重型汽车正时齿轮室加工工艺研究毕业论文.doc

毕业设计论文 前言中国自从进入世界贸易组织之后，世界市场开始向我国开放。在经济全球化的今天，随着贸易的继续深入，我国汽车行业遇到了前所未有的机遇，各国著名汽车商为降低成本，提高竞争力，纷纷在中国进行采购，以及投资建厂，频繁的交流合作为我国突破一些技术障碍和解决资金困难等方面起到了很大的作用。同时，由于汽车行业的关税壁垒日益降低，关税逐年降低，政府对汽车行业的保护因为履行入世承诺而逐渐减少。除此之外，外国汽车企业凭借拥有雄厚的资金以及先进的科学技术优势大量涌入中国市场，对我国汽车行业造成冲击，我国汽车行业也面临着极大的挑战。总而言之，中国汽车行业机遇与挑战并存。就正时齿轮室而言，目前国内专门生产该零件的厂商并不是很多，甚至有些发动机产不得不自己制造这些零部件。产量小，市场分散等因素导致了正时齿轮室无法形成规模经济，这就使一些新设备，新方法无法及时利用到正时齿轮室的生产之上，故而造成产品质量无法提高。在这种情况下，对于单个产商而言，通过充分利用现有的工艺装备，改进工艺方案，从而获得高质量的产品具有更为重要的意义。我们现有方案的主要缺陷为工序分散，设备效率低，夹具多，非有效工时较长等，我们的目标是通过对现有工艺方案的分析，并进行改进设计出一套新的工艺方案，已尽可能达到效率高、质量好、成本低的要求。1零件分析及其相关本次加工的零件为正时齿轮室，材料为HT250(170HBS到241HBS)，其应用场合主要为（1弯曲应力小于30MPa；2摩擦面间的压力大于0.5MPa；3要求一定的密封性；4较弱的腐蚀性介质22）其主要加工部位是零件的主要表面，以及中间的一些用于装配的孔，在零件的四周及其上下表面进行钻孔和攻螺纹。由于正时齿轮室为薄壁壳体类的零件，其最小处的厚度仅为5毫米，所以在进行加紧时必须考虑其夹紧力对零件加工的影响。同时，由于该零件不具有回转的表面，所以不适合于车削加工。综上所述，正时齿轮室的主要加工的主要方式为钻削、铣削、和镗削加工。1.1零件主要加工部位根据零件图，我们可以对零件结构进行分析，一般情况下最主要的加工部位多为尺寸公差小，形状误差小，位置精度高。故而据此原则并结合正时齿轮室的实际功用对主要加工部位进行确定。图1.1图1.2零件的主要加工之处为（参见图1-1、图1-2）：1、正时齿轮室的反面加工，最终要求保证平面度0.06，表面粗糙度Ra3.2。2、正时齿轮室的正面（A）加工，最终要求保证尺寸60.30.05，平面度0.06，表面粗糙度Ra3.2，平行度0.08。3、正时齿轮室反面孔25H7、72H7、115H8、11、9、等孔进行加工。4、正时齿轮室四周孔加工，以及攻丝加工。5、正时齿轮室正面142H8、155、75等孔加工。其中重要的加工孔有反面的90（精度要求为7级）、14（精度要求为7级）9（位置度要求值为0.4），正面（A）上的工艺孔、10（精度要求为8级且有位置度要求）、142（精度要求为8级）、115（其位置度要求的值为0.05）。由以上分析可知，我们可以以正时齿轮室的正面为粗基准，加工反面，然后以反面为基准，加工正面。然后分别以正、反面为精基准进行其他孔面加工。1.2基准选择原则所谓基准就是零件上用来确定点、线、面位置时，作为参考的其他的点、线、面。在这里我们重点需要注意的为定位基准，以保证工件在机床夹具上占有正确位置。 通常，定位基准的选择将对零件的加工精度产生巨大的影响，若定位基准与设计基准不重合，将产生定位误差。未经过加工的基准称之为粗基准，加工过的则称之为精基准。在进行工件的加工时候，前面的几道工序都优先考虑对基准面进行加工以提高零件的定位精度。粗基准的选择原则：以考虑保证各加工面有足够的加工余量为主1。1、 尽可能选择精度要求高的主要表面为作为粗基准。2、 选用非加工表面的表面做粗基准，以保证加工面与不加工面之间的位置精度。3、 尽可能选用光整、无飞边、浇口、冒口或其他缺陷的表面作为粗基准。