隧道无碴轨道施工作业指导书.doc

新建贵阳至广州铁路GGTJ-8标段隧道工程 编号：GGTJ8SD024隧道无碴轨道施工作业指导书 单 位： 编 制： 审 核： 批 准：2010年8月25日发布 2010年9月25日实施 新建贵阳至广州铁路GGTJ-8标段隧道工程隧道无碴轨道施工作业指导书1. 适用范围 本作业指导书适用于哈大铁路客运专线CRTS型板式无砟轨道工程施工。 2. 作业准备 2.1内业技术准备 1、人员准备：各种技术、管理人员数量资质配备合理到位，开工前组织技术人员认真学习实施性施工组织设计，阅读、审核施工图纸，澄清有关技术问题，熟悉规范和技术标准。对施工人员进行技术交底，考核合格后持证上岗；对施工人员进行安全教育，操作要求培训，完成且考核合格后方可进行施工操作。 2、机械、工装准备：开工前，各种机械、工装、器具准备齐全到位，且经检测调试、运转正常，满足施工要求。 3、材料、试验准备：各种原材料存放数量和方法合理、合适，供应满足施工进度，标识齐全且通过检定合格，试验室建设完成并通过验收确认，CA砂浆选定完成允许施工灌注。 4、标准、制度、报批文件准备：各种标准、制度完善齐备，各项责任落实到位、分工明确，开工报告等需批复文件已批复完备。 2.2外业技术准备 1、生产、办公、生活设施准备：开工前，各项生产、生活、办公设施齐备，满足生产、办公、生活需求。 2、与前道工程交接完毕：轨道板铺设前沉降变形观测评估完成；CP测设完成且通过评估； 3、交通运输准备：施工便道、上桥通道等已铺设完成，满足施工运输要求。 4、干粉拌合站的物资管理应做到：把住源头，质量合格、数量无误、准确就位、保障供给、工完料尽。在现场大规模施工时，应沿线建立原材料供应站，宜每隔515km设一处。供应站应具备水泥、细骨料、干料贮存及加料装置，乳化沥青贮存及泵送装置，添加剂贮存及泵送装置，供水及冲洗装置等。 5、级实验室建设：局指挥部成立中心试验室，对项目经理部实验室进行技术指导和技术交底；试验室派试验员在施工现场对施工过程进行指导和监督。 3. 技术要求 1、轨道板运到铺设地点后，由铺板工班长检查每块轨道板的质量：（1）核对轨道板的编号；（2）轨道板表面边缘是否有损坏；（3）承轨部位是否有损坏；（4）锚穴表面是否有缺陷，轨道板是否有裂纹。 轨道板的存放以垂直立放为原则，并采取防倾倒措施；临时（不大于 7天）平放时，堆放层数不超过 4层；P4962、P4856、P4856A、P4962A四种轨道板可采用相同支点位置统一存放，P3685单独存放，支点位置均为轨道板起吊位置 2、底座施工工艺参数确定：在工艺性试验过程中，工程部负责制定试验方案，试验人员负责负责混凝土各项性能参数收集整理，技术人员负责现场技术参数收集，最后汇总到工程部，由工程部对各项参数进行分析，以确定最佳施工工艺参数。 3、砂浆灌注工艺性试验： (1)、确定基本配合比，提出砂浆配比调整范围。 (2)、机械设备与工装的安装、调试和试运转，确定设备各参数满足 CA砂浆灌注要求。 (3)、轨道板粗铺施工工艺及质量控制。 (4)、轨道板精调操作要领。 (5)、砂浆的拌制工艺参数，包括计量系统的精度、拌合量、拌合速度、拌合时间。(6)、灌注工艺，包括灌注方式与速度，确定单块板砂浆的灌注时间。 (7)、确定劳动力组织、人员组成及分工。 (8)、测量不同垫层厚度下灌注后灌注袋边缘与轨道板边缘相对位置，确定选用合适的灌注袋型号。 4. 施工程序与工艺流程 4.1施工底座板前施工准备 1、桥面底座板宽 2.8m范围内应进行拉毛或凿毛处理，凿毛处理时混凝土见新面不小于50%；桥面底座板施工范围内浮渣、浮浆应清除干净。 2、底座板连接钢筋安装前应清除梁内预埋套筒浮渣、浮浆，连接钢筋旋入套筒内长度为28mm，拧紧力应符合设计图纸要求，连接钢筋端头螺纹采用辊轧成型。 3、当梁面套筒被堵塞而导致连接钢筋不能安装时，采用在套筒两侧各植入一根连接钢筋，钢筋规格同原规格，植筋深度为25cm，外露长度为15cm，钢筋锚固采用锚固剂。 4.2工艺流程图 施工准备纵向位置对中轨道板状态复测轨道板精调安装精调器纵向位置对中轨道板粗铺混凝土养生浇筑凸台混凝土混凝土配置、运输浇筑底座混凝土加工模板安装模板钢筋加工安装钢筋 轨道线型复测及调整静态调整结果铺轨安装扣件树脂灌注袋安装灌注袋调整定位及极具准备填充树脂原材料及极具准备CA砂浆原材料准备凸形挡台周围树脂填充CA砂浆配置及灌注 不合格4.3施工程序 4.3.1施工工序为：施工准备、安装钢筋、安装模板、浇注底座混凝土、浇注凸台混凝土、混凝土养生、轨道板粗铺、轨道板精调、灌注 CA砂浆、安装扣件、铺轨、无缝线路线形调整。 