钢丝绳安全技术应用大全

钢丝绳 安全 技术 应用大全 钢丝绳是起重机上 应用 最广泛的挠性构件 ,也是起重机械安全生产三大重要构件 (制动器、钢丝绳和吊钩 )之一。钢丝绳具有重量轻、挠性好、 使用 灵活、韧性好、能承受冲击载荷、高速运行中没有噪音、破断前有断丝预兆等优点。但起重钢丝绳频繁用于各种作业场所 ,因此易磨损、易腐蚀等。如果钢丝绳的 选择 、维护、保养 和 使用 不当 ,容易发生钢丝绳断裂 ,造成伤亡事故或重大险情。因此正确 掌握使用钢丝绳的方法是十分重要的。 一、钢丝绳的种类 钢丝绳是把很多根直径为 0.3 3mm 的高强度碳素钢钢丝先拧成股 ,再把若干股围绕着绳芯拧成绳的。钢丝绳种类很多 ,按绕捻方法不同可分为左同向捻、右同向捻、左交互捻、右交互捻四种 ,起重作业中常用右交互捻钢丝绳。 按钢丝绳芯材料不同可分为麻芯、石棉芯和 金属 绳芯三种 ,起重作业中常 采用 麻芯钢丝绳 ,麻芯中浸有润滑油 ,起减小绳股及钢丝之间的摩擦和防腐蚀的作用。 按钢丝绳绳股及丝数不同可分为 619、 637 和 661 三种 ,起重作业中最常用的是 619 和 637 钢丝绳。 按钢丝表面处理不同又可分为光面和镀钵两 种 ,起重作业中常用光面钢丝绳。 按钢丝绳股结构分类 ,又可分为点接触绳、线接触绳和面接触绳。 点接触绳的各层钢丝直径相同 ,但各层螺距不等 ,所以钢丝互相交叉形成点接触 ,在工作中接触应力很高 ,钢丝易磨损折断 ,但其制造工艺 简单 。 线接触绳的股内钢丝粗细不同 ,将细钢丝置于粗钢丝的沟槽内 ,粗细钢丝间成线接触状态。由于线接触钢丝绳接触应力较小 ,钢 ?绳寿命长 ,同时挠性增加。由于线接触钢丝绳较为密实 ,所以相同直径的钢丝绳 ,线接触绳破断拉力大些。绳股内钢丝直径相同的同向捻钢丝绳也属线接触绳。 面接触绳的股内钢丝形状特殊 ,采用 异形断面钢丝 ,钢丝间呈面状接触。其优点是外表光滑 ,抗腐蚀和耐磨性好 ,能承受较大的横向力 ；但价格昂贵 ,故只能在特殊场合下使用。 二、钢丝绳的规格参数 一般起重作业可采用 GB/T8918-1996钢丝绳中 619 和 637钢丝绳 ,其规格参数见表 1 和表 2。 表 1 钢丝绳的破断拉力 直径 钢丝绳的抗拉强度 /MPa 钢丝绳 /mm 钢丝 /mm 1400 1550 1700 1850 2000 钢丝破断拉力总和 /kN 6.2 0.4 20.00 22.10 24.30 26.40 28.60 7.7 0.5 31.30 34.60 38.00 41.30 44.70 9.3 0.6 45.10 49.60 54.70 59.60 64.40 11.O 0.7 61.30 67.90 74.50 81.10 87.70 12.5 0.8 80.10 88.70 97.30 105.50 114.50 14.O 0.9 101.00 112.00 123.00 134.00 114.50 15.5 1.O 125.00 138.50 152.00 165.50 178.50 17.O 1.1 151.50 167.50 184.00 200.00 216.50 18.5 1.2 180.00 199.50 219.00 238.00 257.50 20.O 1.3 21150 234.00 257.00 279.50 302.00 21.5 1.4 245.50 271.50 298.00 324.00 350.50 23.O 1.5 281.50 312.00 342.00 372.00 402.50 24.5 1.6 320.50 355.00 389.00 423.50 458.00 26.O 1.7 362.00 400.50 439.50 478.00 517.00 28.O 1.8 405.50 499.00 492.50 536.00 579.50 31.O 2.O 501.00 554.50 608.50 662.00 715.50 34.O 2.2 606.00 671.00 736.00 801.00 37.O 2.4 721.50 