精基准的选择原则：精基准的选择主要是为了减少误差，提高定位精度。1、 选设计基准或工序基准为定位基准，即遵循“基准重合”。2、 尽可能选用同一组定位基准加工各个表面，即遵循“基准统一”。3、 对于一些精度要求很高的表面，则可以使用其自身为基准，即遵循“自为基准”。4、 对于几个表面之间有好高的位置精度的表面，可以互为基准加工，即遵循“互为基准”。在这个零件在每个工序中其定位基准最好是尽量选择同一基准面。通常情况下选用一面两销的定位方式。通过对零件图的分析可以知道零件的主要设计基准为曲轴中心线和与曲轴中心线相垂直的中心线。由此初步选定加工零件表面上的孔的定位基准为当正面朝上时的左、右底面为定位基准面（详细见2.2章节）。1.3工序的分散与集中工序的分散与集中总的来说各有利弊，在选择规划工艺路线时是必须考虑的问题，其选择主要是考虑工厂现有的具体条件以及零件加工面的具体结构。一般说来，工序集中的特点为零件各个表面的加工集中在少数几个工序中完成，每个工序的安排的加工内容多，有利于保证各加工表面的相互位置精度；有利于采用高效的机床和工艺装备；生产面积和操作工人数量减少；生产计划和生产组织得到简化；工件装夹齿数减少。而对于工序分数而言，其主要特点有工序多，工艺过程长，每个工序内容少，使用设备简单，容易调整，但技术准备工作很多。从目前的具体条件进行分析，我们可以发现正时齿轮室的主要加工面为几个大孔，且他们之间有一定的位置度的要求，所以从这个方面，我们尽可能地考虑工序集中，以保证各孔之间的位置精度1 2。1.4加工阶段的划分 因为零件中的要求较高的孔的加工精度多为7到8级，表面粗糙度Ra3.2，所以在加工时需要区分粗、精加工。在粗加工中，主要以高生产率为目的，采取较大的加工余量，而精加工阶段则主要以表面达到图纸要求。之所以要对正时齿轮室零件进行粗、精加工，其主要原因是在粗加工中由于切除金属较多，热量大，夹紧力大，故引起的变形也大，故需要时间进行时效释放应力；同时，划分加工阶段可以合理充分使用机床设备，插入必要的热处理工序，如果在粗加工阶段发现零件缺陷可以及时发现报废处理而减小损失，精加工一般安排在最后，可保护这些表面少受损伤或不受损伤。1.5加工顺序的安排在正时齿轮室零件的加工中，应遵循以下的原则1：1、 先粗后精 各表面的加工工序从粗到精的加工阶段交叉进行。2、 先主后次 主要表面先加工，次要表面一般安排在主要表面达到一定的精度之后再进行加工。3、 先面后孔 先进行面的加工，然后再进行孔的加工。4、 基面先行 一个零件加工时，其头几道工序都是先加工精基准，然后再用精基准加工其他表面。所以在进行正时齿轮加工时先进行正反面的加工，加工出精基准，然后加工其他部位。1.6机床的选择一般情况下，机床的选择首先要注意的是机床规格要适应零件尺寸规格，并且加工精度必须要同零件精度相适应。但在现实生产中，机床选择的主要考虑的往往是生产中目前拥有什么设备，充分利用现有设备进行加工。由于该零件要保证孔和孔之间的相对位置，所以希望能够在一到工序中加工这几个孔，减少装夹；同时使用同一基准面。故而可以考虑使用组合机床或加工中心。然后根据厂房中现有的具体条件，在加工该零件各个孔的过程中选用立式加工中心。根据以上分析，在加工整个正时齿轮室零件用到的齿轮室双面铣专机、平面磨床、和立式加工中心。1.7检验为了检验产品合格，正时齿轮室的检验是必要的。对于正时齿轮室，不仅仅要检验产品的尺寸是否符合图纸要求，除此之外，为保证正时齿轮室的气密性，还要进行水压试验：让齿轮箱放入专用水箱内，往齿轮室中充入500-550Kpa的气体，保持3分钟以检验是否渗漏。