顶管施工方案.doc

顶管施工方案第一章 工程概况一、工程名称郑州航空港经济综合试验区（郑州新郑综合保税区）郑港三路（滨河东路规划路）K4+430处污水顶管基坑支护、降水工程。 二、工程地址 郑州航空港经济综合实验区郑港三路。 三、危险性较大的分部分项工程概况 1.工作井、接收井包括土方开挖工程、基坑支护工程和管道顶进。K4+430处基坑深度为8.603米南侧工作井、基坑深度为8.862米北侧接收井。工作井及接收井基坑采明挖喷锚支护施工，井室采用钢筋混凝土制作。顶管工作井平面尺寸为7.76.2m，底板厚度600mm，井厚度为600mm；顶管接收井平面尺寸为5.85.8m，底板厚度500mm，井壁厚度为400mm。 2.管道顶进工程DN1600污水管顶进长度98m，采用泥水平衡法施工。四、现场水文地质条件本工程所经过的路段属于黄河冲积平原，本工程场地地层由以下三个工程地质单元组成：（1）建筑垃圾填土，稍密，稍湿。平均厚度约4.0m，建筑垃圾主要成分为砖块、水泥块等，含量约10-20%；（2）粉砂，黄褐色，稍密，稍湿，局部为细砂，级配不良，埋深3.4-4.6m，平均厚度3.0m；（3）粉质黏土，黄褐色，可塑，干强度中等，中等韧性。埋深6.0-7.0m，最大揭露深度6.0m。在场地揭露有地下水，地下水稳定水位位于地表下7.0-8.0米。地下水对本工程有一定影响。五、现场条件及周边环境拟建地临边为临时通道或空地，周围无直接影响基坑的环境，场地无堆载及其他影响基坑安全的因素，现场具备施工条件。六、施工总体平面布置图第二章 编制依据一、编制依据1. 建质200987号文危险性较大的分部分项工程安全管理办法2.郑州航空港经济综合实验区（郑州新郑综合保税区）郑港三路道路工程（滨河东路-规划道路）岩土工程勘察报告3.郑州航空港经济综合试验区（郑州新郑综合保税区）丈八沟污水临时节流工程郑港三路段施工设计图4.建筑基坑支护技术规程JGJ120-20125.建筑地基基础工程施工质量验收规范GB50202-20026.建筑地基基础设计规范GB50007-20117.建筑边坡工程技术规范GB5033020028.锚杆喷射混凝土支护技术规范GB50086200110.工程测量规范（GB50026-2007）11.建筑基坑工程监测技术规范GB50497-200912.岩土工程施工手册13.基坑工程手册(第二版)200914.理正岩土工程系列软件7.0版15.给水排水工程顶管技术规程CECS 246：200816.混凝土和钢筋混凝土排水管GB/T11836-2009 17.给水排水工程构筑物结施工及验收规范GB50141-200818.给水排水工程钢筋砼工作井结构设计规程CECS137：2002 19.给水排水工程构筑物结构设计手册GB50069-2002 20.混凝土结构设计规范GB50010-200221.现行有关施工及验收规范、标准图集、质量检验评定标准22.郑州市建设文明工地有关标准及环境保护等方面的具体规定和要求23.施工单位现有的技术装备和施工能力以及从事同类道路、管道工程施工所积累的成熟施工经验及技术成果。二、编制原则1.全面响应和符合施工设计图纸要求的原则。2.安全第一原则。确保施工全过程的边坡稳定，确保临边建筑物、道路及周边环境的安全。3.施工方案力求采用技术先进、工艺可靠、能够切实指导施工的原则4.综合考虑本工程的现场实际情况优化设计方案的原则5.高度重视安全环保的原则6.合理有效利用现场条件，组织有序高效的文明标准化施工。7.在确保安全完成基础施工及不破坏地层结构的前提下，尽可能降低工程造价。第三章 施工计划 一、 施工总体部署1.施工资源准备1）临时设施准备基坑工程所需的临时设施主要包括临时生活用房、临时生产用房、材料堆放和加工场地、临水临电、施工道路及排水系统等。基坑工程的施工道路应根据场内外实际情况和施工方案确定主要出入口，场内施工道路应保持通畅，施工道路应尽可能设置环形道路。出入口设置位置、道路宽度和路面结构应满足基坑施工需要，道路设置还应考虑基坑的荷载要求。2）物料准备基坑工程涉及的物料包括钢筋、混凝土、水泥、型钢、钢管扣件、模板等材料，同时由于基坑开挖的风险性，现场应配置必要的应急材料，如堵漏材料、临时支撑、回填材料等。施工前应按照材料供应计划分批次进场，为基坑工程施工创造条件。3）机具准备基坑工程涉及大量的机械设备和施工器具，基坑围护结构施工阶段涉及大量的工程钻机、注浆机等，土方开挖涉及各种挖掘机械、土方运输车辆、排水设备等。施工前根据基坑工程的工期、工程特点、施工方案、地质条件、场地情况、工作量、施工成本等因素，并结合材料、劳动力等资源配置情况、对机具的选型、进场数量、出场时间等进行必要的策划。4）劳动力准备基坑工程的施工涉及较多的专业，故施工的工种较多，有些属于专业性较强的工种。