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基于UG仿真加工减速箱设计毕业论文减速器箱体的建模1.1箱体的创建过程减速箱体建模采用UG NX6.O软件，建模过程及步骤如下所述:点击计算机【开始】按钮，点击【所有程序】- 【UGS NX 6.0】-【NX 6.0】启动软件或者双击桌面启动UG。1)进入如图1.1.1所示界面图1.1.12)点击新建按钮进入新建选项，创建文件名称model2.Prt，如图1.1.2所示，完成后点击确定进入建模界面如图1.1.3所示。图1.1.2图1.1.31.减速器底板创建1）点击拉伸按钮，弹出如图1.1.4所示对话框，点击草图按钮绘制如图1.1.5所示草图，设置参数如图1.1.4所示，点击确定完成箱体底板建模。图1.1.4图1.1.52）点击拉伸按钮，弹出如图1.1.6所示对话框，点击草图按钮绘制如图1.1.7所示草图，设置参数如图1.1.6所示，点击确定完成箱体底板建模图1.1.8。图1.1.6图1.1.7图1.1.82.减速器箱体壳创建1）点击草图按钮绘制如图1.1.9所示草图，完成草图后，点击拉伸按钮选中绘制的草图设置参数如图1.1.10所示，完成拉伸。图1.1.9图1.1.102）点击拉伸按钮，弹出如图1.1.11所示对话框，点击草图按钮绘制如图1.1.12所示草图，设置参数如图1.1.11所示，点击确定完成特征创建。图1.1.11图1.1.123）点击拉伸按钮，弹出如图1.1.13所示对话框，点击草图按钮绘制如图1.1.14所示草图，设置参数如图1.1.13所示，点击确定完成特征创建。图1.1.13图1.1.144）点击草图按钮绘制如图1.1.15所示草图，完成草图后，点击拉伸按钮选中绘制的草图设置参数如图1.1.16所示，完成拉伸。图1.1.15图1.1.165）点击拉伸按钮，弹出如图1.1.17所示对话框，点击草图按钮绘制如图1.1.18所示草图，设置参数如图1.1.17所示，点击确定完成特征创建。图1.1.17图1.1.186）点击拉伸按钮，弹出如图1.1.19所示对话框，点击草图按钮绘制如图1.1.20所示草图，设置参数如图1.1.19所示，点击确定完成特征创建。图1.1.19图1.1.207）点击草图按钮绘制如图1.1.21所示草图，完成草图。图1.1.218）点击拉伸按钮，弹出如图1.1.22所示对话框，点击草图按钮绘制如图1.1.23所示草图，设置参数如图1.1.22所示，点击确定完成特征创建。图1.1.22图1.1.239）点击拉伸按钮，弹出如图1.1.24所示对话框，点击草图按钮绘制如图1.1.25所示草图，设置参数如图1.1.24所示，点击确定完成特征创建。图1.1.24图1.1.2510）点击拉伸按钮，弹出如图1.1.26所示对话框，点击草图按钮绘制如图1.1.27所示草图，设置参数如图1.1.26所示，点击确定完成特征创建。图1.1.26图1.1.2711）点击【特征操作】-【镜像特征】选中如图1.1.28所示三个孔特征，指定平面XC-ZC平面，点击确定完成创建。图1.1.2812）点击菜单栏【草图】按钮，选择箱体壳上表面为基准面图1.1.29，绘制如图1.1.30所示草图，点击完成草图结束创建草图。图1.1.29图1.1.3013）点击菜单栏【孔】特征命令，弹出如图1.1.31所示对话框参数如图，点击按钮选择指定点，基准面为上表面，点选择类型选择【交点】完成后点击确定图1.1.32，点击完成草图。图1.1.31图1.1.32 14）点击菜单栏【孔】特征命令，弹出如图1.1.33所示对话框，点击按钮选择指定点，基准面为上表面，点选择类型选择【交点】完成后点击确定图1.1.34，点击完成草图。图1.1.33 图1.1.3415）点击菜单选择【特征操作】-【螺纹】特征命令，分别选中选择四个简单孔，参数设置如图1.1.35所示图1.1.3516）点击菜单选择【特征操作】-【螺纹】特征命令，分别选中选择两个简单孔，参数设置如图1.1.36所示图1.1.3617）单击菜单栏【草图】按钮，选择底板上表面为基准面图1.1.37，绘制如图1.1.38所示草图并将草图转换为参考线。