2工艺路线的拟定，定位基准的选择及重要孔工序尺寸的确定2.1工艺路线的拟定及比较由以上的对主要加工表面的分析，我们可以初步拟定工艺路线：工艺路线1： 1、毛坯检测 2、粗、精铣反面3、粗、精铣正面4、粗、精磨反面5、粗、精磨正面6、镗反面25H7、72H7、115H8、及钻11、9、和攻M8、M10等7、铣四侧面，钻、攻各面螺纹8、镗正面142H8、155、75、及钻、攻各丝，铣端面等9、钳工工艺路线2：1、毛坯检测 2、粗、精铣反面3、粗、精磨反面4、镗反面25H7、72H7、115H8、及钻11、9、和攻M8、M10等5、粗、精铣正面6、粗、精磨正面7、镗正面142H8、155、75、及钻、攻各丝，铣端面等8、铣四侧面，钻、攻各面螺纹9、钳工工艺路线1与工艺路线2相比，其最大的不同在于方案一是针对主要平面进行加工，而方案二则是对一个面进行粗、精加工后才对另一个面进行加工，这样有点违反了有粗到精的加工原则，因为这样加工有可能导致其他加工表面所需的加工余量不足，另外，方案二的制定使工序显得分散从而增加了运输的成本，且得多次装夹，对加工精度误差产生影响，且造成一些不必要的麻烦。综上分析我们选择方案一进行正时齿轮室零件的加工。2.2 各工序主要定位基准的选择图2.1工序2：正面工序3：反面工序4：正面工序5：反面（A面）工序6：工件正面在下时的左面和底面工序7：72孔、工件正面朝下的左面和底面工序8：115孔、工件正面朝下的左面和底面2.3 重要孔的加工余量、切削要素的确定加工余量分为总加工余量和工序余量，前者指毛坯与图纸零件的之间的尺寸之差，而工序余量指的是两个工序之间尺寸之差。工序尺寸的公差按入体原则进行标注，即对于被包容面工序尺寸公差上偏差为零，对于包容面则下偏差为零。孔距的公差标注一般按对称标注。加工余量对总余量会产生一定影响。若加工总余量不足，则不能保证加工质量；但若总加工余量过多又会导致劳动强度变大，同时成本变高。总加工余量的大小一般与毛坯制造精度有关。同时，在大批量的情况下，毛坯的精度可以相对较高以减少总的加工余量。对于工序余量，现在一般按经验或照技术手册推荐的数值进行选取。对于一些精加工工序，有最合适的加工范围。对于主要孔，我们主要采用逆推法进行确定尺寸确定。2.3.1孔查实用机械加工工艺手册表3-92，9-93，9-146,及表9-145，及互换性与技术测量表3-2以此为参照,得到以下数据：（1）加工顺序：钻中心孔钻精镗（2）确定各工序余量精镗加工余量为0.4（双边余量、直径）（3）各工序基本尺寸 钻后：24.6 精镗后：25 （4）各工序尺寸公差 钻后：精镗后：（5）切削要素的选择钻: v 50m/min，f0.4 mm/r 精镗：v 40m/min，f 1mm/r,0.42.3.2115H8孔（1）加工顺序：铸孔粗镗精镗（2）确定各工序余量粗镗为3精镗为0.4（双边余量、直径）（3）各工序基本尺寸 铸孔：111.6mm粗镗后：114.6mm精镗后：115mm（4）各工序尺寸公差粗镗后：精镗后：（5）切削要素的选择粗镗: v 25m/min，f0.5 mm/r 精镗：v 40m/min，f 1mm/r,0.42.3.314H7孔（1）加工顺序：钻精铰（2）确定各工序余量精铰为0.3（双边余量、直径）（3）各工序基本尺寸 精铰后：14mm（4）各工序尺寸公差精铰后：（5）切削要素的选择钻: v 45m/min，f0.4 mm/r 精铰：v 10m/min，f 0.25mm/r,0.152.3.472H7孔（1）加工顺序：粗镗精镗（2）确定各工序余量查文献22及表9-145，以此为参照粗镗为5精镗为0.8（双边余量、直径）（3）各工序基本尺寸 铸孔：66.2粗镗后：71.2mm精镗后：72mm（4）各工序尺寸公差粗镗后：精镗后：（5）切削要素的选择粗镗: v 40m/min，f0.4 mm/r 2.5 精镗：v 10m/min，f 0.25mm/r,0.42.3.510H7孔（1）加工顺序：钻精铰（2）确定各工序余量精铰为0.3（双边余量、直径）（3）各工序基本尺寸 钻后：9.7 精铰后：10mm（4）各工序尺寸公差钻后：精铰后：（5）切削要素的选择钻: v 40m/min，f0.3 mm/r 精铰：v 10m/min，f 