故在施工前应事先组织落实劳动力计划，以确保施工的连续性、均匀性。作业人员应按照要求进行相关的培训，进行必要的筛选和考核，并在完成交底后进行上岗作业。2.施工技术准备1）熟悉设计文件设计文件是基坑施工最重要的依据。施工前相关技术人员和作业人员应熟悉施工图，核对结构设计和基坑设计是否存在矛盾，是否有明显差错，是否与勘察资料相符。2）图纸会审图纸会审的目的是正确贯彻设计意图，加深对设计文件的理解，掌握关键设计内容，确保工程安全和质量的过程。基坑施工前，除应对基坑支护设计图纸会审外，还应进行结构设计会审，以明确相互之间的关系。3）技术交底基坑工程技术交底是在基坑工程或分项工程施工前，由项目技术负责人根据设计文件、已批准的职工组织设计，并结合现场实际，向施工管理人员和施工作业人员进行作业交底的过程。技术交底的目的是为了使相关人员熟悉作业内容，明确作业标准，避免工程隐患或事故的发生。3.施工总工期根据我公司技术水平和机械设备的投入状况，结合本工程的实际情况，经过对本工程各施工项目进度的详细分析，开工日期定为2016年1月3日，于2017年2月19日完工，施工工期为47天。一、施工进度计划二、劳动力使用计划本工程劳动力按各工程项目的需要布置，同时考虑均衡调配，使最高峰劳动力与最低峰劳动力不至于相差太悬殊。在施工过程中按计划人员调配，如有困难，我公司将就近从其他项目调配队伍和人员，确保工期目标实现。劳动力使用计划表名称2017年1月2017年2月管理人员33技术人员22测量人员44工作井施工200管道顶进施工88接收井施工2020检查井施工012回填015三、主要施工设备材料计划所有施工设备进场后，均应保持其完好率，备足备齐易损件，对易损坏设备应提前作好备用设备，以保证施工中设备均能正常使用，确保工程质量和进度，施工设备可充分满足工程需要。设备材料表名称规格型号数量空压机7公斤/13立方1台水泥泵Bw-3502台喷浆机PZ-5B2台注浆机DHS-12台钢筋调直机3KW2台电焊机BX1-31510台钢筋切割机J3G-4002台其他材料水泥、砂、碎石、钢材工程钻FXH-1501台张拉机ZZ100-21套升降机SHJJ2-11套潜水泵4KW15台第四章 施工工艺技术一、基坑开挖施工方案1.施工安排本工程工作井及接收井基坑采明挖喷锚支护施工。本工程两个基坑深分别为8.603和8.862米。土方开挖时分层分段进行，每层开挖深度不超过2.5米，按照先周边再中央的出土方法，先开挖基坑边沿土体，尽早为土钉墙的施工提供工作面，然后再在中央开挖土方，详细土方施工方案在施工时根据总包单位要求再进行详细的技术交底。2.工艺流程测量放线确定开挖顺序和坡度先支护再分层（第一层2.5m）均匀开挖修坡和清底收尾。3.施工降水郑港三路工程所处的地下水位较浅，经现场勘察，地下水位在108.600。管道和检查井开挖较深，处于地下水位以下。结合现场实际情况及我公司以前类似工程的施工经验，制定了以下降水方案。1）在工作井和接收井周围距离井位约20米处各打4眼降水井，共打井8眼，井深40米，每座井安放3Kw水泵一台。在开挖施工前48小时开始抽水，水通过塑料管导流至现状雨水管。在整个施工时间，全天不间断抽水。2）在施工现场安排一台150Kw柴油发电机组作为顶管机械和降水水泵的电源，另外再安排一台120Kw柴油发电机组作为备用电源。3）在顶管和检查井施工完成后，使用砂石回填所有降水井，水沉积法施工。4.施工方法1）测量放线开挖前，要认真审阅施工图纸，按技术人员审核的开挖方案，依据定位点用全站仪及钢尺放出基坑开挖边线，并在基坑四周设标高控制点，以便在机械开挖时随时测量开挖深度。为保证顶管施工作业面需要，本工程工作坑底部为7.2m8.7m的正方形，距坑底4m高度设2m宽环形平台一个，平台上下坡度一致，均为10.75。2）确定开挖顺序和坡度根据作业面及开挖深度，以方便施工、节省资源为原则合理确定开挖顺序及挖掘机行走路线。开挖时先由两台反铲挖掘机在基坑侧壁附近开挖土方为土钉的施工尽早提供工作面，然后再开挖基坑中央土方。我们经过验算确定本工程开挖边坡坡度为10.75，先按小于10.75的坡度机械开挖，然后由人工修坡。3）分段、分层均匀开挖本工程采用反铲挖土机以倒退行驶的方法进行开挖，自卸汽车配置在挖土机的一侧装土。土方开挖由专人指挥，根据施工方案要求，本工程基坑开挖深度约4.5m，采取分层分段开挖方法，逐层开挖至基坑底，严禁超挖。基坑开挖与支护配合进行。4）边坡采用人工修坡，周围300mm范围内采用人工清理土方，然后用挖掘机带走。以免机械碰撞边坡扰动土层。5）出土方式基坑开挖采用挖掘机配合自卸车出土。坡道土方收尾采用挖掘机以反铲倒退行驶的方法进行开挖，挖土机后方弃土装车，挖至坑边时，挖掘机站在坑边，自上而下边开挖边进行坡道口边坡支护。5. 