5. 施工工艺 5.1底座板施工工艺 5.1.1钢筋加工及安装 1、钢筋加工前，应依据施工图编制钢筋配料单，下料前应认真核对钢筋规格、级别及加工数量，无误后按配料单下料。 2、钢筋的弯制和末端的弯钩应符合施工图要求，当施工图未提出要求，应符合下以下规定: （1）受拉热轧光圆钢筋的末端应作成180的半圆形弯钩，其弯曲直径 d m2.5d，钩端应留有不小于 3d的直线段。 （2） 受拉热轧光圆和带肋钢筋的末端，当施工图要求采用直角形弯钩时，其弯曲直径 d m5d，钩端应留有不小于 3d的直线段。 （3）弯起钢筋应弯成平滑的曲线，其曲率半径10d（光圆钢筋）或12d（带肋钢筋）。 3、钢筋宜在常温状态下加工，不宜加热。 4、钢筋绑扎在现场绑扎成型。根据放样控制点，弹出底层钢筋网片安装墨线，安装底层钢筋网片，绑扎架立钢筋，绑扎顶层钢筋网片。安装凸台预埋钢筋，凸台立筋须与底座上下层钢筋焊接连接，凸台箍筋须与凸台立筋焊接连接。 5、当梁面标高与设计标高有偏差时，调整底座板架力筋，使底座板钢筋笼上、下层保护层厚度符合设计要求。 钢筋安装允许偏差见下表：表 5.1钢筋的绑扎安装允许偏差 序号项目允许偏差mm1钢筋间距202钢筋保护层厚度+10，-5检验数量：每施工段至少抽检 10处 检验方法：观察、尺量 5.1.2模型安装 1、模板均采用工厂加工而成的定型钢模。 2、模板安装前须打磨干净，涂刷脱模剂。模板接头采用螺栓连接，模板加固采取撑拉的方式进行（撑拉杆的长度可调剂）。左右幅外模撑拉于左右侧的防撞墙上，左右幅内模相互撑拉固定。模板定位好后与梁面间的缝隙采用同底座板混凝土标号砂浆塞填，且塞填砂浆不得侵入底座板范围内。 3、底座板伸缩缝厚20mm，为便于拆模，其模板处理采用 3块钢板拼装而成，钢板厚度分别为5mm，10mm，5mm，钢板与钢板间涂刷黄油，钢板与侧模连接采用螺栓连接。拆模时先拆除中间 10mm厚钢板，再拆除两侧 5mm厚钢板。 4、圆形凸台模板采用 6mm厚钢板加工成两个半圆，半圆间采用螺栓连接，半圆形凸台模板采用 6mm厚钢板加工成一个半圆和一块挡板，挡板与半圆采用螺栓连接。 5、底座（凸台）板放样以 CPIII控制点精确放样，每块底座（凸台）板放设 4个角点，并测设此处梁面高程，以此高程为依据，精确控制底座板模板顶面高程，使之符合施工规范要求。 5.1.3混凝土施工 1、底座混凝土拌制采用集中拌合，混凝土罐车运输至施工现场，车泵泵送入模。 2、混凝土坍落度控制在140mm160mm，混凝土入模温度不大于30，不低于5。3、混凝土振捣采用50mm插入式捣固棒振捣，振点应布置均匀，振点间距不大于捣固棒作用半径的 1.5倍，捣固棒不得平拖。 4、混凝土收面采用 3m长铝合金靠尺刮平，收面时直线段底座板两侧各 20cm范围内应抹成3%的排水坡，曲线段底座板靠曲线外侧 20cm范围内应抹成3%的排水坡。 5、待混凝土初凝后进行第二次收面，在轨道板铺设 2.4m范围内采用木抹子抹出一稍微粗糙的平面。 6、二次抹面完成后 12小时内将砼表面覆盖土工布并洒水养护，洒水次数以保持砼表面湿润状态为准。底座砼表面积大，厚度薄，必须要加强养护，否则表面会产生裂纹。安装水箱，布设洒水管道进行养护。养护期不得少于 7天。当气温低于5时，不得洒水养护，须涂刷养护剂进行养护。 7、混凝土强度达到 5MPa以上时，方可拆模，拆模的具体时间以拆模时不损伤混凝土表面和棱角为准。在混凝土未达到设计强度的75%之前，严禁各种车辆在底座上通行。8、在底座模板拆除 24h后且底座混凝土强度达到设计要求后方可进行凸台混凝土施工。 9、路基地段底座板在底座板中间设置横向排水管，排水管采用外经100mm，壁厚为5mm的不锈钢管，排水管向线路外侧设置2%的横坡，在线间一侧进水口处的钢管端部设置 PE笆，PE笆应安放牢靠。直线地段两线对应设置横向排水管，每处排水管纵向设置间距不大于20m，曲线地段仅在曲线内侧线路设置排水管，每处排水管纵向设置间距不大于10m。横向排水管应设置在两凸形挡台中间位置，如与钢筋冲突，可适当调整位置。5.1.4凸台施工 1、凸台关模前应对凸台范围内底座板混凝土进行凿毛，凿毛时以见混凝土新鲜面为准。 2、凸台模板为整体模板，定位时使模板中心与放样中心点重合，然后调整模板顶面高程，使之达到设计要求。 3、凸台混凝土施工同以上底座板混凝土施工。 