0.25mm/r,0.152.3.6142H8孔（1）加工顺序：铸孔粗镗精镗（2）确定各工序余量粗镗为3精镗为0.5（双边余量、直径）（3）各工序基本尺寸 铸孔：138.5mm粗镗后：141.5mm精镗后：142mm（4）各工序尺寸公差 粗镗后：精镗后：（5）切削要素的选择粗镗: v 40m/min，f0.4 mm/r 1.5 精镗：v 10m/min，f 0.25mm/r,0.252.4 重要孔工序尺寸计算在工序6中要保证2 5孔到14孔之间的尺寸为，即尺寸A0，由此计算各工序尺寸A1（100）、A3（201.25）公差。，A1（100）其中A2（75）、A3（201.25）为增环，A2（75）为减环，根据机械制造技术基础公式6-2a、6-3a得以下等式：其中x代表增环的上偏差之和，y代表所有增环的下偏差之和解得：x=0.02，y=-0.02按平均原则进行公差分配得A2=，A3=在工序6中要求14孔和72孔之间要求的尺寸为（A0），它主要是通过A1、A2（）的尺寸进行保证的.由此，我们使用极限法求A1尺寸A1最大值：=136.75329A1最小值：=136.67548所以A1的尺寸公差为0.07左右，所以可以选为3工艺规程设计3.1生产纲领和生产类型的确定 生产纲领 N=Qn(1+)(1+)N零件的年产量Q产品的年产量n每台产品中该零件的件数备品百分率废品百分率已知产品年产量5000件，由产内实际经验得到备品百分率为6%，废品百分率为1%，故而：N50001（1+1%）（1+6%）5353 件/年由机械制造基础表63可知该零件的生产类型为大批大量生产3.2确定毛坯制造形式 正时齿轮室为发动机上的重要零件，考虑到其生产形式为大批大量生产，可以适当提高毛坯的铸造精度以减少切削余量，提高加工效率。对毛坯件的要求为：1、 铸坯不允许有裂纹、夹渣、气孔等缺陷铸造。2、 内腔及非加工表面抛丸处理，要求不允许有型砂和残留物。3、 内外表面喷涂奶油防锈漆，要求完全覆盖金属表面。3.3工艺文件的编制 由对零件的分析，以及通过对相关零件的工艺规程的掌握，我们在原有工艺文件的基础上进行改进，从而获得以下工艺文件。工序号工 序 名 称设备型号设备名称工艺装备铸坯,去应力退火,内外表面抛丸处理,喷漆铸坯不允许有裂纹、夹渣、气孔等铸造缺陷内腔及外非加工表面抛丸处理，要求不允许有型砂和残留物内外表面喷耐油防锈漆，要求完全覆盖金属表面05毛坯检测千斤顶，0-500高度尺，校正盘宽座直角尺，500mm钢板尺10粗、精铣正反面专机550粗铣盘铣刀l 以专用夹具定位与夹紧工件粗铣反面（A基准面），保证到分型面尺寸30.6l 以专用夹具定位并夹紧工件，精铣反面（A基准面），保证到分型面尺寸30.3、平面度0.13，表面粗糙度Ra6.3l 以专用夹具定位与夹紧工件，粗铣正面，保证厚度尺寸60.9l 以专用夹具定位并夹紧工件，精铣正面，保证厚度尺寸60.60.05、平面度0.13、平行度0.14，表面粗糙度Ra6.3550中密精铣盘铣刀0.02 0-150游标卡尺表面粗糙度比较样块（铣用）0.01 0-5百分表 ，万用表座15粗、精磨反面HZ500平面磨床P35050127平行砂轮l 以正面为基准定位吸紧工件，粗精磨反面，保证尺寸60.45，平面度0.06，表面粗糙Ra3.2砂轮修正器表面粗糙度比较样块（磨用）砂轮静平衡台0.01 0-5百分表 ，万用表座20粗、精磨正面HZ500平面磨床P35050127平行砂轮l 以A基准面为基准定位吸紧工件，粗、精磨正面，保证尺寸60.30.05，平面度0.06，表面粗糙度Ra3.2平行度0.080.01 50-75千分尺砂轮修正器0.01 0-5百分表 ，万用表座砂轮静平衡台25镗反面25H7、72H7、115H8孔，钻11+0.3 -0.1、9+0.2 -0.1 等孔，钻攻M8、M10丝等2040VMC-L加工中心专用夹具2台72H7片状塞规l 