鼠标上盖注射模具毕业设计.doc

四川托普信息技术职业学院毕业论文（设计） 鼠标上盖注射模具毕业设计目录摘要1前言41 塑件成型工艺分析51.1 塑件的分析51.2 塑件精度等级51.3脱模斜度51.4 表面粗糙度51.5 塑件壁厚62 材料的成型特性与工艺参数62.1基本特性62.2 主要用途62.3 ABS性能参数62.4 ABS的注塑成型过程及工艺参数73 注射机的选择和校核73.1 注塑量的计算73.2 浇注系统凝料体积初步估算83.3 选择注塑机83.4注射机相关数据校核93.4.1 注射力校核93.4.2 锁模力校核94 基于Moldflow的塑件成型方案分析94.1 最佳浇口分析104.2 充填时间分析114.3 充满度分析114.4 气穴分析125 模具结构的设计125.1 分型面的设计125.2 型腔数量与排列方式135.3 浇注系统的设计135.3.1 主流道的设计135.3.2 分流道的设计145.3.3 浇口的设计155.3.4 排溢系统的设计156 成型零部件的结构设计及计算156.1 成型零件的结构设计166.1.1 凹模的结构设计166.1.2 凸模的结构设计166.2 成型零件工作尺寸计算166.2.1 型腔径向尺寸计算176.2.2 型腔深度尺寸计算196.2.3 型芯径向尺寸计算206.2.4 型芯高度尺寸计算216.3 模具凹模侧壁和底板厚度的计算226.3.1凹模侧壁厚度计算226.3.2 底板厚度计算237 模架的确定248 脱模推出机构的设计248.1 脱模力的计算248.2 推出机构的确定258.3 推杆的尺寸计算259 冷却系统的设计269.1 冷却介质269.2 冷却系统计算269.3 冷却水管排列2710 模具成型零件的仿真加工2710.1 型腔的加工仿真2710.2 型芯的加工仿真29结论32参考文献33致谢34前言:本次设计的鼠标几乎随处可见，鼠标样式各种各样，结构通常包括上盖和下盖，这里我选择鼠标上盖来进行注射塑料模具的设计，其模型原型是参考我自己的鼠标构造的，通过翻阅相关资料来完成我的设计。随着国民经济高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具行业发生了大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。一些大企业投资兴建自己的磨具厂，像海尔、TCL。现在国内已经兴起几千家磨具企业，包括独资，合资，民族企业，外资企业。 随着与国际接轨的脚步不断加现状分析快，市场竞争的日益加剧，质量、成本和新产品的创新开发能力的重要性被人们重视。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一，模具制造技术决定一个国家制造业水平高低，决定企业发展前景。近年来许多企业大力用于技术进步的投资力度，将技术进步作为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已基本普及了二维CAD、UG、Pro/Engineer、Euclid-IS等国际通用软件开始被引进使用。C-Flow、DYNAFORM、和MAGMASOFT等CAE软件被一些企业引进使用。虽然中国模具行业发展迅速，成绩傲人，但许多方面与工业发达国家相比仍有较大的差距。例如，精密加工设备应用的比重比较低；CAD/CAE/CAM技术的普及率还不高；许多先进的模具技术应用不够广泛等。1 塑件成型工艺分析1.1 塑件的分析该鼠标上盖塑件结构较简单，是由曲面和几个不规则的孔所构成的薄壁塑件，其外形尺寸不大，塑料熔体流程不长，适合于注射成型，其外形如图1所示，具体尺寸请查看零件图图纸。 图1 塑件图1.2 塑件精度等级由于塑件的尺寸精度主要决定于塑料收缩率的波动，而本塑件的配合精度不高，为一般精度，所以塑件公差数值均按IT12级精度。1.3脱模斜度在冷却收缩时，会使塑件包紧在模具型芯或者型腔中的凸起部分。为了防止塑件被拉住，便于从塑件中抽出型芯或者从型腔中脱出塑件，需设置脱模斜度。查相关手册得，ABS型腔脱模斜度为35130；型芯为401。所以我选取1o。