基坑开挖支护 采用无内支撑开挖。土方开挖和复合土钉支护交替进行。6.基坑开挖应综合考虑基坑平面尺寸、开挖深度、工程地质与水文地质条件、环境保护要求、支护结构型式、施工方法、排水方案、气候条件和场地条件等因素。 7.基坑开挖原则基坑开挖宜按照“分层、分块、对称、平衡、限时”的原则确定开挖的方法和顺序，挖土机械的通道布置、挖土顺序、土方驳运、建材堆放等，都应避免引起对围护结构、工程桩、支撑立柱、坑内监测设施和周围环境等的不利影响。8.基坑开挖应符合下列要求：（1）机械挖土宜挖至坑底以上200300mm，余下土方应采用人工修底。机械挖土过程中应通过控制分层厚度和边坡稳定等措施。基坑开挖至设计标高，经验槽合格后，应及时进行垫层施工。（2）若挖土区域存在较厚的杂填土、暗浜、暗塘等不良土质，应采取针对性的处理措施。（3）基坑开挖采用分层开挖的形式。第一层土方开挖深2.5米，以下应分层开挖，每层开挖深度不大于2m，分层的坡度应根据土质情况确定，并应确保边坡的稳定。 二、支护工程施工方案1.土钉墙施工工艺流程 1）土钉施工工艺流程安装土钉注 浆焊接锚头安装网片制作土钉 土钉成孔喷射砼面层焊接加强筋2）土钉墙施工方法放线修坡：上层基坑开挖和土钉施工应按设计自上而下分层进行，随开挖随支护，跟进作业，要放线修整边坡，使之平整，坡面和边界线符合设计要求。成孔：根据设计图纸，放出土钉孔的位置，然后用洛阳铲成孔。按设计孔位、孔径、孔深、孔的倾角进行成孔，在施工孔径为100mm时采用80mm洛阳铲成孔，在施工孔径为120mm时采用95mm洛阳铲成孔。土钉制作、安装：按照验算确定的各排土钉长度，使用直径20mm的HPB300螺纹钢筋加工成合格的土钉，为使土钉处于孔的中心位置，每隔2米用10cm长6钢筋焊居中支架，将土钉安放在孔内，要顺其自然，不可用重物去打。注浆：注浆材料选用P.C32.5及普通硅酸盐水泥拌浆，水灰比0.40.6，注浆时由里向外注入，需将注浆管插入孔内距孔底0.5米处，在孔口用封孔袋堵口，防止浆液流出，二次注浆压力不小于2Mpa，每米水泥用量不小于25kg,以确保孔内注满水泥浆。砼素喷：基层浮土清理干净后，根据现场土质情况，土质含水量较大时先进行23cm厚的素砼初喷，以稳定坡面，砼采用强度等级C25应根据试验室出具的报告严格配制。铺设挂钢筋网：在边坡坡面上，按验算结果确定的要求使用直径8mm HPB300钢筋铺设钢筋网，间距150mm150mm，钢筋之间用扎丝扎牢，接头搭接不小于300mm。焊接加强筋：用钢筋焊接成加强筋，压住钢筋网，使土钉、钢筋网和加强筋形成一个整体。喷射砼面层：采用干法喷射砼。水泥、砂、石按配比拌均匀，施工供水保证喷头处水压力需要。喷射作业应分段进行。喷射压顶：压顶喷射前应先进行基地清理，将压顶范围内的建筑垃圾清理掉。基地清理好后进行混凝土喷射。并收压平整。养护：要求在喷过的混凝土终凝两小时后，洒水养护3-7天，防止出现裂缝，保证混凝土质量。3）土钉墙施工质量控制措施（1）边坡修整依据基坑开挖线及图纸要求坡度修整边坡，采用卷尺、水准仪、线坠、线绳检查修整边坡。（2）成孔先采用水准仪定出孔位标高，挂线尺量确定孔位，依据图纸设计孔位标高，间距、成孔直径、孔深成孔。（3）制作、安装土钉依据图纸要求的长度、土钉型号分批加工土钉。安装土钉时轻装，以免破坏成品。（4）注、压浆水泥浆液按照0.5：1的比例配置，配置时水泥以每袋50公斤计算，水的用量在搅拌桶内画上刻度线，水泥浆在搅拌桶内至少搅拌3分钟后才可以开始注浆，从而达到搅拌均匀。注浆时采用二次注浆技术，在孔口用封孔袋堵口，防止浆液流出，二次注浆压力不小于2.0Mpa，每米注浆量不下于30kg，以确保孔内注满水泥浆。二次注浆完成后，抽查注浆孔内水泥浆体收缩长度，长度大于1米的应进行补灌。（5）钢筋网片绑扎及加强筋焊接在基层绑扎分布钢筋，钢筋绑扎制作均应依据钢筋验收规范。上层网片与下层网片采用搭接，搭接长度300mm。（6）隐蔽钢筋工程完工后，班组应先自检，自检合格后报邀请业主、监理进行隐蔽验收。（7）喷射混凝土依据实验室提供的配比进行配料及搅拌，在基层上设置厚度标记，喷射时应喷射均匀，用水适度。（8）防水墙场地边线内侧设置防水墙一道，防水墙宽0.25米，高0.5米，采用MU10机砖，1:2水泥砂浆砌筑，1:2水泥砂浆抹面20mm厚,基础采用C15混凝土垫层150mm厚。2.基坑支护对周边环境要求1）支护施工前应搞清楚周边建筑物埋深及地下管网、电缆等，注意观察其变形情况。2）基坑四周不宜堆土及其它重物,应禁止重型车辆在基坑四周行驶。3）基坑周边严禁随意积水，并应设置排水沟。4）基坑周边深度范围内地面应进行硬化,以防地表水和雨水渗漏,并保持周边排水畅通。5）基坑周边应进行防护，并设立警示标志“当心前方有基坑”等。6）如满足施工需要,减少边坡暴露时间。