点击完成草图，草图创建完毕。图1.1.37图1.1.3818）点击菜单栏中【孔】特征命令，弹出如图1.1.39所示对话框，选择底板上表面为基准面。选择类型为【交点】分别选择如图四个点，点击确定完成点选择图1.1.40，点击完成草图。参数设置如图1.1.41，完成4个沉头孔的创建。图1.1.39图1.1.40图1.1.4119）点击菜单栏中【孔】特征命令，弹出如图1.1.42所示对话框选择指定点，底板上表面为基准图1.1.43。类型为【交点】分别选择如图1.1.44 的4个点，点击确定，完成草图，击完成草图。参数设置如图1.1.45，完成通孔的创建。图1.1.42图1.1.43图1.1.44图1.1.4520）点击菜单栏【插入】【基准/点】【基准平面】命令，设置弹出如图1.1.46所示对话框。点击拉伸按钮，弹出如图1.1.47所示对话框，点击草图按钮绘制如图1.1.48所示选择刚插入的基准面为草图平面，设置参数如图所示，点击确定完成草图创建，拉伸参数如图1.1.49图1.1.46图1.1.47图1.1.49图1.1.5021）点击拉伸按钮，弹出如图所示对话框，点击草图按钮绘制如图所示选择刚插入的基准面为草图平面，设置参数如图1.1.51所示，点击确定完成草图创建，拉伸参数如图1.1.52所示。图1.1.51图1.1.5222点击拉伸按钮，弹出如图1.1.53所示对话框，点击草图按钮绘制如图1.1.54所示，点击确定完成草图创建，拉伸参数如图1.1.53所示，完成孔的创建。图1.1.53图1.1.5423）点击菜单选择【特征操作】-【螺纹】特征命令，选择孔特征，参数设置如图1.1.55所示，点击确定完成螺纹特征的创建。图1.1.5524）选择菜单栏平【边倒圆】命令创建圆角为R2，如图1.1.56所示。图1.1.56二箱体毛坯的建模减速箱体毛坯的建模过程与零件的建模过程基本相同，主要区别在于在零件建模的基础上高度方向、宽度方向加大余量，直径方向上减小孔径，保证毛坯余量的均匀。 减速箱体毛坯具体模型如下图所示：三箱体工艺分析与编制的工艺过程箱体零件是机器或部件的基础零件，轴、轴承、齿轮等有关零件按规定的技术要求装配到箱体上，连接成部件或机器，使其按规定的要求工作，因此箱体零件的加工质量不仅影响机器的装配精度和运动精度，而且影响机器的工作精度、使用性能和寿命。3.1工艺分析箱体类零件的结构特点和技术要求分析一般来说，箱体零件的结构较复杂，内部呈腔形，其加工表面主要是平面和孔。对箱体类零件的技术要求分析，应针对平面和孔的技术要求进行分析。箱体零件的主要加工表面是孔系和装配基准面。如何保证这些表面的加工精度和表面粗糙度，孔系之间及孔与装配基准面之间的距离尺寸精度和相互位置精度，是箱体零件加工的主要工艺问题。箱体零件的典型加工路线为：平面加工孔系加工次要面（紧固孔等）加工。3.2加工方法的选择箱体的主要加工表面有平面和轴承支承孔。 箱体平面的粗加工和半精加工主要采用刨削和铣削，也可采用车削。当生产批量较大时，可采用各种组合铣床对箱体各平面进行多刀、多面同时铣削；尺寸较大的箱体，也可在多轴龙门铣床上进行组合铣削，可有效提高箱体平面加工的生产率。 箱体轴承支承孔，可采用扩一粗铰一精铰，或采用粗镗半精镗一精镗的工艺方案进行加工(若未铸出预孔应先钻孔）。以上两种工艺方案，表面粗糙度值可达Ra0. 81. 6m。铰的方案用于加工直径较小的孔，镗的方案用于加工直径较大的孔。3.3加工定位基准的选择1粗基准的选择 粗基准的选择对零件主要有两个方面影响，即影响零件上加工表面与不加工表面的位置和加工表面的余量分配。为了满足上述要求，一般宜选箱体的重要孔的毛坯孔作粗基准。一般以轴孔为粗基准。2精基准的选择 选择精基准主要是应能保证加工精度，所以一般优先考虑基准重合原则和基准同一原则。