1.4 表面粗糙度塑件表面质量高，还要求一定的操作舒适感，所以塑件对表面粗糙度有较高要求,一般塑件的表面粗糙度要比模具的要求高12级.因此塑件的表面粗糙度在Ra0.80.1之间，这里取0.8。1.5 塑件壁厚壁厚对塑件质量有较大影响。塑件壁厚应满足以下几方面要求：具有很好流动充型能力；具有很好的强度和刚度；脱模时受推力而不变形；装配时受紧固力而不变形。综合考虑塑件的壁厚取2mm。2 材料的成型特性与工艺参数2.1基本特性塑件选用ABS，全称为丙烯腈丁二烯苯乙烯。Acrylonitrile-butadiene-styrene为其英文名称。丙烯腈、丁二烯、苯乙烯共聚而成ABS。这种组成使ABS拥有三种纯物质的各自性能的综合。丙烯腈使ABS拥有耐化学腐蚀性及良好的表面硬度，丁二烯使ABS同时拥有好的强度和刚度，苯乙烯使ABS拥有良好的加工成型性能及染色的性能。ABS是无毒、无味的，且呈微黄色，密度为1.021.08g/cm3，可使塑料件具有良好的光泽。ABS具有一定的抗冲击性能和耐热性能。ABS在低温下也较稳定不迅速降解。具有良好机械强度和耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。ABS具有一定的硬度和尺寸稳定性且易于成型加工和很好的配色性。ABS缺点是赖热性不高，连续工作的温度为65C左右，热变形温度为92C左右。且耐气候性差，在紫外线作用下容易变硬发脆。根据各种不同的应用，可使ABS中三种成分之间比例不同，达到不同的性能要求。根据应用的不同可分为超高冲击型、高冲击型、中冲击型、低冲击型和耐热型等。2.2 主要用途ABS在机械工业上用来制造轴承、把手、管道、电机壳、仪表壳、水箱外壳冷藏库和冰箱衬里等。ABS可制造汽车的挡泥板、热空气调节管、加热器等。还有ABS制作纺织器材、电器零件、文教体育用品、电子琴及收录机壳体、农药喷雾器及家具等。2.3 ABS性能参数密度/（gcm）1.281.08屈服强度/Mpa50比体积/(cmg)0.860.98拉伸强度/Mpa38吸水率/%0.20.4拉伸弹性模量/Mpa1.410熔点/130160抗弯强度/Mpa80计算收缩率/%0.30.8拉压强度/Mpa53比热容/J(kg) 1407弯曲弹性模量/Mpa1.410 表12.4 ABS的注塑成型过程及工艺参数注射成型过程成型前的准备。对ABS的色泽、粒度和均与度等进行检验，由于ABS吸水性大，成型应进行充分干燥。注射过程塑件在注塑机料筒累加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却5个阶段。塑件的后处理处理的介质为空气和水，处理温度6075，处理时间为1620s。注塑工艺参数注塑机：螺杆式，螺杆转速为30 r/min。料筒温度（）：后段150170；中段165180；前段180200.喷嘴温度（）：170180。模具温度（）：5080。注射压力（Mpa）：60100。成型时间（s）：30（注射时间取1.6，冷却时间20.4，辅助时间8）。3 注射机的选择和校核3.1 注塑量的计算通过三维软件模设计分析计算得 塑件体积： 塑件质量： 式中，参考表1，取。3.2 浇注系统凝料体积初步估算浇注系统的凝料在设计之前不能确定准确数值，但可以根据已有经验按照塑件体积的0.21倍来估算。这里流道简单且短，所以取0.2。（有2个塑件）3.3 选择注塑机根据前面计算得出一次注射入模具的塑料总体积，依公式则有：。根据以上计算，初步选定公称注射量注射机型号为SZ-160/100卧式注射机，其主要参数见表2。理论注射容量/ cm160移模行程/mm325螺杆注射直径/mm注射压力/ Mpa40最大模具厚度/mm300150最小模具厚度/mm200注射速率/ gs105锁模形式双曲肘塑化能力/ gs45模具定位孔直径/mm125螺杆转速/ rmin0200喷嘴球半径/mm12锁模力/KN100喷嘴口半径/mm3拉杆内间距/mm345345 表23.4注射机相关数据校核3.4.1 注射力校核注射压力安全系数k1=1.251.4，这里取1.3。ABS所需注射压力为80100，这里取p=100 Mpa。所以，注射机注射压力合格。