：校准滚筒压力。按照设备规定的标准包衬和压力进行调整，并进行多次测量与计算，使滚筒压力均匀一致；及时更换橡皮布，以防因其老化失去弹性而造成印品褶皱。北京科雷阳光印刷技术有限公司 （3）叼纸牙叼力不同或叼纸牙交接时间不一致，造成纸张整体位移或变形量不一致。调节方法：检查叼纸牙。重点对叼纸牙牙垫平整度、牙片齐整度、叼力均匀度、牙套配合间隙、叼纸牙撑簧弹性等方面进行检查，还要检查相关的螺丝和销轴是否松动、断裂等，以保证纸张平稳交接。 （4）滚筒表面堆积脏物，使滚筒表面不平整，纸张受压不匀，产生褶皱。调节方法：及时清理滚筒表面和滚枕上的脏物，并保持清洁。 3.印品斑点故障分析与解决 （1）纸张表面不规则，即纸张平滑度低，导致纸张表面受墨不匀而出现斑点。调节方法：更换纸张，适当增加印刷压力等。 （2）油墨乳化严重。对于透明度好的油墨来说，油墨乳化太快，会使油墨黏性降低，施加较大的印刷压力时，纸张表面凸出部分油墨很容易被挤掉，油墨落在印版实地等部位时就会产生斑点。调节方法：减少润版液用量，选择黏性较高的油墨，适当调节印刷压力等。 4.印品背面蹭脏故障分析与解决 （1）润版液pH值过高。对印刷有利的润版液pH值应在4.35.5之间，pH值高于5.5时会降低油墨的干燥速度，引起背面蹭脏。调节方法：可在润版液中加入一定量的酸，降低润版液pH值。（2）油墨黏度太低，致使流动性过大，印刷时版面吸墨发糊引起版面起脏，同时还将影响油墨干燥速度，造成背面赠脏。调节方法：适当调节调墨油用量或选用黏度高的油墨等。 （3）印品版面墨层过厚，或调墨时助剂用量不适当，使油墨干燥速度减慢，引起背面蹭脏。调节方法：在油墨中加入适量干燥剂和防黏剂，加快干燥速度。 （4）油墨干燥不好或墨量太大。调节方法：在油墨中加入适量干燥剂及防黏剂，或在保证不影响印品墨色的情况下，适当减少墨量。 5.印品透印和透背故障分析与解决 透印可能的原因及调节方法：油墨中含有过多不干性油料，应加快油墨干燥速度；若所用油墨黏度低，则可掺入黏度高的油墨混合使用，但在使用前要确保油墨混合均匀。印刷压力大，印刷速度慢，应适当调节印刷压力和印刷速度。透背的原因及调节方法：若墨层太厚，可改用墨质薄而色浓度高的油墨。如果纸张薄而透明，应减轻压力，选用厚而透明度不高的纸张。 6.印品实地故障分析与解决 （1）实地密度偏低的原因及调节方法 印版网点不实。可能是由于胶片上的网点没有达到足够的标准，或是曝光、冲版过程出现问题，如曝光时间过长或药液配比不当。调节方法：检查胶片实地密度值是否达到标准，再考虑晒版、曝光、冲版等操作是否正确。 纸张问题。纸张本身平滑度不高，使压印滚筒与纸张不能良好接触；或由于纸张吸墨性差，印刷过程中不能吸收足够多的油墨。调节方法：更换平滑度高、吸墨性好的纸张；或适当增加印刷压力，以保证纸张与滚筒的良好接触等。 印刷速度过高、印刷压力不足。印刷中若只增加印刷速度，而没有相应增加印刷压力，会由于印版与橡皮布、橡皮布与印张之间接触时间减少、压力不够而导致印刷实地密度不足。调节方法：合理调节印刷速度与印刷压力之间的对应关系。 压印滚筒磨损严重，使纸张与压印滚筒接触不良，造成印品网点不实、实地不平实。调节方法：更换压印滚筒。 （2）周向、轴向实地密度不一致原因及调节方法 墨键磨损导致下墨量不精确。调节方法：根据密度变化情况，找出下墨量异常区域，检查对应墨键的工作情况，将其调到正常工作状态。 轴向或周向压力不均匀。调节方法：根据印刷机的压力机构，调整印版滚筒与橡皮滚筒、橡皮滚筒与压印滚筒之间的压力至平衡；或更换橡皮布，以防止因老化而造成压力不均。 7.印品墨色不匀故障分析与解决 （1）油墨黏度太高，导致流动性小，墨辊匀墨不均，造成印品墨色不匀。调节方法：向油墨中添加调墨油或撤黏剂，增加油墨流动性。 （2）油墨干燥速度太快造成墨层早期结膜现象，引起印品墨色不匀，这是由于油墨中燥油添加量过大及空气过分干燥所致。调节方法：在油墨中加入适量止干油，抑制油墨干燥速度。 （3）供水量偏大，油墨乳化严重。调节方法：可根据供水系统的结构特点进行供水量调节。油墨乳化严重时，应用铲水法洗净墨辊，更换墨斗槽内油墨，打墨开印时应严格控制水量大小。 （4）供水、供墨装置部件老化或各辊间压力不匀。