7）土钉注浆体及喷射面层在凝固3天后方可进行下层土方及下层土钉施工。 三、工作井及接收井施工方案本工程工作井及接收井基坑采明挖喷锚支护施工，井室采用钢筋混凝土制作。顶管工作井平面尺寸为7.76.2m，底板厚度600mm，井厚度为600mm；顶管接收井平面尺寸为5.85.8m，底板厚度500mm，井壁厚度为400mm。顶管完毕后，在基坑内要按设计图纸进行污水检查井施工。1.脚手架施工1）脚手架采用包围式框架支架，立杆、纵横向水平杆采用483.5毫米扣件式脚手架钢管，立杆纵、横向间距均按90180厘米布置。其中脚手架需离井壁一米左右保证人员正常工作。2）水平杆纵、横向间距均180厘米搭设，顶层水平杆与立杆的结合点采用双扣件。扫地杆离地面高度20厘米，如有高低，在地势低处，加设扫地杆。3）每道人行通道、操作平台纵向0.6厘米加设踢脚杆、120厘米腰杆，人行通道用竹芭铺设，脚手架外侧挂密目安全网。搭设支架过程中要及时设置剪刀撑，斜撑杆，以免搭设过程中发生偏斜和倾倒。4）立杆接长除顶部采用搭接外，其余各层部接头必须采用对接扣件连接。立杆搭接长度不得小于1.0米，且必须采用不小于2个旋转扣件固定。其余各层部接头必须采用对接扣件连接，对接扣件要交错布置，既相邻两立杆的接头不要布置在同步内。5）脚手架纵向两端和转角处起，脚手架外面连续设置剪刀撑。自下而上循序连续设置，钢管与地面成45夹角，最下面的斜杆与立杆的联接点，离地面不大于50cm， 剪力撑钢管的接长接点，不宜用插口式或对接扣件，应采用搭接，搭接长度不小于100cm，并采用叁只转向扣件锁定。6）钢管支撑的底部采用5cm厚10cm宽木料衬垫，以防局部应力过大，导致支撑管下沉，保证支架稳定。7）脚手架的底部立杆应采用不同长度的钢管参差布置，使相临两立杆上部接头相互错开，不在同一平面上，以保证脚手架的整体性。脚手架搭设顺序为立杆水平杆剪刀撑脚手笆栏杆，所有杆件联接均须用扣件，每个节点的扣件螺栓帽均要拧紧，脚手架搭设应横平竖直。8）作业人员上下的坡道采用竹帘板铺设，上面设置防滑条，坡道两边设置防护杆。并设置踢脚板，坡道下侧及防护板用绿网包裹。2.模板施工1）井室制作采用木模与扣件式脚手管及D25二级钢配套使用，钢筋接头处采用焊接方式固定。井刃脚斜面宜采用砖砌胎膜。2）井室制作的模板均由二侧的砼垫层支承模板的自重，泵送砼产生的冲击力由井室的模板自重均依靠老砼墙身上保留的M16拉条螺拴抗剪来支承上述荷载。木模板所承受的施工荷载主要来源于振捣砼时产生荷载；新浇筑砼对模板侧面的压力；泵送砼具有较高的运送速度，浇筑时会对模板产生一定强度的冲击力。新浇筑砼对模板的侧向压力，依靠设置在模板外侧的扣件式钢管及D25二级钢组合成两根为一道梁肋，纵横交叉，在交叉点处布设M16拉条螺栓镶嵌“山”字头水平对拉，拉条螺栓间距为900/600mm，抵御该侧向压力。拉条螺栓锚入砼中点处焊50504钢板止水。3）井室井支模先支井体内模，一次支到比施工缝略高100mm处，竖缝处用9090mm方木支撑在内部脚手架上或用胶布封堵，外模亦一次支到施工缝略高100mm处。4）浇筑砼之前应对模板进行质量验收，检查时应按图纸仔细核对控制尺寸和模板的垂直度和平整度，施工和设计布置的预埋件，预留孔安放位置准确，固定可靠；对较大的孔洞底部增设助捣孔，便于捣实孔底砼。在砼施工缝面上可用右图所示构造。5）一般在砼浇捣完成以后的第二天或第三天（视当时气温而定）后，可以放松沉井墙板的拉条螺栓，拆卸模板和扣件式钢管。操作顺序是自上而下，由内向外拆卸模板和扣件式钢管。注意拆除模时，不要用力敲打或将新浇筑的砼表面碰伤。在有止水带处模板应小心拆除不要损伤砼，必要时保留模板待砼强度提高以后再拆除。 模板拆除后及时在螺栓根部将砼表面凿成半径3cm、圆形深3cm的凹坑，然后割除拉条螺栓，用防水砂浆补坑。对于较大孔洞口悬空部分的砼底模应按要求，当砼强度达到70100设计强度时，方可拆除之。6）拆除后的模板、钢管脚手、五金配件，应及时清理，堆放整齐，对破损的模板要及时处理。并在沉井底部喷涂标志，已监测沉井位移。7）结构模板的支模要求（1）支模前必须弹好轴线、边线及标高控制线。（2）模板拼装要求严密、平整，防止漏浆，板模拼缝宽度大于2mm的应用胶带粘结堵严。（3）模板安装前应在其表面涂脱模剂，并保持模板内侧面的清洁，封模前必须做好隐蔽工程验收。（4）所有模板均用钢管支撑，以防混凝土浇筑时模板跑模。模板底标高断面尺寸、平整度均符合设计要求和施工规范规定。（5）内衬模板砼浇捣前，利用支架体系用可调丝杆二端撑住，防止模板移动。 （6）预埋件按设计要求绑扎或点焊在主筋或箍筋上，点焊时不得损伤钢筋。3.钢筋施工1）原材料控制（1）钢筋进场所有钢筋统一建立钢筋进场的施工计划，按要求分批分量、分规格进场。钢筋进场的施工计划由钢筋翻样配合材料员共同负责，并经施工负责人审核后报上级材料主管部门。