798.50 876.00 953.50 40.O 2.6 846.50 937.50 1025.00 1115.00 表 2 钢丝绳的破断拉力 直 径 钢丝绳的抗拉强度 /MPa 钢丝绳 /mm 钢丝 /mm 1400 1550 1700 1850 2000 钢丝破断拉力总和 /kN 8.7 0.4 39.00 43.20 47.30 51.50 55.70 11.O 0.5 60.00 67.50 74.00 80.60 87.10 13.O 0.6 87.80 97.20 106.50 116.00 125.00 15.O 0.7 119.50 132.00 145.00 157.50 170.50 17.5 0.8 156.00 172.50 189.50 206.00 223.00 19.5 0.9 197.50 218.50 239.50 261.00 282.00 21.5 1.O 243.50 270.00 296.00 322.00 348.50 24.O 1.1 295.00 326.50 358.00 390.00 421.50 26.O 1.2 351.00 388.50 426.50 464.00 501.50 28.O 1.3 412.00 456.50 500.50 544.50 589.00 30.O 1.4 478.00 529.00 580.50 631.50 683.00 32.5 1.5 548.50 607.50 666.50 725.00 784.00 34.5 1.6 624.50 691.50 758.00 825.00 892.00 36.5 1.7 705.00 780.50 856.00 931.50 1005.00 39.O 1.8 790.00 875.00 959.50 1040.00 1125.00 43.O 2.O 975.50 1080.00 1185.00 1285.00 1390.00 47.5 2.2 1180.00 1305.00 1430.00 1560.00 52.O 2.4 1405.00 1555.00 1705.00 1855.00 56.O 2.6 1645.00 1825.00 2000.00 2175.00 三、钢丝绳的标记 目前在起重机上所采用的钢丝绳主要是普通型结构钢丝绳 ,绳 619 和绳 637。按照国家标准圆股钢丝绳 (GB1102 一 74)的规定 ,钢丝绳的标记方法如下 : 如 ,钢丝绳 637-15.0-170-I 一甲一镀一右交 GB1102-74 这表示该圆股钢丝绳由 6 股捻制 ,股的结构形式为点接触 ,每股有 37 根钢丝 ,纤维绳芯 , 钢丝绳直径 15.Omm,由公称抗拉强度 1700MPa 的 I 号甲组镀钵钢丝制成 ,钢丝绳的捻向为右交互捻。 四、钢丝绳的选用 钢丝绳在同直径时公称抗拉强度越低 ,每股绳内钢丝越多 ,钢丝直径越细 ,则绳的挠性越好 ,但钢丝绳易磨损。反之 ,每股绳内钢丝直径越粗 ,则钢丝绳挠性越差 ,钢丝绳耐磨损。因此 ,不同型号的钢丝绳 ,它的使用范围也不同。根据起 重吊装作业的实际需要 ,一般情况下 ,钢丝绳的选用可考虑以下原则 : (1)619 钢丝绳用做缆风绳、拉索及制作起重索具 ,一般用于受弯曲载荷较小或遭受磨损的地方。 (2)637 钢丝绳用于起重作业中捆扎各种物件、设备及穿绕滑车组和制作起重用索具。适用于绳索受弯曲时。 (3)661 钢丝绳用于绑扎各类物件。刚性较小 ,易于弯曲 ,用于受 力 不大的地方。 同向捻的钢丝绳 ,表面较平整、柔软 ,具有良好的抗弯曲疲劳性能 ,比较耐用 ；其缺点是绳头断开处绳股易松散 ,悬吊重物时容易出现旋转 ,易卷曲扭结 ,因 此在吊装中不宜单独采用。起重吊装作业常用存交互捻钢丝绳。 五、钢丝绳的受力计算 某一规格的钢丝绳允许承受的最大拉力是有一定限度的 ,超过这个限度 ,钢丝绳就会被破坏或拉断 ,因此在工作中需对钢丝绳的受力进行计算。 (一 ) 钢丝绳的破断控力 钢丝绳的破断拉力可由表 1、 2 中查出 ,考虑钢丝绳捻制使每根钢丝受力不均匀 ,整根钢丝绳的破断拉力应按下式计算 : SP =Si 式中 SP 钢丝绳的破断拉力 ,kN； Si 钢丝丝绳规格表中提供的钢丝破断拉力的总和 , kN； 钢丝捻制不均折减系数 ,对 619绳 ,=0.85；对 637绳 ,=0.82；对 661 绳 , =0.80。 但在工作现场 ,一般缺少图表资料 ,同时也不要求精确计算 ,此时可采用下式 (仅为数据估算用 ,非规范公式 )估算钢丝绳的破断拉力 : SP =500d2 式中 SP 钢丝绳的破断拉力 ,N； d 钢丝绳的直径 ,mm。 (二 )钢丝绳的安全系数 为了保证起重作业的安全 ,钢丝绳许用拉力只是其破断拉力的几分之一。破断拉力与许用拉力之比 为安全系数。下表列出了不同用途钢丝绳的安全系数。 表为 钢丝绳的安全系数 使用情况 安全系数 使用情况 安全系数 用做缆风绳、拖拉绳 3.5 机械驱动起重设备 5-6 人力驱动起重设备 4.5 用做吊索 (无弯曲 ) 6-7 用做捆绑吊索 8 10 用做载人升降机 14 (三 )钢丝绳的许用扭力 P = SP / K 式中 P 钢丝绳的许用拉力 ,N； SP 钢丝绳的破断拉力 ,N； K 钢丝绳的安全系数。 例 : 型号 637-26 的钢丝绳 ,用做捆绑绳时其许用拉力为多大？ 解 : SP =500d2=500262=338000(N) 用做捆绑绳时 ,取 K=10,则 P = SP / K =338000 / 10=33800（ N） 六、钢丝绳报废标准 钢丝绳使用到一定的损坏程度时 ,必须按规定报废 ,其报废标准如下 : 每一节距 (也称捻距 ,指钢丝绳中的任何一股缠绕一周的轴向长度 )内钢丝断裂的数目超 过表 2.4 规定的数目时应报废。钢丝绳断丝数量不多 ,但断丝增加很快时也应报废。 钢丝绳的钢丝磨损或腐蚀达到或超过原来钢丝直径的 40%以上时 ,即应报废。在 40%以内者应按表 2.5 降级使用。当整根钢丝绳的外表面受腐蚀而形成的麻面达到肉眼很容易看出的程度时 ,应予报废。 表为 折减系数 钢丝表面磨损或腐蚀量 (%) 折减系数(%) 钢丝表面磨损或腐蚀盘 (%) 折减系数(%) 10 85 25 60 15 75 30-40 50 20 70 大于 40 O 钢丝绳受过火烧或局部电弧作用应报废。 钢丝绳压扁变形、有绳股或钢丝挤出、笼形畸变、绳径局部增大、扭结、弯折时应报废。 钢丝绳绳芯损坏而造成绳径显著减少 (达 7%)时应报废。 吊运炽热 金属 或危险品的钢 丝绳 ,报废断丝数取通用起重机钢丝绳断丝数的一半 ,其中包括钢丝绳表面磨损或腐蚀的折减。 七、钢丝绳使用、维护与 保养 钢丝绳要正确开卷。钢丝绳开卷时 ,要避免钢丝绳扭结 ,强度降低以致损坏。钢丝绳切断时要扎紧防止松散。 钢丝绳不得超负荷使用 ,不能在冲击载荷下工作 ,工作时速度应平稳。 在捆绑或吊运物件时 ,钢丝绳应避免和物体的尖角棱边直接接触 ,应在接触处垫以木块、麻布或其他衬垫物。 严禁钢丝绳与电线接触 ,以免被打坏或发生触电。靠近高温物体时 ,要采取隔热措施。 钢丝绳在使用中应避免扭结 ,一旦扭结 ,应立即抖直。使用中应尽量减少弯折次数 ,并尽量避免反向弯折。 钢丝绳与卷筒或滑车配用时 ,卷筒或滑轮的直径至少比钢丝绳直径大 16 倍。不能穿过已经破损的滑轮 ,以免磨损钢丝绳或使绳脱出滑轮 ,造成事故。 钢丝绳穿过滑轮时 ,滑轮槽的直径应比钢丝绳的直径大 1 2.5mm。如滑轮槽的直径过大 ,则绳易被压扁 ；过小 ,则绳易磨损。 钢丝绳应防止磨损、腐蚀或其他物理条件、化学条件造成的性能降低。吊运熔化及灼热金属的钢丝绳 ,要有防止高温损坏的措施。 使用前要根据使用情况 选择 合适直径的钢丝绳 ；在使用过程中 ,要经常检查其负荷能力及破损情况 ；使用后及时保养 ,正确存放。 八、钢丝绳的安全检查 钢丝绳的检查可分为日常检验、定期检验和特殊检验 ,日常检验就是自检 ；定期检验根据装置形式、使用率、环境以及上次检验的结果 ,可确定采用月检还是年检。钢丝绳的检查内容及要求见下表。 具体检验方法如下 : (1)断丝 在一个捻距统计断丝数 ,包括外部和内部的断丝。