3.4箱体加工顺序的安排箱体机械加工顺序的安排一般应遵循以下原则：1先面后孔的原则 箱体加工顺序的一般规律是先加工平面，后加工孔。先加工平面，可以为孔加工提供可靠的定位基准，再以平面为精基准定位加工孔。平面的面积大，以平面定位加工孔的夹具结构简单、可靠，反之则夹具结构复杂、定位也不可靠。由于箱体上的孔分布在平面上，先加工平面可以去除铸件毛坯表面的凹凸不平、夹砂等缺陷，对孔加工有利，如可减小钻头的歪斜、防止刀具崩刃，同时对刀调整也方便。2先主后次的原则 箱体上用于紧固的螺孔、小孔等可视为次要表面，因为这些次要孔往往需要依据主要表面（轴孔）定位，所以这些螺孔的加工应在轴孔加工后进行。对于次要孔与主要孔相交的孔系，必须先完成主要孔的精加工，再加工次要孔，否则会使主要孔的精加工产生断续切削、振动，影响主要孔的加工质量。3孔系的数控加工由于箱体零件具有加工表面多，加工的孔系的精度高，加工量大的特点，生产中常使用高效自动化的加工方法。过去在大批、大量生产中，主要采用组合机床和加工自动线，现在数控加工技术，如加工中心、柔性制造系统等已逐步应用于各种不同的批量的生产中。车床主轴箱体的孔系也可选择在卧式加工中心上加工，加工中心的自动换刀系统，使得一次装夹可完成钻、扩、铰、镗、铣、攻螺纹等加工，减少了装夹次数，实行工序集中的原则，提高了生产率。3.5工步安排工步安排 本工件没有尖角或者很小的圆角需要加工，安排如下：1） 分别粗加工精加工上下两个面，采用硬质合金刀片18mm平刀进行加工。具有特征孔表面没有特殊要求采用10mm平刀精加工。具体工步见表3-1表3-1 箱体表面铣加工工步序号加工内容进给方式刀具转速/(r/min)进给速度/(mm/min)1箱体上表面粗加工平面铣18mm10005002箱体上表面精加工平面铣18mm15003003箱体下表面粗加工平面铣18mm10005004箱体下表面精加工平面铣18mm1500300528端面精加工平面铣101500300632端面精加工平面铣101500300 2) 16H7mm孔加工 选择用4mm的中心钻钻工件上表面2处的中心孔，然后利用14.8mm的麻花钻钻工件上表面16的通孔，然后用15.8mm的铰刀粗绞表面16的通孔，在用16mm的铰刀精绞表面16的通孔。表3-2表3-216孔加工工步序号加工内容刀具加工位置循环方式循环组参数设置组数切削深度/mm暂停时间/s进给速度/(mm/min)1钻2处中心孔4mm中心钻类选择标准钻3221002钻2处14.8mm的孔14.8mm麻花钻类选择标准断屑钻12522003绞2处16mm的孔15.8mm mm铰刀类选择标准钻1252304绞2处16mm的孔16mm mm铰刀类选择标准钻1252303) 20mm，12H7孔加工 选择用4mm的中心钻钻工件上表面2处的中心孔，然后利用10.8mm的麻花钻钻工件上表面12的通孔，再分别用11.8mm的铰刀粗绞表面12的通孔和20mm的锪刀锪表面20的孔，用12mm的铰刀精绞表面12的通孔表3-3表3-3 孔加工工序序号加工内容刀具加工位置循环方式循环组参数设置组数切削深度/mm暂停时间/s进给速度/(mm/min)1钻2处中心孔4mm中心钻类选择标准钻2221002钻2处10.8mm的孔10.8mm麻花钻类选择标准断屑钻12522003绞2处12mm的孔11.8mm铰刀类选择标准钻1252304绞2处12mm的孔12mm铰刀类选择标准钻1252305锪2处20mm的孔20mm平底锪刀类选择标准沉孔钻1241004）选择用3mm的中心钻钻工件上表面的6个中心孔，然后分别利用4.8mm的麻花钻钻工件上表面4处4XM5的通孔，用5.8mm的麻花钻钻工件上表面2处2X6H9的通孔，再分别用5mm和6的螺纹刀攻螺纹。