3.4.2 锁模力校核 塑件在分型面上的投影面积A塑 ，由UG软件得 A塑= 2459mm浇注系统在分型面上的投影面积A浇A塑 是每个塑件在分型面上的投影面积A浇 的0.20.5倍。这里取0.2。塑件和浇注系统在分型面上的总投影面积A总，则 模具型腔内的胀型力F胀 ，则式中，P模是型腔平均计算压力值，通常取注射压力的20%40%，大致范围为2540 Mpa。这里取35 Mpa。查表2可得该注射机的公称锁模力F锁=1000 KN，锁模力的安全系数为k2=1.21.4，这里取k2=1.2，则所以，注射机锁模力合格。4 基于Moldflow的塑件成型方案分析对鼠标上盖进行项目创建、网格划分和修补、选择材料与分析序列、建立浇注系统和冷却系统、方案分析，并生成分析报告。网格划分的结果进行网格统计如图：由上图可知：最大纵横比14.41小于20，匹配百分比92.8%大于85%，所以网格划分符合要求。4.1 最佳浇口分析由分析得到塑件的最佳浇口位置，如上图所示。4.2 充填时间分析由上图可知，杯盖在1.054s的时间内完成熔体的填充。4.3 充满度分析由上图可知，熔料已经充满型腔，浇口设置符合要求。4.4 气穴分析有上图可知，气穴主要出现在模型的边缘，模型边缘为分型处，可以排气，在气穴较严重处设置顶杆，以更好地方便排气。5 模具结构的设计5.1 分型面的设计通过对塑件结构的分析，分析面的设计要便于脱模和减少型芯型腔的加工难度，容易取出凝料，此塑件采用的分型面具体如图2所示 图2 分型面5.2 型腔数量与排列方式本模具采用一模两腔的形式，且采用平衡式对称排列，具体如图3所示 图3 型腔布局5.3 浇注系统的设计浇注系统设计对塑件性能、结构、尺寸、内外在质量等影响很大，且还与塑件所用的塑料利用率、成型生产效率等相关，因此这是一个重要环节。浇注系统设计主要包括主流道，分流道，浇口和冷料穴四部分。它浇注系统的主要作用是将来自注射机喷嘴的塑料熔体均匀而平稳地输送到型腔，同时可使型腔内的气体能及时顺利排出，将注射压力有效地传递到型腔的各个部位，获得形状完整、内外在质量优良的塑料制件。5.3.1 主流道的设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分，它的形状与尺寸对塑料熔体的流动速度和充模时间有较大的影响，因此，必须使熔体的温度降和压力损失最小。主流道尺寸：主流道的长度：=55mm。（根据本塑件实际情况定）主流道小端直径：d=注射机喷嘴尺寸+(0.51)mm=(3+0.5)mm=3.5mm。主流道大端直径：，式中=4。主流道球面半径：SR=注射机喷嘴球头面积+（12）mm=（12+2）mm=14mm。球面配合高度： h=3mm具体尺寸如图4所示： 图4 主流道5.3.2 分流道的设计分流道是指主流道末端与浇口之间这一段塑料熔体的流动通道,它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前通过截面积的变化及流向变换来获得平稳流态的过滤段.因此要求所设计的分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态,使塑料熔体尽快地流经分流道充满型腔,并且流动过程中压力损失及热量损失尽可能小,能将塑料熔体均衡分配到各个型腔。分流道的形状及尺寸 常用的分流道截面形状一般可分为圆形、梯形、U形、半圆形、及矩形。一般而言，分流道截面形状及尺寸是根据塑料的结构、所用材料的工艺特性、成型工艺条件及分流道的长度等因素来确定，由理论分析可知，圆形截面的流道总是比任何其他形状截面的流道更可取，因为在相同截面积的情况下，其表面积最小。这里综合考虑选取圆形截面的分流道。分流道的布置形式： 根据型腔布局方式，这里采用平衡式分流道。分流道长度： 根据两个型腔布局方式，单边分流道长度取45mm。分流道的当量直径： 根据参考相关资料d取8mm。分流道截面形状： 这里采用圆形截面形状的分流道。5.3.3 浇口的设计浇口是连接分流道与型腔的通道，它是浇注系统最键的部分，它的形状、尺寸、位置对塑件的质量有着很大的影响。它的作用主要有以下两个：一是作为塑料熔体的通道，二是浇口的适时凝固可控制保压时间。