表 5.2混凝土底座及凸形挡台模板安装标准表序号检验项目标准要求（mm）检验方法1底座 模板顶面高程0，-5测量检查2宽度5测量检查3中线位置2测量检查4伸缩缝位置5测量检查5凸形挡台模板圆形挡台模板直径3测量检查6半圆形挡台直径2测量检查7中线位置2测量检查8中心间距2测量检查9顶面高程4，0测量检查表 5.3混凝土底座及凸形挡台混凝土施工质量标准表序号检验项目标准要求（mm）检验方法1底座 外形 尺寸顶面高程+3，-10测量检查2宽度10测量检查3中线位置3测量检查4平整度10mm/3mm测量检查5凸形挡台外形尺寸圆形挡台模板直径3测量检查6半圆形挡台直径2测量检查7中线位置3测量检查8中心间距5测量检查9顶面高程+5，0测量检查5.1.5底座板伸缩缝施工 底座板伸缩缝宽20mm，采用聚乙烯塑料板填充并用沥青软膏或聚氨酯密封。聚乙烯塑料板尺寸采用工厂定制，使之刚好能完成一道伸缩缝填充。聚乙烯塑料板填充完成后即开始用喷枪喷涂沥青软膏或聚氨酯密封。喷涂沥青软膏或聚氨酯时应使之形成一定的坡度，以免伸缩缝处积水。 5.2轨道板铺设施工工艺 5.2.1轨道板的运输、存放及吊装 桥梁地段施工便道沿线路贯通，并能够满足轨道板运输及吊装上桥要求。轨道板由运输车从制板场运输铺设点桥下，桥上由 50t汽吊直接吊板上桥进行铺设。 轨道板在存放运输途中应注意以下问题： 1、轨道板装卸时应利用轨道板上起吊装置水平起吊，四角均匀受力；把吊环安在插入螺栓上时，应注意充分上紧螺栓，不使螺栓损伤； 2、在运输过程中，要采取措施防止轨道板倒塌或产生三点支承，不要使其遭受过大的冲击； 3、装卸轨道板时严禁撞、摔、碰，不能在轨道板纵向起吊； 4、轨道板的存放以垂直立放为原则，并采取防倾倒措施；临时（不大于 7天）平放时，堆放层数不超过 4层； 5、P4962、P4856、P4856A、P4962A四种轨道板可采用相同支点位置统一存放，P3685单独存放，支点位置均为轨道板起吊位置。 5.2.2灌注袋的选择及安装铺设 根据轨道板设计标高及底座标高计算砂浆垫层厚度，确定砂浆层厚度以后，选用相应规格的灌注袋。 灌注袋的铺设分为水泥乳化沥青砂浆用灌注袋铺设和凸台树脂用灌注袋铺设。CA砂浆灌注前进行水泥乳化沥青砂浆用灌注袋铺设， CA砂浆灌注后进行凸台树脂用灌注袋铺设。 注入袋应进行材料进场检验，按照规定质量检验批次、取样数量进行强度试验，并检查产品质量证明文件。目视检查注入袋是否完好无损伤（每 1000个灌注袋抽检一次），检查合格后方可进行正式铺设，防止在运输过程中产生的不合格品用于施工。 5.2.2.1水泥乳化沥青砂浆用灌注袋 1、在进行灌注袋铺设前，检查底座外观质量是否符合要求，表面不得有积水，杂质等。 2、将灌注袋放入轨道板和混凝土底座之间，拉伸平展，保证四边、对角对称，距离轨道板内外侧距离相等，定位后不得移动。 3、灌注前在灌注袋四个角和灌注袋中间内外侧距离轨道板边缘 5cm以内部分涂刷快干粘合剂，使灌注袋与混凝土底座粘结牢固。 4、灌注袋应铺开安放在指定位置，固定后不允许出现褶皱，如发现褶皱应拆开重新拉平展后固定，灌注后袋体的边缘应与轨道板外侧边缘齐平。 5.2.2.2凸台树脂用灌注袋 1、将泡沫聚乙烯塞入灌注袋底部衬孔，将灌注袋塞入凸台填充部位，并将灌注袋底部的泡沫压实，确保凸台树脂灌注厚度满足设计要求。 2、在轨道板半圆形缺口侧面和凸形挡台侧面涂刷粘合剂。 3、用手拉紧灌注袋两边的侧面，使其完全展开铺平至结合部位，将袋子的两侧面分别与轨道板和凸形挡台的混凝土粘结、压实，避免灌注袋出现褶皱。 4、灌注树脂前注意不得有水、沙土、石子等杂物进入袋内，以免影响树脂灌注质量。 5.3轨道板的粗铺 轨道板粗铺时采用机械和人工配合放置轨道板，铺设前底座混凝土面不得有杂物和积水，并预先在两凸形挡台间的底座表面放置支承垫木，支承垫木尺寸为 50mm100mm200mm。 轨道板粗铺时尽量控制轨道板中心线与凸形挡台中线对齐，避免轨道板精调工作量的增加。精确测量两相邻凸形挡台间的纵向距离，采用木楔法将轨道板调整至两凸形挡台的中间位置，保证轨道板与两凸形挡台之间的距离之差5mm。轨道板与凸形挡台的间隙不得小于30mm。 轨道板铺设时应注意轨道板放置方向，轨道板接地端子一侧应靠防撞墙一侧。 5.4轨道板精调 1、数据输入 轨道板精调前，首先将线路的理论三维线型参数导入软件中，根据线路情况，对速调标架上的棱镜进行编号，通过数据传输电台控制全站仪的操作，在设站完毕之后，对轨道板上相应的棱镜进行测量，测量结果通过数据传输电台，传输到调整器旁上的显示器上 当仪器在测量相应里程时，通过输入板类型构造、板位置等数据，对不同的板型来测量。 2、通过CP点设站 CP点埋设于线路两侧，每 60米左右设置一点。路基地段CP点埋设于路基两旁接触网支柱上，桥梁地段CP点埋设于梁面防撞墙顶面固定支座一端。 