即使在同一根钢丝上有 2 处断丝 ,统计时也应按 2 根断丝数统计。钢丝断裂部分超过本身半径者 ,应以断丝处理。 检 验时应注 意断丝的位置 ( 如距末端多远 ) 和断丝的集 中程度 , 以决定处理方法。 注意断丝的部位和形态 ,即断丝发生在绳股的凸出部位 ,还是凹谷部位。根据断丝的形态 ,可以判断出断丝的原因。 表为 钢丝绳检验部位 项目 日常检验 定期检验与特殊检验 起重机起升、变幅、牵引用钢微速运转观察全部 钢丝绳 ,特别注微速运转作全面检验外 ,特别注意 下列部位 : 动 绳 丝绳 意下 列部位 : 末端固定部位 通过滑轮的部分 在卷筒上的固接部位 绕在卷筒上的绳 通过滑轮的钢丝绳 平衡轮处钢丝绳 其他固定连接部位 缆索起重机钢丝绳 除通常能观察到的 部分外 ,特别注意末 端固定部位 全长仔细检验 静 绳 缆风绳 除通常能观察到的 部分外 ,特别注意末 端固定部位 全长仔细检验 捆绑绳 除全长观察外 ,特别注意下列部位 : 编结部分 与吊具连接部分 (2)磨损 磨损检验主要是磨损状态和直径的测量。 磨损的状态有两种 :一种是同心磨损 ,另一种是偏心磨损。偏心磨损的钢丝绳多数发生在绳索移动量不大 、吊具较重、拉力变化较大的场合。例如 ,电磁吸盘起重机的起升绳易发生这种磨损。偏心磨损和同心磨损同样使钢丝绳强度降低。 (3)腐蚀 腐蚀有外部腐蚀和内部腐蚀两种。 内部腐外部腐蚀的检验 :目视钢丝绳生锈、点蚀 ,钢丝松弛状态。蚀不易检验。 内部腐蚀不易检验。如果是直径较细的钢丝绳 (20mm),可以用手把钢丝绳弄弯进行检验 ；如果直径较大 ,可用钢丝绳插接纤子进行内部检验 ,检验后要把钢丝绳恢复原状 ,注意不要损伤绳芯 ,并加涂润滑油脂。 (4)变形对钢丝绳的打结、波浪、扁平等进行目检。钢丝绳不应打结 ,也不应有较大的波浪变形。 (5)电弧及火烤的影响目视钢丝绳 ,不应有回火包 ,也不应有焊伤。有焊伤应按断丝处理。 (6)钢丝绳的润滑检验钢丝绳应处于良好的润滑状态。根据试验 ,润滑良好的钢丝绳在一个捻距内断丝达总丝数的 10%,用疲劳试验和反复弯曲可达 48500 次 ,而没有润滑的相同规格的钢丝绳仅为 22500 次 ,可见润滑的重要性。 安全色 (GB2893-2001) 自 2002-6-1 起执行 前言 本标准的第 4 章为强制性的，其余为推荐性的。 本标准非等效采用 ISO3864-1984安全色与安全标志，安全色内容与国际标准一致。 本标准代替 GB2893-1982安全色和 GB6527.2 1986安全色使用导则，比原标准内容增加了亮度因数的要求；逆反射材料和荧光材料色度的技术指标要求，同时又规定了测试方法；增加了蓝白、红白、绿白三种间隔条纹。安全色使用导则作为本标准的附录。 本标准的附录 A 是标准的附录。 本标准自实施之日起，同时代替 GB2893-1982 和GB6527.2-1986。 本标准由国家安全生产监督管理局提出并归口。 本标准起草单位 ：北京市劳动保护科学研究所。 本标准主要起草人：李淑贤、刘诚朴、张朝瑜。 1 范围 本标准规定了传递安全信息的颜色、安全色的使用方法和测试方法。 本标准适用于工业企业、交通运输、建筑、消防、仓库、医院及剧场等公共场所使用的信号和标志的表面色。 本标准不适用于灯光信号、航海、内河航运以及其他目的而使用的颜色。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的 可能性。 GB2894 1996 安全标志 GB/T3978 1994 标准照明体及照明观测条件 GB/T3979 1997 物体色的测量方法 GB5768 1999 道路交通标志和标线 GB/T8416 1987 视觉信号表面色 GB13495 1992 消防安全标志 TJ34 1979 工业企业照明时间标准 3 定义 本标准采用下列定义。 3 1 安全色 safety colours 传递安全信息含义的颜色，包括红、蓝、黄、绿四种颜色。 3 2 对比色 contrast colours 使安全色更加醒目的反衬色，包括黑、白两种颜色。 