（2）钢筋进场验收及复试钢筋进场由材料员及钢筋翻样对其数量、型号、直径、形状和尺寸等进行验收，开具验收单。钢筋进场必须持有产品合格证，其化学成份及力学性能必须符合相关规范及设计要求。钢筋进场后，由试验员协同监理取样送试。在取得合格试验报告后方可发料使用。钢筋复试按规格、型号、批号等分别按60t/组进行试验。（3）钢筋堆放、标识钢筋按规格、型号分离堆放。严禁不合格产品的施工使用。钢筋尽可能避免露天堆放。2）钢筋加工（1）加工方法及机械配备本工程钢筋加工采用现场加工，现场配备1台钢筋弯曲机、1台钢筋切断机、2台电焊机。钢筋焊接接头形式及要求见下图： （2） 钢筋连接接头应错开35d，同一断面受力钢筋接头面积不得超过钢筋总面积的50%。（3）加工计划钢筋翻样根据设计图纸要求及规范标准进行翻样，填写加工单经复核后交施工班组加工。钢筋加工的规格、尺寸、搭接、锚固长度，必须符合设计及规范要求。3）钢筋连接（1）连接形式要求d25的钢筋搭接长度为：HRB335，受拉区45d,受压区40d,采用绑扎；d25的钢筋用单面焊接10d。（2）钢筋下料长度应符合钢筋绑扎或焊接的搭接长度，如采用钢筋对焊、下料长度应满足烧化留量，顶锻留量等长度要求。4）钢筋绑扎（1）钢筋绑扎施工严格按设计要求的钢筋排列间距顺序自下而上施工。钢筋保护层厚度、位置及标高要从严控制。（2）扎丝规格、长度必须满足设计及施工规范要求。（3）严禁偷工减料，严禁漏扎，现场设专人监护，对钢筋的锚固，搭接长度，连接方法，钢筋数量尺寸、绑扎等全面检查。（4）施工过程中设计要求设置附加箍或吊筋处，应按要求设置，数量、位置、尺寸应符合要求。5）钢筋保护层厚度控制（1）钢筋保护层厚度直接影响钢砼质量，保护层太厚，钢筋作用不能充分发挥，保护层太薄，钢筋会锈蚀，所以必须严格按设计要求施工。（2）保护层厚度控制方法 保护层厚度参照施工图要求施工，垫块厚度为保护层厚度，垫块中埋入20#铁丝与受力筋绑扎牢固，防止砼浇捣时钢筋位移，垫块间距1.0m，呈梅花型布置。 底板及顶板的上部钢筋采用钢筋固定支架进行控制定位，对上下表面的保护层厚度进行严格按照施工图纸进行控制，。（3）钢筋偏位处理在施工过程中产生偏位时，偏位小时竖向钢筋应按1/6的坡度进行校正，严禁大坡度校正影响钢筋的受力。偏位大时应及时会同技术人员及监理等共同处理。4.混凝土施工1）井室结构采用C30混凝土，抗渗标号S6。采用商品混凝土。2）井室混凝土浇注时应对称分层均匀施工，每层厚50cm，以免造成地基不均匀下沉或产生倾斜。3）井室及底板混凝土必须振捣密实，防止蜂窝麻面，混凝土浇毕后，应及时养护。采用插入式振动棒时,振动棒插入间距不大于其作用半径1.5倍,与模板的距离不大于其作用的半径的0.5倍。4）为保证混凝土密切结合，在结合部位须对混凝土表面凿毛、按施工缝处理。5）施工缝处混凝土应振捣密实，浇注第二次混凝土前应清理施工缝，将表面松散浮离部分凿掉，再洒水，确保新老混凝土结合良好。6）混凝土采用草包养护，冬、夏季分别采用保温或保湿措施。7）试块留设标准（1）抗压试块每工作台班不少于一组。连续浇筑砼每100方不少于一组。每组三块试块。养护期28天。根据需要另制作同条件养护试块备用。（2）抗渗试块：连续浇筑混凝土500 方以下，留两组，一组标养，一组同条件养护。每增加500 方，增留两组。每组六块试块，养护期不小于28天。8）混凝土结构防水措施结构自防水是整个防水工程的主体，也是决定防水成败的关键，根据以往经验，如果自防水不好，结构相当长一段时间内会产生不断变化和发展的渗漏，处理代价大，施工困难。（1）各对拉螺栓在中间设一道4mm50mm50mm扁铁止水片，止水片与螺栓满焊，解决螺栓渗水问题。（2）结构自防水措施根据以往的经验，结构自防水的核心问题是控制裂缝的产生，如不发生裂缝，常规C30、P8混凝土完全可以在地下水压力保证抗渗，即使局部由于混凝土不密实或夹有杂质造成渗漏点，也容易通过施工措施封堵。a .选择合格的商品混凝土生产厂家，浇筑前对该次浇筑的混凝土方量予以比较准确的估算，根据拌站与施工现场的远近和不同时段运输路线上的交通流量，安排合适的混凝土输送车数量，保证混凝土的供应。b.按照设计及混凝土质量控制的相关要求，准确控制外加剂掺量。c.对于防水要求，结构混凝土浇捣时必须特别注意混凝土浇捣的连续性，防止出现冷缝，同时保证混凝土振捣密实。e.浇混凝土过程中严格注意浇混凝土流向，一般每300400mm一层，同一层中沿一个方向浇筑，严防出现冷缝。9）混凝土的泵送需注意的事项混凝土泵送施工现场，应有统一指挥和调度，以保证顺利施工。泵送混凝土时，混凝土泵的支腿应完全伸出，并插好安全销。当混凝土泵出现压力升高且不稳定、油温升高、输送管明显振动等现象而泵送困难时，不得强行泵送，并应立即查明原因，采取措施排除。