全站仪架设在线路中线附近，后视前后 6-8个CP点，进行自由设站。在换站过程，保证有 4个CP网点与上一测站重合，自由设站精度须在 1mm内，保证站与站的平顺过渡。 3、螺栓孔速调标架校正 由于在精调标架和棱镜使用过程中难免对其产生碰撞，造成轻微变形，在使用一段时间内就须对标架进行校正。 螺栓孔速调标架的校正是利用全站仪测量标准标架上棱镜的三维坐标，再依次把1#、2#、3#标架放置在标准标架的同一位置，测量其三维坐标，并计算其与标准标架的偏差量，最后保存数据。在其后使用中软件会自动补偿标架偏差量。 标架校正周期没有明确时间限制，一般在每个作业时间开始前或温差较大的时间段开始前进行标架校正。 4、单元板调整 全站仪在 CP控制网内做自由设站，计算出测站点的理论三维坐标值和所在的里程；当全站仪测量放置在CRTS型板上螺栓孔速调标架上的棱镜后，可以测量出该棱镜所处位置的实测三维坐标，根据坐标可以确定它在线路中的里程，经过软件的里程推算，得出该处的理论三维坐标，软件计算实测和理论坐标的偏差，将偏差值显示在显示器上，根据偏差采用专用调整器对CRTS型板高程及中线进行调整。 每次设站测量 6块板，调整 5块板，搭接一块板以消除错台误差。调整器旁的操作人员可以通过显示器，看到待调的轨道板的高程及中线偏差，进而进行调整。调整完成之后，全站仪进行复测，直到轨道板达到规范要求范围内。 曲线且处于线路纵坡地段的轨道板高程调整应兼顾四点进行调整，最高点按正偏差调整，最低点按负偏差调整，使每点的高差均在偏差允许范围内。 轨道板精调时须对上一块已调整好的板进行联测，既要保证单块板的绝对坐标满足要求，又要保证两块板间的相对坐标满足要求，使铺板后的线路线性到达要求。 5、成果检查 对于精调过的轨道板，根据施工需要，如果要在灌浆之前进行轨道板精调精度的检查，可利用标架进行独立检测。方法是，用标准标架，以线路左侧螺栓孔为基准，用全站仪单独测量标架上的小棱镜，存储并分析结果。 反复调整后，直至符合下表及相关技术条件的要求。表 5.4轨道板安装位置的允许偏差表项次项目允许偏差（mm）检验方法 1轨道板中心线与线路中线的偏差2 全站仪测量2轨道板顶面高程偏差 1 全站仪测量3前后位置偏差5 尺量 轨道板精调合格后，应在凸型挡台与轨道板间加木楔子固定，并在轨道板边底座上锚固螺纹钢筋，通过角钢压在轨道板上，防止轨道板在灌注时发生上浮现象，尤其注意曲线地段轨道板向曲线内侧滑移。5.5 CA砂浆配制及灌注 5.5.1 CA砂浆拌制 1、搅拌前的准备 （1）对搅拌车输送、计量与搅拌等系统进行检查，确认各系统运行正常、洁净。 （2）将施工配合比与搅拌工艺参数输入搅拌设备的自动控制系统。 （3）对乳化沥青进行回流，以确保料仓内乳化沥青均匀。 （4）试验人员检测搅拌设备料仓内材料和环境温度，并做好记录。 （5）根据充填砂浆层厚度，确定单次砂浆搅拌量，并输入控制系统，检查显示屏上显示的各参数，确认无误后，进行砂浆拌制。 （6）施工前应在基本配合比的基础上，通过试拌、拌合物测试，确定砂浆的施工配合比。施工配合比应在基本配合比允许范围内。 （7) 施工配合比确定后，由现场试验人员开具施工配料单，现场施工主管签字领取，方可进行搅拌。 2、加料检查 （1）检查乳化沥青与干料或水泥、砂等原材料的温度，检查干料是否有结块现象，乳化沥青是否均匀，有无破乳现象等。 （2）将合格的原材料加入到砂浆搅拌设备的料仓中，加料时，现场试验人员应对加料时原材料的情况、加料过程进行全程检查，并做好详细记录。 乳化沥青宜采用污水泵或隔膜泵加入，使用前要用拌合用水清洗 2遍以上。 固体粉料加料时，要防止包装袋混入料仓内，避免细粒扬尘，以防污染环境及造成水泥含量损失。雨天不得进行加料作业。 采用水泵将合格水泵入搅拌车的水箱。 采取合适的方法将各种添加剂送入相应的料仓。 3、CA砂浆的搅拌 CA砂浆的搅拌采用 SY9300TSJ500沥青水泥砂浆半挂车现场搅拌，加入材料的顺序为：乳化沥青P乳液水消泡剂干料（水泥砂铝粉膨胀剂）引气剂。CA砂浆现场配制时，应根据原材料及环境温度进行现场试验，确定适宜的搅拌速度与时间。 CA砂浆配制与施工的温度范围为5-35。超过温度范围时，应采取相应的保温与降温措施，否则不得进行灌注作业。当天最低气温低于-5时，全天不得进行砂浆灌注，下雨天也不得进行灌注。 5.5.2 CA砂浆的灌注 1、在灌注前，须检查要注入的地点有无积水及其他有害杂物，如有就立即清除：水、灰尘等可用压缩空气吹掉，或者设排水孔加以排除。技术人员复核灌注袋位置，并确定灌注袋定位情况。 2、灌注过程中专人负责，技术人员复核轨道板标高并现场监督施工。 