3 3 色域 colour gamut 在色度学中，色品图上的一块面积或空间内的一个体积。这部分色品图或色空间，通常包括所有可由特殊选择配色参量而复现的色。 3 4 亮度因数 luminance factor 在相同照明和观测条件下，试样表面的亮度与标准漫反射白板的亮度之比。 3 5 逆反射 retroreflection 反射光线从靠近入射光线的反方向反回的反射。当入射光线的方向在较大范围内变化时， 仍能保持这种性质。 3 6 光强度系数 coefficient of luminous intensity 逆反射在观测方向的光强度 I除以投向逆反射体且落在垂直于入射方向的平面的光照度 E之商，即 R=I/E（ 1） 式中： R 光强度系数， cd 1x sup -1 /sup； I 光强度， cd； E 垂直方向照度， 1x。 3 7 逆反射系数 coefficient of retroreflection 逆反射面的逆反射光强系数 R 除以它的面 积 A 之商，即 R =R/A=I/(E A)（ 2） 其中： I=ED2（ 3） 式中： E 垂直方向的照度值， 1x， R 逆反射系数， cd 1x sup -1 /sup m-2； A 试样被测面积， m2； D 照明光源至接受方向的距离， m。 4 颜色表征 4 1 安全色 4 1 1 红色 表示禁止、停止、危险以及消防设备的意思。凡是禁止、停止、消防和有危险的器件或环境均应涂以红色的标记作为警示的信号。 4 1 2 蓝色 表示指令，要求人们必须遵守的规定。 4 1 3 黄色 表示提醒人们注意。凡是警告人们注意的器件、设备及环境都应以黄色表示。 4 1 4 绿色 表示给人们提供允许、安全的信息。 4 2 对比色 安全色与对比色同时使用时，应按表 1 规定搭配使用。 表 1 安全色和对比色 4 2 1 黑色 黑色用于安全标志的文字、图形符号和警告标志的几何边框。 4 2 2 白色 白色作为安全标志红、蓝、绿的背景色，也可用于安全标志的文字和图形符号。 4 3 安全色与对比色的相间条纹 4 3 1 红色与白色相间条纹 表示禁止人们进入危险的环境。 4 3 2 黄色与黑色相间条纹 表示提示人们特别注意的意思。 4 3 3 蓝色与白色相间条纹 表示必须遵守规定的信息。 4 3 4 绿色与白色相间的条纹 与提示标志牌同时使用，更为醒目的提示人们。 5 技术要求 用各种材料制作的标志面应符合以下色度和光度性能要求。 5 1 色度性能 标志面的文字、符号、边框及衬底等各种色度均应符合GB/T8416 对材料颜色范围的规定，普通材料、逆反射光材料和荧光材料的各种颜色的坐标及亮度因数分别见表 2、表 3 和表 4，其对应的色品图见图 1 和图 2。当安全色的各种色度各角点坐标值偏离色品图所规定的范围，则该颜色不宜作为安全色和对比色使用。 表 2 普通材料的各角点坐标和亮度因素 表 3 逆反射光材料各角点坐标与亮度因素 表 4 荧光材料的各角点坐标与亮度因素 注：表 2、表 3 和表 4 的观察视场角均为 2。 图 1 普通材料安全色与对比色的颜色范围图 图 2 逆反射材料与荧光材料安全色颜色范围图 5 2 光度性能 标志面的逆反射材料的逆反射系数应达到表 5 规定的要求。使用中的逆反射系数最低不能低于表中规定数值的 70%。 表 5 逆反射材料最低逆反射系数（ cd/1xm2） 6 测量方法 安全色和对比色的色度测量方法见 6.1，光度性能测量方法见 6.2。 6 1 色度性能 按 GB/T3979 中规定的方法测出试样的各角点坐标。 6 2 光度性能 6 2 1 测量装置 测量原理如图 3 所示。 图 3 逆反射系数的测量原理 采用 GB/T3978 1994 规定的标准 A 光源，光探测器应符合V（ ）的要求。光探测器安装在光源上方并与光源处于同一平面内。 试样参考中心对光源孔径张角及对光探测器孔径张角应分别不大于 12。试样整个受照区域内的垂直照度不均匀性小于5%，试样参考轴相对于光源轴的入射角（ ）应能在 040范围内变化。