可先用木槌敲击输送管弯管、锥形管等部位，并进行慢速泵送或反泵，防止堵塞。泵送混凝土采用汽车泵输送，泵车型号根据现场实际情况定。10）其他要点（1）混凝土浇筑时，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形和移位时，应立即停止浇筑，并应在已浇筑混凝土凝结前修整完好。（2）用振动器振捣密实，振动器应插入下层50mm。（3）要保证保护层厚度及钢筋位置的正确性，浇筑过程中发现有预埋件偏位或预留孔洞偏差等情况，应及时纠正。（4）混凝土浇捣时采用振动棒振密实，振动棒宜快插慢拔，同时注意振动棒移动间距和振捣时间，一般以砼面不再冒出气泡为止。振捣时严禁漏振并禁止碰撞钢筋和模板。（5）浇筑节点处的混凝土时，若钢筋较密集，有必要对钢筋间距做适当调整，以利于浇灌混凝土和进行振捣。（6）加强混凝土的级配管理和坍落度控制，砼标号按设计要求，确保混凝土的可泵性。在整个施工过程中每隔24小时进行一次检查，发现坍落度有偏差时，及时与拌站联系加以调整。（7）底板应做好混凝土表面收尾工作，振捣后应用刮尺刮平，待初凝前再用木蟹等压实、抹光，防止混凝土表面产生收缩裂缝。（8）振捣时间宜控制在1530秒内，振捣至砂浆上浮石下沉，且不再出现气泡为止。（9）在井壁凝土浇筑过程中，应注意控制各结构段的下料高度，两侧的下料高差控制在50cm内，防止因为混凝土高差过大而对模板和排架产生过大的偏心挤压，造成跑模或走样等质量问题。四、管道吊装施工方案1.管道存放管材统一存放于工作井左后方，距离工作井坡顶五米以上。2.吊装前准备 1）管道吊装前首先复测管沟沟底标高、沟底宽度，应符合设计要求。 2）清理沟内塌方、石块、杂物等。 3）管道下沟前，应做好安全检查和设备调试，确保沟内无任何施工人员、设备运行状态 良好。4）起重机行走道路应平坦、畅通。5）起重机距离工作坑边缘至少1m，防止坍塌。6）在起吊作业区，任何人不得在吊钩或被吊物体下面通过或站立。 7）起吊用具使用前，应对吊具进行吊装安全测试。8）起重作业应在白天进行。五级风以上不得进行吊装作业。雨天不得进行吊装作业。3.管道起吊 1）管道下沟作业时，由专人统一指挥作业，在人员集中的通行路口设置醒目标志，并安排专人巡防，无关人员不得进入现场。2）管节下入工作坑时，不得与坑壁及坑底的管道发生碰撞。3）采用两点起吊，吊绳应找好重心，平吊轻放。 五、顶管施工方案1.顶管设备根据现场地质条件本工程采用泥水平衡机顶管。2.顶进施工工艺流程工艺流程图（如下） 工作井施工完毕并经监理验收签证 水电线路安装完毕，井上下照明设施投入使用 施工准备 周边道路已满足重型车辆通行 出洞前土体已加固完毕 顶进测量控制网布置 搅拌机安装地面设备安装 触变泥浆池安装 注浆螺杆泵安装 通风设备安装 导轨安装 顶进设备安装 后靠背安装 主顶千斤顶安装 洞口止水装置安装 工作平台安装辅助设备安装 扶梯安装 出泥设备安装掘进机井内就位 主顶液压动力站安装 掘进机试运行掘进机穿墙进洞 拆除封门 主顶千斤顶顶进 掘进机运行 偏差测量 高程，轴线控制管道顶进 泥浆车外运 泥砂泵出土 顶进纠偏 管节拼装 接口检验 安装木衬板止水橡胶圈 管材进场验收 环形顶铁安装 掘进机出洞 设备转移，维护 竣工测量3.施工准备1）工作井混凝土达到设计强度，经现场监理工程师验收其高程、轴线、倾斜度、混凝土强度等均在设计和规范允许偏差范围之内，并签证后方可准许使用。2）工作井和接收井顶面至地面按设计规定砌砖墙，厚度370mm，为防止周围泥水流入井内，高度高出地面500mm以上，并架设防护栏。3）井室周围为满足起重机械下放掘进机和管节，在5米范围内硬化，以满足重型机械通行需要。4）水、电保障措施：顶进施工用自备发电机，现场安排一台150kw柴油发电机组，同时安排一台120kw柴油发电机组为备用电源。施工用水结合降水统一安排。5）工作井防水措施：工作井底应设集水坑，及时抽水，工作井的顶标高应满足防讯要求，事先设置临时挡水堰，井四周挖排水沟将地表水有组织引至排水管道。6）顶管进出洞口措施:顶管进出洞口的成功与失败是施工成败的关键一环，由于该工程采用的是封闭式机械顶管施工，因此在进、出洞口的一段距离（20m）范围内应采取相应措施，防止土体流失，保证进出洞口的安全和质量。4.测量的方法1）通视条件下的测量使用交汇法引工作井及接收井预留洞口中心至各自的井壁。置经纬仪至A点，后视B点，作BA直线的延长线，并在工作井后部定出一点C。保证C、A、B在一条轴线上，置经纬仪在C点上，后视A点，在工作井井壁上定出一点A，置激光经纬仪基座于井下D点，并抄平固定激光经纬仪架，置经纬仪于A点，后视B点，在激光经纬仪器架上定出D点，D点同A、 C，B点在竖直方向上成一直线，安装激光经纬仪于仪器架上，对中D点，后视A点，依设计轴线打好角度，既可定出轴线。