3、CA砂浆车将拌制好的 CA砂浆转入中转仓内，然后由汽吊吊装上桥安放在运输车上推入待灌注位置。连接下料软管和灌注漏斗并用固定装置固定。 4、拌制好的 CA砂浆如果长时间处于静止状态，就会变成假凝状态，很快丧失流动性。因此，在运输和注入砂浆的过程中，应不断缓慢地搅拌砂浆。 5、在 CA砂浆即将注入之前，应测定其流动时间，尽可能得到所规定的流动性；检验砂浆温度及含气量。 6、每块板下每个袋由一侧的灌注孔进行灌注，灌注速度以不带入空气为度徐徐地连续进行。注意不得引起材料离析，并且完全充分的填充空隙。 7、施工时，将灌注漏斗与 CA砂浆注入袋口牢固连接。灌注过程中应密切观察 CA砂浆的灌注情况。在 CA砂浆注入一半左右后，应进一步降低注入速度，以便空气排出，并观察 CA砂浆的静态位置，确认轨道板侧面的灌注高度，保证轨道板底部注浆饱满。 8、灌注时，宜将中转罐内砂浆通过灌注漏斗及软管流入灌注袋，不宜由中转罐直接流入灌注袋。 9、 灌注过程中，砂浆应一次连续流入灌注袋，不得夹入气泡。 10 、观察轨道板状态，不得出现拱起与上浮现象，确认灌注袋充填饱满后停止灌注，将灌注袋的灌注口绑扎牢固，并用约45o的三角形垫块支撑灌注口。 11、灌注结束后2045min内，将灌注口内的砂浆挤入灌注袋，灌注口内的砂浆不够时，应补充挤入。挤入结束后，用 U型夹具封住灌注口的根部。 12、砂浆层强度达到 0.1MPa以上后，撤除轨道板的支撑螺杆，并切断灌注口，切口应整齐并将灌注口封闭。 13、若灌注施工中出现降雨，应停止施工，并对尚未硬化的充填砂浆层采取防水措施。 14、在纵坡及曲线地段灌注 CA砂浆时，应从较低一侧注入口灌注 CA砂浆，在高的一侧设置间隙以排出空气，且 CA砂浆注入袋必须固定牢靠，必要时可采用二次灌注方式。施工中应进行流动度、含气量、温度试验，及时采集试样进行膨胀率、泛浆、强度试验并记录结果。现场检验项目及抽样频次见下表。 表 5.5现场检验项目及抽样频次 序号 检验项目试验时间（频率）1砂浆温度 1次 /10罐 2流动度 1次 /10罐 3 含气量 1次 /10罐 4泛浆率 1次/工班 5膨胀率1次/工班 6抗压强度1次/工班 7分离度1次/工班 8弹性模量第一次灌注时 所检指标应满足下表的要求。表 5.6砂浆拌合物现场检验指标 序号项目单位指标要求 1 砂浆温度 540 2 流动度 s 1826 3 含气量 812 15、当灌注袋另一侧的灌注口内 CA砂浆灌注高度达到 7厘米以上，且完全密贴板底后，灌注结束，此时 CA砂浆注入袋四周边缘应饱满圆顺，灌注后，扎紧注入口，待硬化后将注入口截除。 16、CA砂浆灌注时，要对每一块轨道板进行连续注入，一次灌注完成，充分填充，使板下不出现空隙。 5.6凸形挡台周围树脂填充 5.6.1施工前准备 1、清理凸台的灌注部位，露出混凝土底座，灌注部位的垃圾、尘土、浮浆等异物清扫干净。 2、灌注前测量凸形挡台与轨道板之间的间隔缝，不得小于30mm，否则进行处理。 3、选择相应型号的灌注袋，将泡沫塑料塞入灌注袋底部的衬孔内，再塞入凸台与轨道板间的缝隙中。将灌注袋的两侧面分别与轨道板凹面和凸台侧面粘接，应避免出现褶皱，切除灌注袋多余部分。 4、擦去灌注区内的水分、油类物质，保证施工面干燥、清洁，并对轨道板端采取防污染防护。 5.6.2树脂的搅拌 采用开罐器将 A组分的桶盖去掉，上下、左右充分搅拌，将桶底的沉淀物全部搅起，尤其注意桶底边角的沉淀。 将 A组分和 B组分按照配比要求倒入搅拌桶内，采用专用搅拌设备上下、左右充分搅拌。搅拌过程中要尽量避免空气混入液体内。搅拌好的混合液，分装到灌注容器内，由灌注容器进行灌注施工。 5.6.3树脂的灌注 1、安装模板 铺设轨道板前，在凸台周围与轨道板下面之间设置树脂防泄漏的发泡聚乙烯、海面材料、发泡聚乙烯（侧面用）凸形挡台树脂填充层。消除周围的垃圾、砂、泥浆等杂物，并用抹布擦除水分。在侧面用的发泡聚乙烯模板上粘贴脱模纸带，使树脂固化后不至粘贴在模板上。 2、灌注 （1）灌注前测量凸形挡台与轨道板之间的间隔缝，不得小于30mm，否则进行处理。（2）搅拌后的树脂材料必须在混合后 20分钟内注入。一个凸形挡台周围填充树脂必须一次性灌注完成。 （3）采用人工或平板车的形式，将灌注容器移至灌注地点，向灌注袋内灌注树脂。（4）树脂材料注入过程时，为使凸台及周围轨道板不受树脂污染，应采用塑料毡布覆盖。灌注过程中严禁掉入杂物及带入水分。 （5）将拌合好的树脂缓慢连续注入，防止带入空气，保证灌注密实。 （6）灌注过程随时检查模型情况，防止泄露。凸形挡台周围树脂灌注自轨道板底开始，灌注至轨道板倒角下端位置时停止灌注。 （7）施工作业中断时，应及时对搅拌器、灌注容器等用稀释剂清洗，废罐及废液应作为工业废弃物进行处理，不污染环境。 （8）曲线超高地段，树脂宜一次灌注到位。特殊情况下需进行二次灌注或多次灌 注时，最好在上次树脂未固化前进行。已固化的树脂可采用插入螺钉（长度 40mm，以10mm间隔插入 25mm以上）或打磨的方式（用研磨机等对表面进行全面打磨）增加粘结力。 （9）灌注完毕后，使用细木棒等工具深入到树脂内部，贴近轨道板或凸台侧面刮贴几下，防止灌注袋产生褶皱扭曲及空气滞留现象。 5.6.4超高曲线地段树脂灌注 1、灌注袋 超高曲线地段的树脂灌注袋与直线段的灌注袋有所区别。为保证树脂能够灌注满倾斜的轨道板和凸台时间的缝隙，灌注袋靠近曲线内测的上口要封住（直线段袋子为敞口）。 2、灌注 判断超高曲线地段树脂是否灌满时，要以曲线外侧轨道板倒角下端为准，树脂灌注要一次灌注完毕。树脂灌满时曲线内侧的树脂会高于轨道板。 3、后处理 树脂灌完后，靠近曲线内侧的树脂会高于轨道板，要等树脂固化后，采用刀具将多余的树脂清除。 5.7扣件安装 5.7.1施工流程 WJ-7B型扣件安装流程：承轨台表面清理绝缘缓冲垫板安装铁垫板安装平垫块安装锚固螺栓安装轨下垫板安装安放钢轨绝缘块安装T型螺栓安装弹条安装平垫圈、螺母安装质量检查。 5.7.2 施工要求 1、扣件安装前，应清除轨道板面上的淤泥和杂物。 2、铺设绝缘垫板时，垫板孔应与预埋套管孔对中。 3、铁垫板安装时，轨底坡（铁垫板上的箭头方向）应朝向轨道内侧。 4、平垫块应安装在铁垫板上，且平垫块距圆孔中心较长一侧朝内。 5、将锚固螺栓套上弹簧垫圈，并将螺纹部分涂满铁路专用防护油脂，旋入预埋套筒中，在锚固螺栓拧紧前调整铁垫板位置使铁垫板上标记线与平垫块上的标记线对齐。6、轨下垫板安装在铁垫板两侧挡板内，并与铁垫板表面密贴。轨下垫板安装时应注意安装方向，轨下垫板两凹槽方向应与铁垫板纵向平行。 7、T 型螺栓头部插入铁垫板后，按顺时针方向旋转 T 型螺栓 90，螺栓头部到预定位置，然后上提使 T 型头完全嵌入槽中。 8、弹条安装时应完全放置于铁垫板相应位置凹槽上。 9、安装平垫圈及螺母以固定弹条，螺母紧固以弹条中部前端下颚与绝缘块接触为准。 10、在营运初期如发现钢轨悬空或高低、水平不平顺，应及时垫入轨下调高垫板或铁垫板下调高垫板。 11、垫入轨下调高垫板的总数不得超过两块，总厚度不得大于10mm，且应把最薄的轨下调高垫板放在下面，以防轨下调高垫板窜出。 12、垫入铁垫板下调高垫板总数不得超过两块，总厚度不得大于20mm。 13、应保持扣件系统的清洁，特别要防止缓冲垫板排水口堵塞。 5.8轨道精调施工工艺 5.8.1施工准备 组建轨道线型调整测量组，包括 1名测量工程师和若干名测量工，测量组能正确进行轨道线型测量的计算、实施、数据分析和调整量计算。 配备经校验合格的测量仪器，包括全站仪、电子水准仪、轨道板快速精调系统、轨检小车及配套棱镜、道尺、弦线绳等工具。 配备轨道线型调整作业组，包括作业工长、工程技术员和若干线路工。 配备不同规格的轨道调整扣件，包括轨下调高垫板、铁垫板下调高垫板、部分 2mm厚绝缘缓冲垫板。 完成CP基准测量网的复测和贯通测量，并提供合格的成果报告，施工现场标定精确里程，使轨道板精调系统、轨检小车与人工检查所用的里程精确一致。 轨检小车测量轨道线型数据前要对轨道进行清理和检查。 、清理线路卫生。对粘附钢轨、扣件、轨枕上的尘土、污垢、油污等予以清除，包括钢轨预打磨留下来的铁屑，清除的方法用扫帚、高压风管。 、检查钢轨扣件的完好性。逐一检查钢轨零件的完整性，对缺损件进行更换，提前用内燃螺栓扳手完成对钢轨扣件的复紧。 、完成对钢轨焊接接头平顺度的检查和整修，接头平顺度达到要求。 5.8.2轨检小车复测轨道线型 在 GRP1000轨检小车测量之前，将CP网测量成果及无砟轨道线型数据输送轨检小车系统软件。 轨检小车与全站仪按“全站仪自由设站，后方交会法”测量。全站仪架设在线路中线上，通过后视线路两侧 8个CP控制点进行自由设站，观测轨检车上的棱镜，之后全站仪将测量数据传递给轨检小车。轨检小车通过自身携带的传感器对轨道的超高、轨距进行测量，之后软件将所有测量数据进行处理，实时形成每个测量点的绝对坐标（竖向、横向）、轨距、方向、高低与设计数据的对照，并通过不同的界面予以显示或输出打印。 轨检小车测量时，一次设站最大测量距离80m。前后两次测量的搭接区不小于 5个测点，同一点不同测站的测量数据不超过0.5mm。为保证测量数据的一致性，对道岔进行测量时，轨检小车在轨道上的放置方向应将轨检小车的导向边固定在直线段的行车方向左侧方向和曲线段的外侧方向。 