常用的浇口形式有直接浇口、侧浇口、点浇口、轮辐浇口、潜伏浇口等。由于不同的浇口形式对塑料熔体的充型特性、成型质量及素件的性能会产生不同的影响。而各种塑料因其性能的差异对于不同的浇口形式也会有不同的适应性，材料ABS适应于任何浇口。但由于塑件壁厚较薄、表面积大，注射量也大而且外表面的光泽度要求很高，而且考虑到浇口的位置不是位于塑件的中心，这就决定了它位置的复杂程度。综合这些因素考虑可以用直接浇口、侧浇口、扇形浇口、平缝浇口等。侧浇口又称为边缘浇口，一般开设在分型面上，并且这类浇口可以根据调整其截面的厚度和宽度来调整充模是的剪切速率及浇口封闭时间，还有这类浇口加工容易，修整方便，可以根据塑件的形状特征灵活地选择进料位置。其缺点是浇口有痕迹存在。这里采用圆形侧浇口。根据流道设计，型腔布局，参考相关资料D取2mm，L取5mm。5.3.4 排溢系统的设计当塑料溶体填充型腔时，必须顺序排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热或凝固产生的低分子挥发气体。如果型腔内因各种原因没有将产生的气体排除干净，一方面将会在塑件上形成气泡、接缝、表面轮廓不清及填充缺料的成型缺陷，另一方面气体受压，体积缩小而产生高温会导致素件局部碳化或烧焦，同时积存的气体还会产生反向压力而降低充模速度。因此必须考虑排气问题，注射模成型时排气通常用如下四种方式进行：（1） 利用配合间隙排气（2） 在分型面上开设排气槽排气（3） 利用排气塞排气（4） 强制性排气考虑到本塑件的顶杆数目比较多，因此可以利用此配合分型面间隙排气，不专门设计排溢系统。6 成型零部件的结构设计及计算模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件即成型零件设计，包括凹模、型芯、镶块、凸模和成型杆等。在设计成型零件时，应根据塑料特性和塑件结构及使用要求，来确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式及排气部位等，然后根据成型零件加工、热处理、装配等要求进行成型零件的结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键零件进行强度和刚度的校核。6.1 成型零件的结构设计6.1.1 凹模的结构设计凹模对成型零件外表面的起决定性作用，按其结构，包括整体式和组合式。整体式由整块材料加工而成，其特点是牢固，使用中不易发生变形且不会使塑件产生拼接线痕迹。但加工困难，热处理也不方便。组合式一般是由几个零件组合而成的，其特点是可以简化复杂凹模的加工工艺，减少了热处理变形且拼合处有间隙利于排气，便于模具维修，节省了贵重的模具钢。根据本塑件的特点我采用整体式的凹模结构。6.1.2 凸模的结构设计凸模的结构也分为整体式和组合式，这里同样采用整体式。6.2 成型零件工作尺寸计算 图5 塑件图成型零件工作尺寸是成型零件上直接用来构成塑件的尺寸，主要有型腔和型芯的径向尺寸，型腔的深度尺寸和型芯的高度尺寸，型芯之间的位置尺寸等。在模具设计中，应根据塑件的尺寸及精度等级确定模具成型零件的工作尺寸及精度等级。影响塑件精度的因素相当复杂，这些影响因素应作为确定成型零件工作尺寸的依据。影响尺寸精度的主要因素如下：（1） 塑件收缩率的影响（2） 模具成型零件的制造误差（3） 模具成型零件的磨损（4） 模具安装配合的误差因为考虑到影响因素多，因此我们一般按照平均收缩率、平均磨损量及模具平均制造公差为基准的计算方法。即：式中 塑料的平均收缩率由材料的性质可知：ABS的收缩率为0.3%0.8%。故在下面的计算中塑料收缩率是平均收缩率，且规定：塑件外形最大尺寸为基本尺寸，偏差为负值，与之相对应的模具型腔最小尺寸为基本尺寸，偏差为正值。塑件内形最小值为基本尺寸，偏差为正值，与之相对应的模具型芯最大尺寸为基本尺寸，偏差为负值；中心距偏差为双向对称分布的。6.2.1 型腔径向尺寸计算由平均尺寸法公式：式中 凹模径向尺寸（mm） 塑件径向基本尺寸（mm） 塑件平均收缩率（%） 塑件公差值 凹模制造公差（mm）取 系数，一般在0.50.8之间（取0.6）塑件外部径向尺寸的转换：由于塑件全部尺寸都未注公差，所以都按IT12级精度，通过查阅公差表得到公差。