表3-4表3-4 上表面点位加工工步序号加工内容刀具加工位置循环方式循环组参数设置组数切削深度/mm暂停时间/s进给速度/(mm/min)1钻6处中心孔3mm中心钻面上面所有孔标准钻2221002钻4处4.8mm的孔4.8mm麻花钻类选择标准断屑钻11022003钻2处5.8mm的孔5.8mm麻花钻类选择标准断屑钻12222004绞4处5mm的孔5mm螺纹刀类选择标准钻1102505绞2处6mm的孔6mm螺纹刀类选择标准钻162505）选择用3mm的中心钻钻工件上表面的8个中心孔，然后分别利用3.8mm的麻花钻钻工件上表面4处的通孔，用8.8mm的麻花钻钻工件上表面4处4XM5的通孔，再分别用4mm和9的铰刀绞孔。在4个9mm的通孔上锪一个深度为2mm，直径为16的沉孔，表2-5表3-5 下表面点位加工序号加工内容刀具加工位置循环方式循环组参数设置组数切削深度/mm暂停时间/s进给速度/(mm/min)1钻8处中心孔3mm中心钻面上面所有孔标准钻2221002钻4处3.8mm的孔3.8mm麻花钻类选择标准断屑钻1通过底面22003钻4处8.8mm的孔8.8mm麻花钻类选择标准断屑钻1通过底面22004绞4处4mm的孔4mm铰刀类选择标准钻1通过底面2305绞4处9mm的孔9mm铰刀类选择标准钻1通过底面2306锪平16mm16平底锪钻类选择标准钻1241006）2X6H7孔加工 选择用4mm的中心钻钻工件上表面2处的中心孔，利用4.8mm的麻花钻钻工件上表面6的通孔，然后用6mm的铰刀绞表面6的通孔。然后用3mm中心钻钻M10螺纹中心孔，9mm麻花钻扩孔，M1O螺纹刀绞螺纹。表2-6表3-6 点位加工序号加工内容刀具加工位置循环方式循环组参数设置组数切削深度/mm暂停时间/s进给速度/(mm/min)1钻2处中心孔4mm中心钻类选择标准钻3221002钻2处5.8mm的孔5.8mm麻花钻类选择标准断屑钻18 22003绞2处6mm的孔6mm铰刀类选择标准钻1252304钻M10中心孔3mm中心钻类选择标准钻1221005钻M10， 9mm孔9mm麻花钻类选择标准断屑钻11022006绞M10螺纹10mm螺纹刀类选择标准钻110250四 箱体的加工过程4.1进入模型初始化加工环境1）调入模型文件 启动UG NX6.0，在【标准】工具栏中，单击【开始】按钮，系统弹出【开始】对话框，选择模型文件，单击【OK】按钮。 2）进入加工模块 在【开始】菜单中选择【加工】命令，进入加工模块，系统弹出【加工环境】对话框。在【CAM会话配置】列表框中选择配置文件【cam_general】，在 【要创建的CAM会话配置】列表框中选择【mill_planar】模板，如图2-3所示。单击【确定】按钮，完成加工的初始化。图4.1.1 【加工环境】对话框4.2创建刀具创建刀具节点组 在【导航器】工具栏中，单击【机床视图】按钮，将操作导航器切换到机床视图。1) 创建18mm平刀。单击工具栏中的【创建刀具】按钮，弹出【创建刀具】对话框，选择【类型】中的【mill_planar】，再选择【刀具子类型】的按钮，在【名称】文本框中输入TOOL1D18，单击【确定】按钮。在弹出的【铣刀-5参数】对话框中，设置参数【直径】为18，其它使用默认值；把对话框向下拉，继续设置参数【刀具号】为1，【长度补偿】为1，【刀具补偿】为1，完成后单击【确定】按钮，完成18mm平刀的创建。2) 创建4中心钻。单击工具栏中的【创建刀具】按钮，弹出【创建刀具】对话框，选择【类型】中的【dill】，再选择【刀具子类型】的按钮，在【名称】文本框中输入TOOL2D4，单击【确定】按钮。在弹出的【铣刀-5参数】对话框中，设置参数【直径】为4，其它使用默认值；把对话框向下拉，继续设置参数【刀具号】为2，【长度补偿】为2，【刀具补偿】为2，完成后单击【确定】按钮，完成4mm平刀的创建。