测量时，按每块轨道板扣件节点位置测量完成后，轨检小车系统可自动生成测量成果报表，该报表能反映每个测量点的绝对坐标（竖向、横向）、轨距、水平及方向、高低长短波与设计数据的差值，对超标处所予以显红标记。 5.8.3 A测量数据评估及调整量计算 轨道线型测量数据评估的判别依据是轨距1mm、水平偏差不超过2mm，高低相差不超过2mm。对超标的部分，视为轨道线型不合格。 对轨道线型测量数据的评估和调整量计算是同步完成的，将轨道线型测量数据倒入专用计算程序，实时反映出轨道线型的偏差情况。当轨道线型数值超标时，通过程序计算出的各股轨道的方向调整量，该调整量计算是调整中不断优化的过程，当所有数据都在合格范围内，即可完成调整量计算。最后，可通过计算程序输出调整量清单。 5.8.4现场调整 现场调整对照调整量清单，按“先方向，后水平；先方向，后轨距”的原则依次施工。 、对照调整量清单，在拟精调位置的前后，用 20m或 30m弦线测量轨道方向，直线地段以上股为准（行车方向的左侧），曲线地段以外股为准。使用钢板尺检查正矢值，对照调整量清单确定方向调整量，并用更换轨距挡座的方向调钢轨方向，之后使用钢板尺量正矢值以检查钢轨方向。用道尺检查轨距，调整另外一股钢轨，调整后的轨道方向 应满足轨距1mm、轨距递变率1/1500、方向2mm，调整轨距的同时检查并调整水平。 、与方向调整一样，可用电子水准仪测量拟精调位置及前后 20m的轨道高程，直线地段以上股为准（行车方向的左侧），曲线地段以外股为准。根据测量数据，使用轨下调高垫板、铁垫板下调高垫板、绝缘缓冲垫板调整轨道高低，之后用道尺检查水平，并调整另外一股钢轨，调整后的轨道水平应满足轨距1mm、高低2mm，调整水平的同时检查并调整轨距。 、现场调整过程中，同时修正轨道扣件离缝、扭力不足等问题。 5.8.5轨检小车复测轨道线型 每次现场调整完成后，及时用轨检小车复测轨道线型，并重上述数据一语道评估、调整量计算、现场调整和轨道线型复测的工作，直到轨道线型数据达到合格要求。通常无砟轨道的调整工作需要重复34次循环，每次循环的调整量会超来越少。 6. 劳动力组织 6.1底座板施工劳动力组织 1、劳动力组织方式：采用架子队组织模式。 2、施工人员组成见下表： 表 6.1每个工点作业人员配备表 负责人 1人技术主管 1人专兼职安全员1人工班长23人技术、质检、测量及试验人员 810人 钢筋工、模板工、混凝土工等 80 100人 其中负责人、工班长、技术人员、专兼职安全员必须由施工企业正式职工担任。 6.2轨道板铺设劳动力组织 铺板劳动力组织方式采用架子队组织模式。 施工人员应结合试验段确定的施工方案、机械、人员组合、工期要求进行合理配置。轨道板铺设劳动力配置见“轨道板铺设人员配置表” 表 6.2轨道板铺设人员配置表 序号 工序工作内容人数1 管理后勤人员 工区行政、施工、技术、安质、试验、后勤管理 40 2库管及看守 库房管理、材料入库及发料、基地及工地巡守 8 3砼底座及凸台验收 底座及凸台外形尺寸及外观质量检查、底座标高统计 4 4轨道板运输 轨道板交接、装卸、运输 205 轨道板吊装 底座清理、CA砂浆灌注袋铺设、轨道板粗铺 40 6轨道板精调 调整架安装、轨道板精调、防浮装置安装 60 7 CA砂浆灌注CA砂浆上料、搅拌、输送、灌注、养护、工具清洗 40 8 CA砂浆灌注后道工序 调整架拆除、灌注口切除及封口 20 9凸台树脂施工 作业面清理、灌注袋安装、树脂搅拌及灌注、养护 20 10 扣件安装 扣件验收、安装及检查 20 11 合计 272 其中负责人、工班长、测量人员、专兼职安质员必须由施工企业正式职工担任，并可根据施工情况配备若干劳务工人。 7. 材料要求 原材料应符合客运专线铁路 CRTSI型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件、 客运专线铁路 CRTSI型板式无砟轨道凸形挡台填充聚氨酯树脂（CPU）暂行技术条件及其他相关规范标准要求。 原材料进厂（场）后，应及时建立原材料管理台帐。台帐内容应包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、质量证明书编号、复验报告编号、使用区段里程等。管理台帐应填写正确、真实、项目齐全。原材料在运输、储存过程中，其温度应严格控制在一定的温度范围内。乳化沥青、干料的温度控制在535，未作明确要求的，其适宜的温度以保证原材料的质量和砂浆的温度要求为前提。环境温度低于 5或大于35时，应对原材料采取必要的控温措施。 8. 