观测轴相对于照明轴之间的观测角（ ）应能在 0.22范围内改变。 6 2 2 测量过程 1） 将光探测器置于试样参考中心上正对着光源 ，测量试样面上的垂直照度 E； 2） 再将上述光探测器置于图 3 的位置上，移动光探测器使其观测角为 ，转动试样使入射角等于 ，测出 和 角上试样的照度 E； 3） 测得试样参考中心平面与光探测器孔径面间的距离 d 和被测试样的面积 A； 4） 最后将上述 E、 E、 d、和 A 分别代入式（ 2）中，计算出不同观测角和入射角条件下的逆射系数 R。 附 录 A （标准的附录） 安全色的使用导则 A1 安全色 A1 1 红色 各种禁止标志（参照 GB2894 中 4.1.4 表 1 中图形标志）；交通禁令 标志（参照 GB5768）；消防设备标志（参照 GB13495）；机械的停止按钮、刹车及停车装置的操纵手柄；机器转动部件的裸露部分，如飞轮、齿轮、皮带轮等轮辐部分；指示器上各种表头的极限位置的刻度；各种危险信号旗等。 A1 2 黄色 各种警告标志（参照 GB2894 中 4.2.4 表 2 图形标志）；道路交通标志和标线（参照 GB5768）；警戒标记，如危险机器和坑池周围的警戒线等；各种飞轮、皮带轮及防护罩的内壁；警告信号旗等。 A1 3 蓝色 各种指令标志（参照 GB2894 中表 4.3.4 表 3 图形标志）；交 通指示车辆和行人行驶方向的各种标线等标志（参照 GB5768公路标线图）。 A1 4 绿色 各种提示标志（参照 GB2894 中 4.4.4 表 4 图形标志）；车间厂房内的安全通道、行人和车辆的通行标志、急救站和救护站等；消防疏散通道和其他安全防护设备标志；机器启动按钮及安全信号旗等。 A2 安全色与对比色相间条纹 A2 1 红色与白色相间条纹 公路、交通等方面所使用防护栏杆及隔离墩表示禁止跨越；固定禁止标志的标志杆下面的色带（如图 A5）等。 A2 2 黄色与黑色相同条纹 各种机械在工作或移 动时容易碰撞的部位，如移动式起重机的外伸腿、起重机的吊钩滑轮侧板、起重臂的顶端、四轮配重；平顶拖车的排障器及侧面栏杆；门式起重和门架下端；剪板机的压紧装置；冲床的划块等有暂时或永久危险的地方或设置。 要求两种颜色间的宽度应相等，一般为 100mm（图 A1），但可根据机器大小和安全标志的位置的不同，可采用不同的宽度，在较小的面积上其宽度要适当的缩小，每种颜色不能少于两条，斜度与基准面成 45，如图 A1 所示。在设备上其倾斜方向应以设备的中心线为轴线对称方向，如图 A2 所示。有两个相对运动的剪切或挤压棱边上条纹的 倾斜方向应相反，如图 A3 所示。 图 A1 两种颜色的宽度示意图 图 A2 设备中心为轴线对称方 向相间条纹示意图 图 A3 相对运动棱边上条纹倾斜方向 固定警告标志的标志杆上的色带（如图 A5）。 A2 3 蓝色与白色相间条纹 交通上指示性导向标志，如图 A4 所示。固定指令标志的标志杆下部的色带（如图 A5）。 图 A4 指示性导向标志 A2 4 绿色与白色相间条纹 固定提示标志杆上的色带（如图 5）。 图 A5 安全标志杆上的色带 A2 5 相间条纹宽度 安全色与 对比色相间的条纹宽度应相等，即各占 50%。 A3 使用要求 使用安全色的环境场所，照明光源应接近自然白昼光如 D56光源，其照度不应低于 TJ 34 要求。 A4 检查与维修 凡涂有安全色的部位，最少半年至一年检查一次，应经常保持整洁、明亮，如有变色、褪色等不符合安全色范围和逆反射系数低于 70%的要求时，需要及时重涂或更换，以保证安全色的正确、醒目，以达到安全的目的。 金属切削加工安全要求 1 主题内容与适用范围 本标准规定了金属切削加工（以下简称切削加工）一般安全要求，加工场所安 全要求，加工操作 安全要求，物料搬运安全要求和个人防护要求等。 本标准适用于各企业的金属切削加工。 