3) 按照同样方法，分别创建序号子类型图标名称类型刀具直径/mm有效长度/mm1TOOL1D18平刀18752TOOL2D4中心钻4503TOOL3D10平刀10754TOOL4D14.8麻花钻14.8505TOOL5D5.8麻花钻5.8506TOOL6D15.8铰刀15.81007TOOL7D16铰刀161008TOOL8D6铰刀61009TOOL9D10.8麻花钻10.85010TOOL10D11.8铰刀11.810011TOOL11D12铰刀1210012TOOL12D20平底锪钻207513TOOL13D3中心钻35014TOOL14D4.8麻花钻4.85015TOOL15D5.8麻花钻5.85016TOO16D5丝锥57517TOOL17D6丝锥67518TOOL18D3.8麻花钻3.85019TOOL19D8.8麻花钻8.85020TOOL20D4铰刀410021 TOOL21D9 铰刀 9 100 22 TOOL22D16 平底锪钻 16 75 23TOOL23D9麻花钻950 24 TOOL22D10丝锥10754.3创建几何体组 1）设置加工坐标系 在【导航器】工具栏中，单击几何体视图按钮，将操作导航器切换到几何试图。双击，系统弹出【Mill Orient】对话框，单击【CSYS】按钮，系统将弹出【CSYS】对话框。单击动态按钮，在【参考CSYS】选项中选择【WCS】，然后单击【确定】按钮，完成加工坐标系的设置如图4.3.1。如图4.3.1 2）设置安全平面 在【机床坐标系】对话框中的【安全设置】选项，下拉列表框中，选择【平面】选项，单击【指定平面】按钮，在弹出的【平面构造器】对话框的【偏置】文本框中，输入值10。然后在绘图区中，选择如图4.3.2所示的平面，单击【确定】按钮，再单击【确定】按钮，完成安全平面的设置。图4.3.23）创建工件几何体 在【操作导航器-几何体】视图中，双击节点，弹出系统【铣削几何体】对话框，单击【指定部件按钮】，弹出【部件几何体】对话框，单击【全选】按钮，单击【确定】按钮，完成工件几何体的创建。4）创建毛坯几何体 在【铣削几何体】对话框中，单击【指定毛坯】按钮。系统弹出【毛坯几何体】对话框，选择已创建的几何体毛坯，单击【确定】按钮，再单击【确定】按钮，完成毛坯几何体的创建。4.4减速器底面加工4.4.1.粗加工减速箱体底面1）创建铣削加工操作 在【插入】工具栏中，单击【创建操作】按钮，系统弹出【创建操作】对话框，设置如图4.4.1所示的参数，单击【确定】按钮。系统弹出【平面铣】对话框。2）设置平面铣的部件边界 在【平面铣】对话框中，单击【面边界】按钮，系统弹出【指定几何体】对话框，然后在绘图区，选择如图4.4.2所示的平面，完成面边界的设置。 图4.4.1 图4.4.23）设置平面铣削的导轨参数及进给和速度参数 在【平面铣】对话框中，设置如图4.4.3所示的参数，其他参数采用系统默认值。进给和速度参数如图4.4.4所示。 图4.4.3 图4.4.44）生成刀具轨迹 在【平面铣】对话框中，单击【生成刀轨】按钮，系统生成的刀具轨迹，如图4.4.5所示。图4.4.54.4.2精加工底面1)复制FACE_MILLING节点 在操作导航器的顺序视图中，选择【FACE_MILLING】节点，右击鼠标，在弹出快捷菜单中，选择【复制】的命令，选择【PROGRAM】节点，右击鼠标，在弹出快捷菜单中，选择【内部粘贴】命令。如图4.4.6图4.4.62)编辑节点参数 在操作导航器的顺序视图中，双击FACE_MILLING_COPY节点，系统弹出【面铣削】对话，设置如图4.4.7所示的参数，单击【确定】按钮，完成参数设置。 图4.4.73）生成刀具轨迹 在【平面铣】对话框中，单击【生成刀轨】按钮，系统生成的刀具轨迹，如图4.4.8所示。图4.4.84.5减速器顶面加工4.5.1.粗加工减速箱体顶面1）创建铣削加工操作 在【插入】工具栏中，单击【创建操作】按钮，系统弹出【创建操作】对话框，设置如图4.5.1所示的参数，单击【确定】按钮。系统弹出【平面铣】对话框。2）设置平面铣的部件边界 在【平面铣】对话框中，单击【面边界】按钮，系统弹出【指定几何体】对话框，然后在绘图区，选择如图4.5.2所示的平面，完成面边界的设置。 图4.5.1 图4.5.23）设置平面铣削的导轨参数及进给和速度参数 在【平面铣】对话框中，设置如图4.5.3所示的参数，其他参数采用系统默认值。