以专用夹具定位并夹紧工件，输入工件坐标系l 用A6.3中心钻打2-10H7、4-M8、2-M10、16-11、 9-9、1-6.5、1-14H7、1-25H7中心孔l 用9.7钻头钻4-10H7底孔并倒角（复合钻）l 铰2-10H7孔，保证1300.03l 钻4-9沉孔和4-M8丝底孔为6.7（复合钻）l 攻4-M8丝l 钻2-M10丝底孔为8.5l 攻2-M10丝l 钻9-11+0.3 -0.1孔l 钻7-11+0.3 -0.1孔l 钻7-9+0.2 -0.1孔l 钻2-9+0.2 -0.1孔l 钻1-6.7孔l 铣25H7孔口平面l 钻25H7底孔为24.6，孔口倒角（复合钻）l 精镗25H7孔，保证尺寸公差和表面粗糙度Ra1.6l 用114.6粗镗刀，粗镗115 H8孔，倒115H8孔反面倒角l 精镗115H8孔，保证115+0.054 0对基准面A、B的位置度0.05，表面粗糙度Ra1.6l 用13.7钻头钻14H7底孔l 用精镗刀精镗14H7孔，保证14+0.018 0孔，176.250. 03对115H8孔的位置度0.05，对基准面A的垂直度0.05，表面粗糙度Ra1.6l 用复合粗镗刀粗镗62的孔至尺寸，镗72H7孔为71.6并倒角l 精镗72H7孔（可调精镗刀），23.2按23.2+0.15 +0.10加工，保证72+0.03 -0.02，垂直基准面D0.03，141.30+0.03 ，-0.02，35.7250.05l 对2-10H7中心的位置度0.05，表面粗糙度Ra1.6，l 23.2+0.15 0公差尺寸72H7片状塞规115H8片状塞规14H7光滑塞规25H7光滑塞规M8-6H螺纹塞规M10-6H螺纹塞规0.02 0-150游标卡尺（带深度）10H7光滑塞规三坐标测量仪30铣四侧面，钻、攻各孔各面螺纹2033VMC-H加工中心专用夹具l 以专用夹具定位并夹紧工件，输入工件坐标系l 用63面铣刀铣30的凸台面和G向处300凹台面至尺寸l 工作台分别回转90度，粗铣其余三面，保证502.6l 0.15、1000.1至100.40.15。l 换80面铣刀精铣一面，然后工作台分别回转180度和90度精铣其余两面，保证尺寸5020.10、1000.1，平面度0.05，表面粗糙度Ra3.2l 工作台分别回转90度，用A4中心钻打4-M6、M16、24-M12、4-12中心孔l 用5钻头钻4-M6丝底孔l 攻4-M6丝l 用复合钻钻M16丝底孔并倒角l 攻M16丝l 用10.5倒角复合钻钻8-M 12丝底孔，并倒角l 攻8-M12丝l 用倒角复合钻钻4-12孔并倒角l 用6.7钻头钻2-M8丝底孔l 攻2-M8丝2台M16-6H螺纹塞规M6-6H螺纹塞规M8-6H螺纹塞规M12-6H螺纹塞规0.02 0-200游标卡尺三坐标测量仪35镗正面142H8、155、75孔，钻、攻各丝，铣端面等2443VMC加工中心专用夹具l 以专用夹具定位并夹紧工件，输入工件坐标系l 用A4中心孔打6-M8、5-M8、10-M8、6-M6、2-M10、2-10H7 M301.5中心孔l 钻6-M8、5-M8、10-M8丝底孔攻6-M8、5-M8、10-M8丝l 用5钻头钻4-M6丝底孔l 攻4-M6丝l 用8.5钻头钻2-M10丝底孔l 攻2-M10丝l 用9.7倒角复合钻钻2-10H7底孔并倒角l 铰2-10H7孔，保证中心距1660.03及位置度0.1l 用28.5倒角复合钻钻M301.5丝底孔并倒角l 铣M301.5螺纹l 粗镗142H8孔至141.5倒角l 用可调精镗刀镗142H8孔保证2720.3、50.3， 142H8（+0.063 0）表面粗糙度Ra3.2l 镗155孔l 镗75孔l 用35端面铣刀铣70端面和90端面，保证垂直度0.03和表面粗糙度Ra3.2，31.5+0.30 0按31.5+0.30 +0.20加工 53按53+0.30 0加工l 用特殊倒角刀倒25H7孔口30度角，保证Ra3.2l 