2）不通视条件下的测量引出A、B两点后可根据导线法以及平移法定出C、D、A，其余步骤同通视条件下测量定位。5.设备安装1）地面设备安装要求该工程采用吊车下管节，附属设备主要是注浆设备。顶进同步注浆是减少摩阻力的有效手段，为了保证注浆和补浆顺利进行，因此要在井口适当位置设置浆液生产和压送系统，主要安装一台搅拌机，2个钢制泥浆池，一台螺杆泵。并进行试生产和试运转。为了满足通风和通讯要求，应安装相应设备。2）顶进设备安装要求（1）导轨安装：该工程导轨采用38kg/m钢轨，轨底和型钢焊接成一体。安装时和工作井底板预埋钢板焊牢，并用型钢支撑或用混凝土围牢。导轨安装前要先复核管道中心位置，确保导轨的高程、轴线位置准确。坡度符合图纸设计要求。导轨定位后必须稳固、正确，在顶进中承受各种负荷时不位移、不变形、不沉降。 （2）后靠背安装：该工程采用钢筋混凝土沉井壁作承压壁，对有折角的工作井应用混凝土制作后靠背附加层，然后安装2块2.0 x4.0x 0.3 m的钢靠背。（3）主顶千斤顶安装：主顶设备采用4台200t推力油缸，油缸行程1500mm，每个油缸推力200t，总推力800t，4只油缸固定在拼装式油缸架上，安装在油缸架的油缸水平误差控制在5mm以内。（4）防止泥水流入工作井和触变泥浆流失的措施：a.为了防止顶管机头进出洞口流入泥水，并确保在顶进过程中压注的触变泥浆不致流失，必须事先安装好前墙止水圈。b.该工程采用止水装置为橡胶法兰组成的止水装置。c.首先在预制沉井时，将钢制法兰盘预埋在混凝土内，要做到法兰底盘与管道中心同心，端面平整，安装牢固，螺栓的丝扣要妥善保护。d.安装时先装橡胶板，后装钢压板，再上垫圈并用螺帽紧固，使其阻止水流。3）辅助设备安装要求辅助设备主要有供主顶液压动力站、操作员及测量仪器工作的平台，供工人上下井用的钢制扶梯。4） 掘进机安拆 （1）掘进机头井内就位的要求a.吊装设备和专用设备必须牢固可靠，确保安全。吊装顶管掘进机的起重机械要选用有富裕承载的吊车，因本标段设计管径D800。卸机头时要平稳、缓慢、避免冲击、碰撞，并由专人指挥。b.机头安放导轨上后，要测定前、后端中心的方向偏差和相对高差，并做好记录。机头与导轨的接触面必须平稳、吻合。c.机头必须对电路、油路、水路、气压、泥浆管理和操纵系统等设备进行逐一连接，各部件连接牢固，不得遗漏、渗漏。安装要正确，并对各分系统进行认真检查。d.整体吊装主顶液压动力站应平稳安装在工作平台上。（2）掘进机穿墙出洞的要求掘进机出洞前必须对所有设备进行全面检查，看液压、电气、压浆、气压、水压、照明、通风、通讯等操作系统是否能正常进行工作，各种电表、压力表、换向阀、传感器、流量计等是否能正确显示其进入工作状态，然后进行联动调试，确认没有故障后，方可准备出洞。（3）拆除封门的要求a.检查洞口止水圈与机头外壳的环行间隙应均匀、密封，无泥浆流入。b.拆除封门砖砌体，并清理干净。c.随即将机头切入土中，避免前方土体松动坍落。（4）掘进机头进洞措施a.通过水位观测检查接收井洞口外段的降水效果是否达到要求。b.机头进洞前，接收井底预先安置枕木或滚筒。c.当机头接近封门板时严禁水冲或挤压。d.当机头前部接近接收井外边时，拆除封门并清理干净。e.当管节顶进接收井后，要计算出工作井和接收井各留出的管节长度。f.尽量避免敲、拆钢筋混凝土管。g.露出的管段应小于管长的1/3，以使管节重心继续留在土层中。h.机头露出端应下垫支点或用钢丝绳吊起，防止“磕头”。 i.机头脱离管子时防止接头橡胶圈松动。j.对管端进行防腐、防水处理。4.顶进工艺和技术要求1） 顶进工作开始前应检查和注意如下事项：（1）检查液压动力站的液压油是否加注充分；（2）应确保液压管路和泥浆管路各接头连接正确、可靠；（3）操纵台上的所有控制开关都应处于空档或停止位置；（4）确保供电电源符合要求；（5）电动机的旋转方向正确无误。2）顶进施工技术措施（1）顶进前，根据顶进管道的不同位置的覆土厚度、土体性质、地下水埋深，确定泥水舱压力控制值。（2）顶进中，根据泥水舱的压力变化，调解进水速度、排泥速度与推进速度，使泥水舱始终保持在预设范围内。（3）开顶时，先启动进、排泥泵，进行机内循环，然后进行机外循环，再启动刀盘转动，最后启动油缸推进；停顿时，先停止油缸推进，然后进行机外循环，再停止刀盘转动，转到机内循环，最后关闭进、排泥泵。（4）对掘进机内进行水阀、排泥阀操作时，不能将所有的阀同时处于关闭状态；从机内循环换到机外循环状态时，应先打开转换阀，再关闭进水、排泥阀。（5）顶进中，须同步向管外壁注入减阻泥浆，并根据泥浆损失适当补充泥浆。（6）贯通后，向管外壁注入土体固结浆，置换减阻泥浆。（7）顶进过程中，随时对掘进机位置进行测量定位，偏差较大时，及时纠偏。