图4.5.34）生成刀具轨迹 在【平面铣】对话框中，单击【生成刀轨】按钮，系统生成的刀具轨迹，如图4.5.4所示。图4.5.44.5.2精加工减速箱体顶面1)复制FACE_MILLING节点 在操作导航器的顺序视图中，选择【FACE_MILLING_1】节点，右击鼠标，在弹出快捷菜单中，选择【复制】的命令，选择【PROGRAM】节点，右击鼠标，在弹出快捷菜单中，选择【内部粘贴】命令。2)编辑节点参数 在操作导航器的顺序视图中，双击FACE_MILLING_COPY节点，系统弹出【面铣削】对话，设置如图4.5.5所示的参数，单击【确定】按钮，完成参数设置。 图4.5.53）生成刀具轨迹 在【平面铣】对话框中，单击【生成刀轨】按钮，系统生成的刀具轨迹，如图4.5.6所示。图4.5.64.6 16H7孔系加工 4.6.1. 28端面精加工1）创建铣削加工操作 在【插入】工具栏中，单击【创建操作】按钮，系统弹出【创建操作】对话框，设置如图4.6.1所示的参数，单击【确定】按钮。系统弹出【平面铣】对话框。2）设置平面铣的部件边界 在【平面铣】对话框中，单击【面边界】按钮，系统弹出【指定几何体】对话框，然后在绘图区，选择如图4.6.2所示的平面，完成面边界的设置。 图4.6.1 图4.6.23）设置平面铣削的导轨参数及进给和速度参数 在【平面铣】对话框中，设置如图2-9所示的参数，其他参数采用系统默认值。如图4.6.3 图4.6.34）生成刀具轨迹 在【平面铣】对话框中，单击【生成刀轨】按钮，系统生成的刀具轨迹，如图4.6.4所示。图4.6.42. 钻中心孔1） 创建操作 单击工具条中的创建快捷图标，出现如图4.6.5所示的【创建操作】对话框，单击【类型】中的【drill】，在子类型中选择SPOT_DPILLING图标，其它选项按照图选择，单击【应用】，即可进入如图4.6.6所示对话框。 图4.6.5 图4.6.62） 选择加工孔位置 在【SPOY-DRILLING】对话框中，单击【指定孔】右侧按钮，进入如图2-25所示的【点到点几何体】对话框，单击【选择】，单击【Cy-cle参数组-1】，出现如图4.6.7所示的对话框，单击【参数组1】，确定后返回到图4.6.8所示的对话框单击【面上所有孔】，并在视图窗口选择主模型顶面出现如图4.6.8所示的对话框，单击【确定】按钮。 图4.6.7图4.6.8在图4.6.8所示的对话框中单击【选择结束】，回到如图4.6.9所示的【点到点几何体】对话框，接着优化加工路径。 图4.6.9 3）选择循环方式和设置参数组 在【点钻】操作对话框中，选择【标准钻】循环方式，单击编辑参数按钮，进入【指定参数组】对话框，系统自动显示【Number of Sets】为1；单击【确定】按钮，进入【Cycle参数】对话框，参数设置如图所示完成操作，单击【确定】按钮。主轴转速500r/min 图4.6.104）刀具轨迹 单击【生成导轨】按钮，系统生成的刀具轨迹，如图4.6.11所示。图4.6.11 3.钻直径为14.8mm的孔1）创建操作。单击工具条中的创建操作快捷图标，出现图4.6.12所示的【创建操作】对话框，选择【类型】中的【drill】，在【操作子类型】中选择图标，其他选项按照图2-33进行选择，完成后单击【确定】按钮，即可进入如图4.6.13所示的【点钻】操作对话框。2）在图2-34所示【钻】对话框中，单击【指定孔】右侧按钮，参照上钻中心孔选择加工位置步骤。 图4.6.12 图4.6.13 3)循环方式和设置参数组 在【点钻】操作对话框中，选择【标准钻】循环方式，单击编辑参数按钮，进入【指定参数组】对话框，系统自动显示【Number of Sets】为1；单击【确定】按钮，进入图4.6.14所示【Cycle参数】对话框，参数设置如图所示完成操作，单击【确定】按钮。进给和速度参数 具体参数的设置如图图4.6.15所示 图4.6.14 图4.6.154) 生成刀具轨迹 在【平面铣】对话框中，单击【生成刀轨】按钮，系统生成的刀具轨迹，如图4.6.16图4.6.163.