用20立铣刀铣7-20沉孔l 用30立铣刀铣3-30沉孔l 用24立铣刀铣K-K处R12沉孔l 刻上止点OT标记线M6-6H螺纹塞规M8-6H螺纹塞规M10-6H螺纹塞规10H7光滑圆柱塞规0.02 0-200游标卡尺M301.5-6H螺纹塞规142H8片状塞规0.02 0-200深度尺三坐标测量仪40钳工手锤、字头6mm、锉刀、油石用六号字打上止点标记OT去尖角毛刺45水压试验压力检测箱水检工装、手锤、字头8mml 安装测试板及测试接头l 接气管接头，调整气压至500550Kpa，齿轮室放入水箱中l 水道中充气，保持时间3分钟，观察齿轮室是否有渗漏l 通过水检的齿轮室上做标记WT气动扳手、气动工具、气管接头、套筒50检验l 72H7、115H8、25H7、142H8、14H7、10H7孔大小，轴承孔深度23.20.15l M6-6H、M8-6H、M10-6H、 M12-6H、M16-6H、M301.5-6H螺纹平面度0.1055去掉中间6mm加强筋60打标记BJ-GCKL刻线机65清洗往复式清洗机70防护、包装、入库进一步分析，并根据厂内现有设备编写工序卡片，见附录部分。4夹具设计4.1零件的定位夹紧分析一般定位元件的设计应满足以下要求：1、 要有工件相适应的精度。2、 要有足够的刚度，不允许受力变形。3、 要有耐磨性，以便在使用中保持精度。一般多采用低碳钢渗碳淬火或中碳钢淬火，硬度为58到62HRC1。在工件的夹紧问题上（方向和作用点）主要考虑以下问题：1、 夹紧力的作用方向应垂直于主要定位基准面。2、 夹紧力作用方向应使所需夹紧力最小。3、 夹紧力作用方向应使变形尽可能小。4、 夹紧力的作用点应落在支撑元件或几个支撑元件形成稳定受力范围内。5、 夹紧力作用点应落在工件刚性好的部位。6、 夹紧力作用点应可能靠近加工面。1正时齿轮室的主要加工工序有6个：粗精铣正反面、粗精磨正反面、镗反面孔、铣四周平面、镗正面孔。在这里主要对粗铣正反面工序进行重点分析，进行夹具设计。在粗精铣正反面工序中，定位基准与元件：（图4-1）主要保证的是工件在z轴方向的尺寸，其所用的定位元件主要是支承钉，在工件底面布置3个，限制x、y、的旋转和z轴的移动；工件的左侧布置一个支承钉，限制y轴的移动；工件的中间下侧布置2个支承钉，限制x的移动和z的转动。这样的话，利用6个支承钉就可以完全限制工件的六个自由度，达到工件准确定位的目的。考虑到这是工件的第一步加工，所以在支承钉的选择上，主要是选择带有网纹的那种。 图4.1夹紧力初步分析（图4.2）：图4.2故所需夹紧力为873N。同时，为了保证工件在加工时的稳定性，防止工件的震颤，在工件的z轴方向也必须考虑一定的夹紧力，注意夹紧力作用点必须设置在零件相对刚度大，最好是零件能和工作台接触的地方，以便力直接传递到工作台上，减少工件的变形。结 论在进行正时齿轮室的零件加工中，主要是得保证几个大孔之间的相对位置、距离以及保证这几个孔尺寸在公差范围之内。故而要确保加工准确性，在加工中尽可能地减少装夹次数，同时在加工这几个大孔时尽量保证使用同一基准面。所以选择了立式加工中心对正时齿轮室孔进行加工。在保证加工质量的同时，零件生产效率得以提高，劳动强度降低，从而降低了零件的加工成本。在定位方式的选择上，在大多工序上采用“一面两销”的定位方式，保证了加工精度，提高了加工效率。夹具选择则多以专用夹具为主，故而在这种大批量生产的情况下可以拥有更高的生产率。总的来说，该生产工艺是较为合理的，突出了生产效率较高，精度好，劳动强度低的特点；本设计也有不足之处，其主要是在执行此项工艺时对工人的技术要求变高，且设备一次性投入较大。参 考 文 献1 卢秉恒. 机械制造技术基础M. 北京: 机械工业出版社, 20072 华健. 现代汽车制造工艺学M. 上海: 上海交通工学出版社, 20023 杜君文,等. 机械制造技术装备及设计M. 天津: 天津大学出版社, 20074 韩进宏. 