根据GB/T 1804-92的规定，线性尺寸未注公差的极限偏差采用对称偏差。 相应的 相应的 相应的 相应的 相应的 相应的 相应的 相应的 相应的根据公式计算：6.2.2 型腔深度尺寸计算由平均尺寸法公式：式中 凹模深度尺寸（mm） 塑件高度基本尺寸（mm） 塑件平均收缩率（%） 塑件公差值 凹模制造公差（mm）取 系数，一般在0.50.7之间（取0.6）塑件外部深度尺寸的转换：由于塑件全部尺寸都未注公差，所以都按IT12级精度，通过查阅公差表得到公差。根据GB/T 1804-92的规定，线性尺寸未注公差的极限偏差采用对称偏差。 相应的 相应的根据公式计算：6.2.3 型芯径向尺寸计算由平均尺寸法公式：式中 型芯径向尺寸（mm） 塑件径向基本尺寸（mm） 塑件平均收缩率（%） 塑件公差值 型芯制造公差（mm）取 系数，一般在0.50.8之间（取0.7）塑件内部径向尺寸的转换：由于塑件全部尺寸都未注公差，所以都按IT12级精度，通过查阅公差表得到公差。根据GB/T 1804-92的规定，线性尺寸未注公差的极限偏差采用对称偏差。 相应的 相应的 相应的 相应的 相应的 相应的根据公式计算：6.2.4 型芯高度尺寸计算由平均尺寸法公式：式中 型芯高度尺寸（mm） 塑件深度基本尺寸（mm） 塑件平均收缩率（%） 塑件公差值 型芯高度制造公差（mm）取 系数，一般在0.50.8之间（取0.6）塑件内部深度尺寸的转换：由于塑件全部尺寸都未注公差，所以都按IT12级精度，通过查阅公差表得到公差。根据GB/T 1804-92的规定，线性尺寸未注公差的极限偏差采用对称偏差。 相应的 相应的 相应的根据公式计算：6.3 模具凹模侧壁和底板厚度的计算注射成型时，模具型腔受到熔体的高压作用，因此应具有足够强度和刚度，防因强度不够而产生塑性变形甚至开裂或因刚度不够而产生扰曲变形，出现溢料和出现飞边，会降低塑件尺寸精度并影响顺利脱模，因此通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚。 计算模具型腔壁厚时，以最大压力为准，最大压力是在注射时熔体充满型腔的瞬间产生的，随着塑料冷却和浇口冻结，型腔内的压力将逐渐降低，开模时就接近常压。理论分析及生产实践经验表明，刚度不足是大尺寸模具型腔的主要矛盾，型腔壁厚应以满足刚度条件为准。型腔的形状、结构形式多种多样，在成型过程中模具受力状态很复杂，一些参数难以确定，因此对型腔壁厚做精确的力学计算几乎是不可能的。从实用观点出发，对具体情况具体分析，建立起接近实际的力学模型，因此对于本塑件可以采用近似计算。6.3.1凹模侧壁厚度计算凹模侧壁厚度与型腔内压强及凹模深度有关，根据型腔的布置，模架初选230mm300mm的标准模架，其侧壁厚度按下列刚度公式计算式中 p型腔压力（Mpa） E弹性模量（Mpa） h影响变形的最大尺寸（mm） 模具刚度计算许用变形量，根据注射塑料品种确定 式中 所以根据计算结果，凹模侧壁厚度应大于14mm才满足刚度要求。根据估算模板平面尺寸选用230mm300mm，它比型腔布置尺寸大得多，所以满足强度和刚度要求。6.3.2 底板厚度计算整体式矩形的型腔底板，如果后部没有支承板，直接支承在模脚上，中间是悬空的，底板可以看成是周边固定的受均匀载荷的矩形板，因为溶体的压力，板中心将产生最大的变形量，按刚度条件，型腔的底板厚度为：式中 由型腔边长比决定的系数 型腔内溶体的压力（） 型腔边长（）钢的弹性模量，取 允许变形量查表得 =0.0189（由于=1.5）p=35MPa，b=125mm。 所以 根据计算结果，底板厚度应该大于25mm，这里取35mm，故满足要求。7 模架的确定型腔的大小与布置、凸凹模结构形式、推出机构、合模导向机构等方面是选取模架需综合考虑的。尽量使用标准件，选取标准模架。在此次设计中，模具采用了一模一腔，采用推杆推出。综合以上分析，选定模架为：LKM_SG- AI型2330。具体模架各模板尺寸如图6所示 图6 模板尺寸8 脱模推出机构的设计塑件从模具上取下以前,从一个模具成型零件上脱出的过程,使塑件从成型零件上脱出的机构称为脱模机构。