粗绞15.8mm的孔1) 创建操作 单击工具条中的创建快捷图标，出现如图4.6.17所示的【创建操作】对话框，单击【类型】中的【drill】，在子类型中选择REAMING图标，其它选项按照图选择，单击【应用】，即可进入如图4.6.18所示对话框。 图4.6.17 图4.6.182）在图4.6.18所示【钻】对话框中，单击【 指定孔】右侧按钮，参照上钻中心孔选择加工位置步骤。3)循环方式和设置参数组 在【点钻】操作对话框中，选择【标准钻】循环方式，单击编辑参数按钮，进入【指定参数组】对话框，系统自动显示【Number of Sets】为1；单击【确定】按钮，进入图4.6.19所示【Cycle参数】对话框，参数设置如图所示完成操作，单击【确定】按钮。进给和速度参数 具体参数的设置如图4.6.20所示图4.6.19 图4.6.204）生成刀具轨迹 在【钻孔】对话框中，单击【生成刀轨】按钮，系统生成的刀具轨迹，如图4.6.21图4.6.214 .精绞16mm的孔1） 复制刀具路径 在操作导航中选择【REAMING】操作，单击鼠标右键，在弹出的快捷菜单中选中【复制】。2）粘贴刀具路径 在操作导航中选择【REAMING】操作，单击鼠标右键，在弹出的快捷菜单中选择【粘贴】。3)修改相关参数 1.修改刀具 将TOOL6D15.8的铰刀改成TOOL7D16 2.其它参数不变。5另一面孔加工由于箱体属于对称加工，另外一面上的孔与上面1，2,3,4,步骤相同，参数设置也类似。只需负责各刀具路径，修改所选择的孔面特征即可。在此不在累述。4.7 20孔系加工1. 32端面精加工1）创建铣削加工操作 在【插入】工具栏中，单击【创建操作】按钮，系统弹出【创建操作】对话框，设置如图4.7.1所示的参数，单击【确定】按钮。系统弹出【平面铣】对话框。2）设置平面铣的部件边界 在【平面铣】对话框中，单击【面边界】按钮，系统弹出【指定几何体】对话框，然后在绘图区，选择如图4.7.2所示的平面，完成面边界的设置。 图4.7.1 图4.7.23）设置平面铣削的导轨参数及进给和速度参数 在【平面铣】对话框中，设置如图4.7.3所示的参数，其他参数采用系统默认值。进给和速度如图4.7.4 图4.7.3 图4.7.4 4）生成刀具轨迹 在【平面铣】对话框中，单击【生成刀轨】按钮，系统生成的刀具轨迹，如图4.7.5所示。图4.7.52. 钻中心孔创建操作 单击工具条中的创建快捷图标，出现如图4.7.6所示的【创建操作】对话框，单击【类型】中的【drill】，在子类型中选择SPOT_DPILLING图标，其它选项按照图选择，单击【应用】，即可进入如图4.7.7所示对话框。 图4.7.6 图4.7.73） 选择加工孔位置 在【SPOY-DRILLING】对话框中，单击【指定孔】右侧按钮，进入如图2-25所示的【点到点几何体】对话框，单击【选择】，进入单击【Cy-cle参数组-1】，单击【参数组1】，确定后返回到图4.7.8所示的对话框单击【面上所有孔】，并在视图窗口选择主模型孔，出现如图4.7.9所示的对话框，单击【确定】按钮。 图4.7.8图4.7.9在图4.7.9所示的对话框中单击【选择结束】，回到如图2-25所示的【点到点几何体】对话框，接着优化加工路径。参照之前的优化步骤。 3）选择循环方式和设置参数组 在【点钻】操作对话框中，选择【标准钻】循环方式，单击编辑参数按钮，进入【指定参数组】对话框，系统自动显示【Number of Sets】为1；单击【确定】按钮，进入图4.7.10所示【Cycle参数】对话框，参数设置如图所示完成操作，单击【确定】按钮。主轴转速500r/min 图4.7.104）生成刀具轨迹 在【钻孔】对话框中，单击【生成刀轨】按钮，系统生成的刀具轨迹，如图4.7.11所示。图4.7.113.钻直径为10.8mm的孔 1）创建操作。单击工具条中的创建操作快捷图标，出现图4.7.12所示的【创建操作】对话框，选择【类型】中的【drill】，在【操作子类型】中选择图标，其他选项按照图4.7.13进行选择，完成后单击【确定】按钮。