互换性与技术测量M. 北京:机械工业出版社, 20045 梁柄文. 机械加工工艺与窍门精选M. 北京:机械工业出版社, 20026 沈其文.材料成型工艺基础M. 武汉:华中科技大学出版社, 20037 赵书成 汽车发动机缸体铸造技术J.铸造装备与技术2005(3)8 王建玲,王杰,刘祥. 铝合金发动机缸体的消失模铸造工艺研究J.铸造装备与技术2006(3)9 康宽滋 .缸体、缸盖铸件生产的总体工艺路线车用中小型发动机灰铸铁缸体缸盖铸件生产工艺J.铸造装备与技术2005(8)10 黄政 .汽车发动机缸体的铸造工艺J.铸造2008(10)11 吴殿杰 ,丁威 .（机械工业第九设计研究院，长春 130011）国内汽车发动机缸体铸件生产现状J.中国铸造装备与技术2008(2)12 陈平 . 465Q汽车发动机缸体铸坯的研究J.西安工业学报2006(2)13 刘东华,刘宇峰,林达良.汽车发动机缸体激光热处理研究J.广西工业学报1995(12)14 钟会贤 .微型汽车发动机缸体铸造缩松的消除J.铸造1993(9)15 王凤娟 .汽缸体铸造工艺问题的探讨J.铸造技术2010(7)16 Yoshimassa Hayashi ，Kamakura. “front cover of automotive engine ”,United States Patent17 朱桂芝.无记号正式齿轮室的安装J.南方农机2009(3)18 魏刚久.495A型柴油机正时齿轮室3例故障的分析与排除J.农业机械2005（6）19 林铭礼.正时齿轮室异响的检查J.汽车与配件2000（20）20 刘春明.WD615系列柴油机3种正时齿轮室的区别J.汽车维修与保养2003（6）21Thomas G.Wakeman,Lawrenceburg,Alan Walker,Wyoming,Harvey M.Maclin,Cincinnati. “gas turbine multihole film cooled combustorlinear and method of manufacture”, United States Patent22 陈宏钧. 实用机械加工工艺手册M. 北京: 机械工业出版社,1996.223 金属机械加工工艺人员手册修订组. 金属机械加工工艺人员手册M. 上海: 上海科学技术出版社,198724 张耀宸，樊其瑾，王威廉. 机械加工工艺设计手册 M. 北京: 航空工业出社,1987.1225 上海柴油机厂工艺设备研究所. 金属切削机床夹具设计手册M.北京:机械工业出版社，1984济南大学机械加工工序卡片零件图号AZ1500010932FQ/GX STRX 1A零件名称齿轮室共16页第1页工序号10工序名称粗、精铣正反面序号工步内容刀 具辅 具检 查量具及检具设 备型号及名称数量1粗铣反面（A基准面）保证尺编号及名称编号及名称项目内 容频率编号及名称齿轮室双面铣专机1寸30.6，平面度0.25，表面550盘铣刀毛刷130.310.02 0-150游标卡尺粗糙度Ra12.5550中密齿盘铣刀锉刀2平面度0.1330.01 0-10百分表夹 具编号及名称数量2精铣反面（A基准面），保证（带刮光刀片）油石3表面粗糙度Ra1平台 万用表座专用夹具1尺寸30.3，平面度0.13，表Ra6.3表面粗糙度比较样STR-X 1A 10 772-01面糙度Ra6.3460.61块（铣用）3粗铣正面，保证尺寸60.95平面度0.133工 位 器 具编号及名称数量0.05，平面度0.25，对基准6平行度0.143齿轮室专用周转架2面A的平行度0.25，表面粗7表面粗糙度Ra1STR-X 1A 10 902-01糙度Ra12.5Ra6.3专用吊具24精铣正面，保证尺寸60.6单件工时9min切削液福斯7%0.05，平面度0.13，对基准液压油32 #润滑油32 #面A的平行度0.14，表面粗走刀次数次数糙度Ra6.3切削用量Vnts机动时间辅助时间标记处数更改文件号日期标记处数更改文件号日期会签标准化审定校对编制济南大学机械加工工序卡片零件图号AZ1500010932FQ/GX STRX 1A零件名称齿轮室共16页第2页工序号15工序名称粗、精磨反面序号工步内容刀 具辅 具检 查量具及检具设备型号及名称数量1粗精磨反面（A基准面），保证编号及名称编号及名称项目内 容频率编号及名称HZ-500平面磨床1尺寸30.15，平面度0.06，表面P35050127砂轮修正器130.1520.02 0-150游标卡尺粗糙度Ra3.2平行砂轮砂轮静平衡台2平面度0.0630.01 0-10百分表夹 具编号及名称数量2磨后退磁油石3表面粗糙度Ra3.21平台 万用表座专用夹具1Ra3.2STR-X 1A 15 772-01工 位 器 具编号及名称数量齿轮室专用周转架2STR-X 1A 15 902-01专用吊具2单件工时35min切削液福斯7%液压油32 #润滑油68 #走刀次数次数切削用量Vnts机动时间辅助时间标记处数更改文件号日期标记处数更改文件号日期会签标准化审定校对编制济南大学机械加工工序卡片零件图号AZ1500010932FQ/GX STRX 1A零件名称齿轮室共16页第3页工序号20工序名称粗、精磨正面序号工步内容刀 具辅 具检 查量具及检具设备型号及名称数量1粗精磨正面，保证尺寸60.3编号及名称编号及名称项目内 容频率编号及名称HZ-500平面磨床10.10，平面度0.06，对基准面A P35050127砂轮修正器160.320.01 50-75千分尺的平行度0.08，表面粗糙度平行砂轮砂轮静平衡台2平面度0.0630.01 0-10百分表夹 具编号及名称数量Ra3.2油石3表面粗糙度Ra3.21平台 万用表座专用夹具12磨后退磁Ra3.2STR-X 1A 20 744-014平行度0.083工 位 器 具编号及名称数量齿轮室专用周转架2STR-X 1A 20 902-01专用吊具2单件工时35min切削液福斯7%液压油32 #润滑油68 #走刀次数次数切削用量Vnts机动时间辅助时间标记处数更改文件号日期标记处数更改文件号日期会签标准化审定校对编制济南大学机械加工工序卡片零件图号AZ1500010932FQ/GX STRX 1A零件名称齿轮室共16页第4页工序号25工序名称镗反面25H7、72H7、115H8孔，钻11+0.3 -0.1、9+0.2 -0.1等孔，钻攻M8、M10丝等序号工步内容刀 具辅 具检 查量具及检具设备型号及名称数量 1用A6.3中心钻打2-10H7、编号及名称编号及名称项目内 容频率编号及名称2040VMC立式加工中心24-M8、2-M10、16-11、16中心孔锉刀172H7（+0.030 0）272H7片状塞规9-9、1-6.7、1-14H7、9.7倒角复合钻毛刷225H7（+0.021 0）225H7光滑量规夹 具编号及名称数量1-25H7中心孔10H7精镗刀油石314H7（+0.018 0）214H7光滑量规专用夹具12用9.7钻头钻2-10H7 6.79阶梯复合钻410H7（+0.015 0）210H7光滑量规STR-X 1A 25 798-01底孔并倒角（复合钻）M8 1.25丝锥511+0.3 -0.11115H8片状塞规3镗2-10H7孔，保证1300.038.5钻头69+0.2 -0.11M8-6H螺纹塞规工 位 器 具编号及名称数量4钻4-9沉孔和4-M8丝底孔为M10 1.5丝锥7176.250.032M10-6H螺纹塞规齿轮室专用周转架26.7（复合钻）11钻头835.7250.0520.02 0-150游标卡尺STR-X 1A 25 902-015攻4-M8丝9钻头9141.30+0.03 -0.022三坐标测量仪专用吊具26钻2-M10丝底孔为8.56.7钻头101300.032单件工时28min切削液福斯7%