2 引用标准 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本 均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB 2494 磨具安全规则 GB 4674 磨削机械安全规程 GB 12801 生产过程安全卫生要求总则 GB 50034 工业企业照明设计标准 JB 4139 金属切削机床及机床附件 安全防护技术条件 TJ 36 工业企业设 计卫生标准 3 一般安全要求 3. 1 金属切削加工安全要求除应符合 GB 12801 的有关规定外，还应符合本标准的规定。 3. 2 在设计切削加工工艺时，必须考虑操作人员的安全与健康，一般不得采用有损于健康和安全的工 艺措施。非采用不可时，必须指明危险的存在和应采取的有效防护措施。 3. 3 切削加工用机床设备必须符合 JB 4139 和相应机床安全标准的要求，若有不符合之处，使用企业 必须采取补救措施，以确保操作安全。 3. 4 加工设备必须定期检修，并做好日常维护保养，以免“带病”运行造成事故。 3. 5 切削加工所用的各种工艺装备必须保证使用安全。 3. 6 切削加工的操作人员和有关工作人员，在初次上岗前必须经受安全教育，掌握安全知识。操作者 经考核合格后取得操作证，方能上机操作；有关工作人员也需通过适当方式进行考核，合格后才能上岗。 3. 7 对加工操作中必须注意的安全要求，应在工艺规程中指明。 3. 8 切削加工中常见的危险和有害因素见附录 A （参考件）。 4 加工场所要求 4. 1 地面 4. 1. 1 切削加工车间的地面应平整、防滑、清洁。 4. 1. 2 因生产需要，需在车间内设置地坑时，必须 加盖或护栏。 4. 2 通风 机械工业部 1995-06-20 批准 中华人民共和国机械行业标准 金属切削加工安全要求 JB 7741 1995 1996-01-01 实施 JB 7741 1995 2 4. 2. 1 切削加工车间、工段必须通风良好，以排除加工过程中所产生的油雾、粉尘等有害物质。切削 加工车间空气中所含粉尘和有害物质浓度应符合 TJ 36 的规定。 4. 2. 2 磨床、砂轮机、抛光机及经常粗加工铸铁件的机床等产生粉尘较多的设备附近应设置除尘装置， 以随时排除加工所产生的粉尘和其他有害物 质。机床附近的油雾浓度最大值不得超过 5 mg/m 3 ，粉尘 浓度最大值不得超过 10 mg/m 3 。 4. 2. 3 切削加工车间的通风和防暑降温条件应符合 TJ 36 的有关规定。 4. 3 照明 4. 3. 1 切削加工车间、工段的光线必须充足，作业面上的照度值应符合 GB 50034 第 3 章和附录二的 有关规定。 4. 3. 2 人工照明光线不宜产生频闪或耀眼。 4. 4 噪声 切削加工车间的噪声不应高于 90 dB （ A ）。 4. 5 机床间的最小距离 4. 5. 1 车间的机床布置应合理，各机床间 的距离，除应考虑放置毛坯、工件和有关工位器具及维修需 要等外，还必须保证操作人员有足够的操作活动空间。 4. 5. 2 机床间的最小距离及机床至墙壁和柱之间的最小距离，应符合图 1 和表 1 的规定。当相邻的两 台机床轮廓尺寸不同时，以大尺寸机床为依据。 表 1 mm 机床轮廓尺寸（长宽） 最小距离 1800 800 4000 2000 8000 4000 16000 6000 a 700 900 1400 1800 b 700 800 1200 1400 c 1300 1500 1800 d 2000 2500 2800 e 1300 1500 f 700 800 900 g 1300 1500 1800 4. 5. 3 机床与划线或检验平板之间的最小距离应不小于 1300 mm ；平板与墙壁间的距离应不小于 500 ， 4. 5. 4 机床的操作位置一般应设置脚踏板，其宽度不应小于 600 mm ，长度应根据操作者操作时的活动范围确定，高度应与操作者的身长相适应。 4. 6 车间通道 4. 6. 1 车间通道一般分为纵向主要通道、横向主要通道和机床之间的次要通道。 4. 6. 2 每个加工车间都应有一条纵向主要通道，其宽度应根据本车间内的运输方式按图 3 和表 2 确定。 4. 6. 3 车间横向主要通道根据需要设置，其宽度不应小于 2000 mm 。 