调节方法：检查供水、供墨装置的每个部件，更换老化部件，调整各辊间压力，使其达到一致。 8.印品套印不准故障分析与解决 （1）纸张发生伸缩变形。当纸张含水量与印刷环境湿度不能达到平衡时，纸张就会吸水或脱水而发生伸缩变形，影响套印精度；另外，纸张在压力作用下也会产生伸缩变形引起套印不准。调节方法：对印刷车间进行调湿处理，方法同前所述。 （2）印版拉伸变形造成套印不准。调节方法：上版时，紧固螺丝拧紧量要均匀、适中，切不要将部分螺丝一下子紧至极限，以免使印版拉伸变形严重。 （3）橡皮布伸长变形造成套印不准。调节方法：选用伸长率小的橡皮布；在套印过程中，保持橡皮布绷紧程度不变。 9.印品重影故障的分析与解决 根据重影方向不同，可将重影分为横向重影、纵向重影和AB重影3种。横向重影的网点是在原来网点的左右两侧，位置基本固定。纵向重影也叫上下重影，网点虚影在原网点的上、下端，在与滚筒轴向垂直的方向上，位置固定。AB重影，网点的虚影有的在原网点上下侧，有的在原网点左右侧，位置不固定。AB重影有时是每一印张上均有，有时是隔一张或几张才出现。 （1）横向重影的产生原因及调节方法 叼纸牙轴轴向串动，造成传纸不准，纸张出现位移，从而产生重影。调节方法：调整滚筒叼纸牙轴两头紧圈和轴套端面的间隙，可克服由叼纸牙轴向串动造成的重影。 滚筒止推轴承螺丝松动、磨损或紧固止推轴承的螺母松动等原因都可能使滚筒在高速运转中发生相对轴向位移，造成重影。调节方法：如发现止推轴承磨损应立即更换；找出轴向串动量大的滚筒（一般要求机器的轴向串动量在0.030.05mm），将止推轴承螺母拧紧，即可消除这种重影。 印刷输纸不平稳，纸张在印刷过程中局部受力不平衡，造成纸张变形，引起横向重影。调节方法：按机器说明书的要求，将输纸系统中各部件参数调节正确；检查机器内部吸风与吹风环境，如有问题及时解决。 （2）纵向重影产生原因及调节方法 滚筒轴颈与轴套，偏心套与墙板孔的精度差，配合间隙过大，尤其是印版滚筒配合间隙大，滚筒在运转过程中产生震动，滚筒转动角速度不均匀，出现重影。这类重影大多发生在印品的叼口部位。调节方法：长期使用后滚筒轴径与轴套等装置间隙过大时，要及时进行更换。此外，还要进行滚筒轴套配合间隙的调节，滚筒轴套的配合间隙最好在0.010.02mm。 印刷压力过大。这通常与滚筒的包衬不当有关。压力过大易使橡皮布在高速印刷时不能及时恢复至原来状态而产生纵向重影，同时压力大剥离力就大，叼牙叼力小于纸张从橡皮布上的剥离力，引起纸张纵向位移，产生纵向重影。调节方法：按说明书要求，选用合理包衬，避免因滚筒包衬不当引起纵向重影；同时还要合理调节印刷压力，一般来说，印版与橡皮布之间的压力为0.100.15mm，橡皮布与压印滚筒之间的印刷压力为0.150.20mm。滚筒齿轮加工精度低、磨损严重、齿轮侧隙及径向跳动量较大等原因都可能导致各滚筒不能正常运转，滚筒间产生瞬时相对位移，形成纵向重影。调节方法：选用加工精度高的齿轮，更换磨损严重的齿轮；通过调整包衬厚度等方法对印刷压力进行调节；用衬垫纸把橡皮布的叼口处垫成梯形，以减小叼口碰击而产生的震动等。 多色胶印机各机组相互交接不准，导致先印色的墨迹发生位移，且每色转移的印迹不能重合而引起重影。调节方法：对纸张定位交接部件的磨损程度、安装精度、位置等进行检查和调节，以确保纸张交接精确。 多色机纵向微调机构松动、轴承磨损严重时，在印刷压力的作用下印版滚筒从空当到叼口有冲力，使印版滚筒产生周向移动而造成纵向重影。调节方法：调整微调机构的间隙，使其既不影响印版滚筒的转动，又能发挥其对印版滚筒的固定作用。 （3）AB重影的产生原因及调节方法 AB重影一般发生在采用双倍径或多倍径滚筒的印刷机上，故障产生的可能原因及调节方法有以下几种。 叼牙装置制造和安装精度不够或磨损严重，使其工作精度下降，造成重影。调节方法：检查叼牙装置磨损程度，及时更换；检查叼牙叼力，按说明书上的安装和调节说明，将叼纸牙垫和叼力校正好；检查叼牙工作状况，将其调至正常，做到叼纸牙动作灵活，保证传纸精度。 油墨黏性过大，使纸张剥离张力增强。对抗张强度大、伸缩率大的纸张来说，剥离时伸长程度不同也可能引起AB重影。调节方法：根据印刷适性要求，适当调整油墨黏性，使之达到适应印刷要求为止。 以上简