（8）距离地下管道、地下和地上构筑物较近时，适当减低泥水舱的压力。（9）初顶时，应防止顶管机转动，发生转动后及时纠正。3）顶进操作顺序泥水平衡顶管掘进机的操作必须严格按以下步骤进行操作：（1）合上总电源开关。（2）合上各分系统的电源开关。（3）开启注油泵。（4）按刀盘控制开关启动刀盘。（5）开启泥水平衡系统的电源开关。（6）启动纠偏油泵站。（7）主顶系统进入随时顶进状态。（8）启动主顶千斤顶。（9）调整主顶千斤顶的速度。（10）调节控制器。（11）启动压浆系统。（12）随时将纠偏千斤顶进行微调纠偏，以控制机头方向。4）暂停顶进时的停止顺序（1）停止主顶系统的掘进。（2）关闭工作阀，打开旁通阀。（3）关闭加泥润滑系统。（4）停止刀盘前的注浆。（5）关闭纠偏系统。5）测量纠偏措施 （1）测量纠偏是顶进中的控制关键，且是顶进中经常性的操作内容，必须贯彻“勤测微纠”的原则。（2）在工作井内测量出的D点处设一平台安装激光经纬仪，在顶管机头设一标准网格靶盘，利用布设的坐标控制点，测量各尺读数，通过精确计算得出顶管转角、中心方向偏差值、坡度值、中心高程等并以此为依据，以确定机头掘进的轨迹趋向，从而及时调整顶管机的各个施工参数，指导顶管正确、安全推进。（3）初始时每顶进20cm观测一次，做到及时掌握机头姿态和发展趋势，以便及时纠偏。（4）一旦发生偏差，需及时启动纠偏系统在顶进中纠偏。纠偏时要做到勤测、微纠，要求对应测量的两组纠偏千斤顶行程的差值不能大于50mm，角度最大不超过2度。6）顶进减阻措施（1）顶进阻力计算泥水舱压力计算：Pe PA+PW+APPAtH2tg2(450-/2)25.12PWWH105Ap20Pe25.12+105+20150.12实际施工中，土压力控制在120180Kpa1600mm的阻力计算F=F1十F2其中F总阻力Fl一迎面阻力 F2顶进阻力F1/4D2 P（D管外径1.92m，P控制土压力）PK0H0式中，K0静止土压力系数，一般取0.55 H0地面至掘进机中心的厚度，取最大值11.5m 土的湿重量，取19KN/m3P0.551911.5120.2KN/m2F1=3.14/41.92120.2181.17KNF2D f L式中，f管外表面平均（根据顶进距离平均沙砾土）综合摩阻力，取5.0KN/m2 D管外径1.92m L顶距(取最长98米)F23.141.92598295.41KN总阻力F=181.17+292.41476.58KN。 a.机头顶进时，需计算其刀盘转动切削面的迎面阻力和注入触变泥浆的管壁外围摩阻力，而计算迎面阻力又与机头外径土的天然重度、土的内摩擦角，土层厚度等有关；摩阻力与注浆材质和土质有关。因此必须针对施工段所在情况具体计算。b.计算主顶力250T2=500t。c.验算顶管后靠背土体的稳定性。 后靠背的反力R应当大于1.2倍主顶力。式中，R后靠背反力（kN）； 系数，=1.52.5，取2.0； Bq后背墙的宽度，6.2m； Hq后背墙的高度3.9m； 土的湿重量，取19KN/m3 Kp被动土压力系数，取1.428； c土的粘聚力，取22kPa； h地面到后背墙土体的高度，3.7m。 1.250010=6000kN后靠背土体稳定。d.根据以上计算，要求控制顶力必须小于估算顶力和管材设计允许压力以及后座墙的抗力。（2） 减阻增长措施： 为了减少顶进阻力，确保后座墙稳定安全，增加顶进长度，提高顶进质量，减少地表变形，施工中采取如下措施：a.采用触变泥浆进行地层支撑与减摩。顶进注浆对于机头前部注浆是为了增加被开挖土体的粘度和和易性来改善开挖面的状况，对于机身和管节注浆是为了利用触变泥浆减小管道外壁与其周围土层的摩擦系数以降低阻力，从而达到大幅度降低顶力的效果，同时注浆及时充填了土壁与管壁间的孔隙还起到控制地面沉降的作用。前部切削面注浆是通过主轴中心孔进行注浆 ，管道注浆分同步注浆和补浆二部分，各设独立管路。（i） 对机头尾端的注浆要紧随管道顶进同步注浆。在每次顶进中必须对顶管机头后的第一个注浆面上压注足够的泥浆，以使其形成完整的泥浆套。（ii） 其他断面则按顺序作定压量的跟踪补浆。补浆每班不少于2次循环。（iii） 机头后的连续4只管子均设注浆孔，以后根据土质情况一间一或一间二设注浆孔。（iv） 注浆用浆液可以购置膨润土加水配置，其比例依据土质条件和注浆位置不同而定。如机头尾部同步压浆材料要求粘滞度高、失水量小、稳定性好，对管道补浆则要求粘滞度较小、流动性较大以适于补充管道外周泥浆的损失。（v） 注浆材料要经过加水搅拌，在泥浆池静停12小时以上才能使用。（新型复合减阻膨润土除外）（vi）注浆量为建筑空隙的1.5 2倍，非常情况根据注浆压力调整注浆量，当超过7倍注浆量时，要检查分析原因启动应急预案。（vii）注浆压力：大于地下水压力。（viii）压浆机械：用洞口的螺杆泵通