机具设备配置 8.1底座板施工机具设备配置 主要施工设备配置见下表： 表 8.1一个工点主要设备配置表 机械名称 规格型号 数量 用途 备注 钢筋弯曲机 1台钢筋加工 钢筋切断机 1台钢筋加工 钢筋调直机 1台钢筋加工电焊机 3台钢筋焊接 砼罐车 8m36台混凝土运输 混凝土搅拌机 车泵 HZ1002台混凝土拌制 混凝土浇筑 捣固棒 50mm 8台混凝土浇筑 吊车 25t2台料具转运 8.2 轨道板铺设机具设备配置 轨道板铺设设备机具配置见“轨道板铺设设备机具配置表” 表 8.2轨道板铺设设备机具配置表 序号机械名称单位数量使用地点或作用备注1CA砂浆搅拌机台4桥下拌制砂浆自购250T汽车吊台2桥上吊板自购325T汽车吊台4配合CA砂浆中转仓租赁（月租）48T吊车台2CA砂浆车补料租赁（月租）55T叉车台2干料库房装卸料自购615T装载卡车台2CA砂浆车补料、运送干料租赁（月租）76.5KW柴油发电机台4中转仓用自购86.5KW柴油发电机台4压紧装置、凸台树脂灌注自购9中转仓套8转运CA砂浆自购10电动冲击钻台2压紧装置钻孔自购11中转仓运输车台4桥上转运中转仓租赁（月租）126方罐车台2运送乳化沥青租赁（月租）13运料小车台2运送工具等租赁（月租）14灌注小车台2灌注凸台树脂用自购15大巴车台2运送施工人员租赁（月租）16依维柯台2运送测量人员及设备自购17运板车台8运输轨道板租赁（月租）18精调设备套4轨道板精调自购19电子水准仪套2底座验收自购20吊带/吊链副10吊装轨道板外购21木楔个2000支撑轨道板及定位外购22防浮装置套500防止轨道板上浮外购23漏斗个8CA砂浆灌注自制24支撑架个8灌注软管及漏斗自制25轨道板调整器个3000轨道板精调外购26遮雨棚个8测量设备遮雨自制27U型夹个300灌注袋口自制28提板架套2提升轨道板自制9. 施工质量控制及检验 1、加强施工组织，配置优秀的施工管理队伍和技术人才，配置先进的设备，围绕施工精品工程开展底座板施工精度控制、灌浆材料研究，成套设备技术，灌浆工艺等项目的 QC攻关活动。 2、施工前，对所有参建人员进行客运专线无砟轨道施工技术指南 、客运专线无砟轨道施工质量验收暂行标准 、CRTS型板式砟轨道施工质量验收细则 、质量自控体系文件等的专题学习和培训，并经考试合格后方准上岗作业。 3、全面落实安全、质量、技术责任制，工程质量与员工绩效工资考核挂钩。 4、作好开工准备，做好施工图纸复核、技术交底，严格按报经监理、咨询及业主批复后的施工组织设计实施。 5、对底座板及凸台施工、型轨道板的铺设、沥青水泥砂浆的灌注等关键施工工艺，采取先进的机械设备、高精密的测量仪器进行质量控制，确保结构物满足各项技术指标。 6、严格按照中心试验室、设备物资部门选用的原材料进行施工，杜绝使用未经检验或不合格的材料。 7、密切注意周边施工环境的变化，对影响质量的关键工序制订相应的应急预案，确保底座板及凸台混凝土浇筑质量、沥青水泥砂浆的灌注质量及凸台树脂灌注质量。 9.1 底座板及凸台施工技术保证措施 1、采用先进测量仪器，以 CPIII网为控制点，严格控制底座板及凸台平面位置及顶面高程。 2、底座板间伸缩缝处理采用先进模板，确保其线条顺直，宽度、深度均满足设计要求。 3、对凸台预埋钢筋严格按照设计图纸施做，保证其预留长度顶面齐平，间距均匀，保护层厚度满足设计要求。 4、凸台施工时对其模板精确定位，并加固牢靠，确保起浇筑质量。 9.2轨道板安装技术措施 1、轨道板的调整，以测设CP网为准，采用专用调整器，调整轨道板的高低、方向、水平。 2、铺设前应在混凝土底座和挡台上用墨汁标出轨道板中心线及轨道中心线。 3、测量基准轨面和底座面之间的高差，核对轨道板标高，必要时予以修正，避免由于不同工区联络和测量不一致时，衔接部位出现台阶现象。 4、为避免轨道板调整范围超出精调标架行程，汽车吊安放轨道板横向位置偏差应在10mm以内。 5、以CP网为准，把轨道板调整到所规定的正确位置上，使轨道中心线与轨道板中心线一致，把轨道板顶面调整到规定的标高上，使前后两侧的挡台中心线与轨道板中心线一致，以及在曲线区间调整至所规定的超高。 6、轨道板上下、左右方向的调整，是依靠操纵轨道板侧面调整器使其定位，严禁用撬棍直接挤压。 9.3 CA砂浆灌注施工技术措施 1、CA砂浆灌注施工必须在现场进行配合、搅拌、注入等作业，需要进行特殊管理。在施工过程中，必须加强材料的品质管理，强化现场搅拌过程、试验检测、注入施工等作业质量的管理。确保该工序施工质量满足设计要求。 2、CA砂浆灌注是板式无碴道床的关键工艺，施工前组织专业队伍进行技能培训，合格后上岗，并在正式施工前进