它包括，脱模力的计算、推出机构、复位机构等的机构形式。在设计此机构时，应遵守以下几个原则： 保证塑件不因推出受力而变形损坏 机构简单且动作可靠 良好的塑件外壳 合模时正确的定位8.1 脱模力的计算塑件在模具内冷却定型时，由于体积收缩，对型芯会产生包紧力，塑件要必须克服因包紧力而产生的摩擦阻力从模腔中脱出。而塑件刚开始脱模时，所需克服的阻力最大。因为，所以，此处视为薄壁圆筒塑件，根据脱模力计算公式得式中 脱模力（N） 塑料的弹性模量（Mpa） 塑件的平均收缩率（%），查塑料模设计指导表3-9 塑件的壁厚（mm） 被包型芯长度（mm） 塑料泊松比，查塑料模设计指导表3-9 脱模斜度（） 塑料与钢材之间的摩擦因数，查表3-9 型芯的平均半径（mm） 塑件在开模方向垂直平面上投影面积（） 由和决定的无因次数，8.2 推出机构的确定推出机构有推杆推出机构、推管推出机构、推件板推出机构、活动镶块及凹模推出机构、多元综合推出机构等构成。由于本塑件的形状较复杂，而且深度拉开幅度很大，而推管推出机构通常使用于有孔的圆形套类塑件，推件板推出机构由于易使塑件产生变形且易产生毛刺。所以确定用推杆推出机构。8.3 推杆的尺寸计算圆形推杆的直径可又欧拉公式简化得式中 d推杆直径 L推杆长度（mm） F塑件脱模力 E推杆材料弹性模量（Mpa）取 n推杆数量 k安全系数，取1.5根据计算结果，在使用6跟长135mm推杆的时，推杆直径应达到2.28mm以上，这里取2.5mm。9 冷却系统的设计种塑料进行注射成型时，都有一个适宜的模具温度范围，在此温度范围内，塑料熔体具有流动性好，可容易充满型腔，形状及尺寸稳定，力学性能及表面质量较高等优点。模具温度调节系统就是为了使模温能控制在这理想的范围内。9.1 冷却介质ABS属于中等粘稠材料，其成型温度及模具温度分别为300和5080。模具温度初步定为50，用常温水进行冷却。9.2 冷却系统计算（1）塑件制品体积 （2）塑件制品质量 （3）塑件厚度为2mm，查表得，则注射周期： 由此得每小时注射次数：（4）单位时间内注入模具中的塑料熔体的总质量：（5）确定单位时间内塑件在凝固时放出的热量。查表得ABS的值得范围在310400，这里取370。（6）计算冷却水道的体积流量 设冷却水道入口水温为=22，出水口的水温为=25，取水的密度，水的比热容c=4.178KJ/(kg) , 则根据公式得 （7）确定冷却水路的直径d 时，查表可得冷却水孔的直径。9.3 冷却水管排列冷却水道的位置形状随塑件形状不同而不一样。因塑件结构较复杂，型腔较深，所以采用如下图的冷却水管排列方式。 图7 冷却水管10 模具成型零件的仿真加工使用UG加工模块对模具型腔和型芯进行仿真加工，这里只进行简单叙述。10.1 型腔的加工仿真进入UG加工环境，选择直径为4mm的端铣刀，创建操作为型腔铣，将几何体选项设置完成，刀轨设置：方法为METHOD，切削模式为跟随部件，步进为刀具直径，全局每刀深度为2mm，主轴转速为500r/min，进给率为200mm/min。实体模拟如图8所示 图8 型腔铣创建操作为Flowcut Ref Tool，将几何体选项设置完成，驱动设置：切削类型为往复，步距为1，顺序为由内向外，主轴转速为500r/min，进给率为200mm/min。实体模拟如图9所示 图9 Flowcut Ref Tool加工创建操作为固定轴轮廓，将几何体选项设置完成，刀轨设置：方法为METHOD，主轴转速为500r/min，进给率为200mm/min。实体模拟如图10所示 图10 固定轴轮廓加工创建操作为固定轴轮廓，进行进一步加工，将几何体选项设置完成，刀轨设置：方法为METHOD，主轴转速为500r/min，进给率为200mm/min。实体模拟如图11所示 图11 固定轴轮廓加工210.2 型芯的加工仿真进入UG加工环境，选择直径为4mm的端铣刀，创建操作为型腔铣，将几何体选项设置完成，刀轨设置：方法为METHOD，切削模式为跟随部件，步进为刀具直径，全局每刀深度为2mm，主轴转速为500r/min，进给率为200mm/min。实体模拟如图12所示图12 型腔铣创建操作为固定轴轮廓，将几何体选项设置完成，刀轨设置：方法为METHOD，主轴转速为500r/min