4. 6. 4 机床之间的次要通道宽度一般不应小于 1000 mm 。 表 2 mm 运 输 方 式 单轨起重机、电动葫芦起重机（吊车）电瓶车、叉车通 道 位 置 A BA BA B 两排机床均背向或侧向通道 （见图 3a ） 20002500 25003000 20002500 25003000 一排机床背向通道，另一排 机床 面向通道（见图 3b ） 15002500 25003500 20003500 33004500 20002500 35004000 两排机床均面向通道（见图 3c ） 15002500 32004000 20003500 40005500 20002500 40004500 注：通道的具体尺寸应根据经常搬运工件的尺寸确定，工件尺寸越大，通道应越宽。 4. 6. 5 车间通道两侧应划出 100 mm 宽的白色或黄色通道标志线。 4. 6. 6 主要通道两边堆码的物品高度不应超过 1200 mm ，且高与底面宽度之比不应大于 3 ；堆垛间距 不应小于 500 mm 。 4. 6. 7 所有通道均应做到畅通无阻。 5 加工操作要求 5. 1 加工前的准备 5. 1. 1 加工前操作者必须按劳动保护条例规定穿戴好劳动保护用品，不得违章穿戴。 5. 1. 2 操作者在加工前应全面检查所用设备的安全防护装置是否完好、有效，发现问题必须及时找有 关人员解决。 5. 2 工件的装夹 5. 2. 1 切削加工的工件装夹必须牢固，防止加工过程中松动或抛出造成危险。 5. 2. 2 在卧式车床上装夹长棒料或管料时，为了 防止露出床头箱的部分旋转时甩动造成危险，必须采 取相应的防护措施。如加可移动支架等。 5. 2. 3 在卧式车床上用花盘和角铁（弯板）装夹不规则工件时，必须加配重平衡。 5. 2. 4 在平面磨床上用磁力吸盘装夹窄而高的工件时，在迎着切削力方向的两侧应加适当高度的挡 铁，以防止工件跌倒或飞出。 5. 2. 5 装夹工件的重量超过 15 kg 时，应采用起重装置或机械手提升。 5. 3 刀具的装夹 5. 3. 1 装夹刀具时必须找正，并且夹紧要可靠。 5. 3. 2 刀杆不易悬伸过长，以防加工过程中产生振动或变 形。 5. 3. 3 砂轮的安装和使用应符合 GB 2494 和 GB 4674 的有关规定。 5. 4 机床的起动 5. 4. 1 在起动机床前，必须使有关防护装置处于规定位置；刀具必须与工件脱开；机床导轨和运动部 分上面不得放有任何物品。 5. 4. 2 为了确保安全，在正式起动机床前可先采用点动或用手盘动，然后再正式起动使机床连续运转。 5. 4. 3 机床开动后，操作者必须站在安全位置，避开机床运动部分和飞溅的切屑等。 JB 7741 1995 5. 5 快速趋近 刀具（包括砂轮）或工件的快速趋近必须 在刀具与工件接触前变为工作进给速度，以免产生撞击 危险。 5. 6 切削用量的选用 选择切削速度、进给量和切削深度时，应根据机床 刀具 工件系统的刚度，并不得超过机床的 额定范围，以免切削用量过大造成危险。 5. 7 切削液的选用与要求 5. 7. 1 切削液包括冷却液和润滑液。加工时所采用的冷却润滑液除应满足加工要求外，并不准含有对 身体和设备有害的物质，而且要定期进行检查和更换，以免对人身和设备造成危害。 5. 7. 2 水基冷却润滑液中所含物质的重量百分比不应超过以下规定值： a. 乳化液中的环烷酸 20%； b. 乳化液中的环烷皂 1%； c. 煅烧苏打 0.3%； d. 游离的氢氧化钠 0.02%； e. 有机酸 10%； f. 三乙醇胺 0.3%； g. 亚硝酸钠 0.2%； h. 氯、硫、磷添加剂 10%。 5. 7. 3 冷却润滑液应加入杀菌剂进行抗菌保护，并应定期用巴氏消菌法进行杀菌处理。 注：用巴氏消菌法进行杀菌处理时，应将冷却润滑液加热至7580 短时间保温后冷却到工作温度。 5. 7. 4 冷却润滑液的更换应根据对其所含成分检查结果而定，一般对于刀具切削所用的油类冷却润滑 液应不超 过 6 个月更换一次，水基冷却润滑液应不超过 1 个月（高温季节不超过半