2）在图4.7.13所示【钻】对话框中，单击【指定孔】右侧按钮，参照上钻中心孔选择加工位置步骤。 图4.7.12 图4.7.13 3)循环方式和设置参数组 在【钻】操作对话框中，选择【标准钻】循环方式，单击编辑参数按钮，进入【指定参数组】对话框，系统自动显示【Number of Sets】为1；单击【确定】按钮，进入图4.7.14所示【Cycle参数】对话框，参数设置如图所示完成操作，单击【确定】按钮。进给和速度参数 具体参数的设置如图4.7.15所示 图4.7.14 图4.7.154）生成刀具轨迹 在【钻孔】对话框中，单击【生成刀轨】按钮，系统生成的刀具轨迹，如图4.7.16所示。图4.7.163.粗绞11. 8mm的孔1) 创建操作 单击工具条中的创建快捷图标，出现如图4.7.17所示的【创建操作】对话框，单击【类型】中的【drill】，在子类型中选择REAMING图标，其它选项按照图选择，单击【应用】，即可进入如图4.7.18所示对话框。 图4.7.17 图4.7.18 2）在图4.7.18所示【钻】对话框中，单击【指定孔】右侧按钮，参照上钻直径为10.8mm的孔。3)循环方式和设置参数组 在【点钻】操作对话框中，选择【标准钻】循环方式，单击编辑参数按钮，进入【指定参数组】对话框，系统自动显示【Number of Sets】为1；单击【确定】按钮，进入图4.7.19所示【Cycle参数】对话框，参数设置如图所示完成操作，单击【确定】按钮。进给和速度参数 具体参数的设置如图4.7.20所示图4.7.19 图4.7.204)生成刀具轨迹 在【钻孔】对话框中，单击【生成刀轨】按钮，系统生成的刀具轨迹，如图4.7.21所示。图4.7.214 .精绞12 mm的孔2） 复制刀具路径 在操作导航中选择【REAMING】操作，单击鼠标右键，在弹出的快捷菜单中选中【复制】。2）粘贴刀具路径 在操作导航中选择【REAMING】操作，单击鼠标右键，在弹出的快捷菜单中选择【粘贴】。3)修改相关参数 1.修改刀具 将TOOL10D11.8的铰刀改成TOOL11D12铰刀 2.其它参数不变。5.锪20孔1) 创建操作 单击工具条中的创建快捷图标，出现如图4.7.22所示的【创建操作】对话框，单击【类型】中的【drill】，在子类型中选择【COUNTERBORING】图标，其它选项按照图选择，单击【应用】，即可进入如图4.7.23所示对话框。2）在图2-34所示【钻】对话框中，单击【指定孔】右侧按钮，参照上钻中心孔选择加工位置步骤，选择孔特征如图。图4.7.22 图4.7.23 3）选择指定表面，选择如图4.7.24所示表面。图4.7.243） 参数设置 如图4.7.25所示 图4.7.254)生成刀具轨迹 在【绞孔】对话框中，单击【生成刀轨】按钮，系统生成的刀具轨迹，如图4.7.26所示。图4.7.265.加工减速箱体另一侧轴承座孔的方法与已加工侧的方法、参数设置、步骤等是一样的，右侧加工不再详述，因此只需将一侧进行刀轨的镜像，具体步骤如下所述： 1）镜像刀轨 在操作导航器的顺序视图中，选择【FACE_MILLING_3】 【SPOT_DRILLING_1】【DRILLING_1】【REAMING_1】【REAMING_1_COPY】和【COUNTERBORING】节点，右击鼠标，在弹出快捷菜单的【对象】子菜单中，选择【变换】的命令，系统弹出【变换】对话框，设置如图4.7.27所示的参数，单击【指定平面】按钮，系统弹出【平面】对话框，在【类型】下拉列表中，选择【自动判断】选项，单击【确定】按钮，再单击【确定】按钮，镜像后刀轨，如图4.7.28所示。图4.7.27 图4.7.284.8上表面点位加工工步1钻6处中心孔 1）创建加工坐标系 在【插入】工具栏中，单击【创建几何体】按钮，弹出【创建几何体】对话框，设置如图4.8.1所示的参数，单击【确定】按钮。图4.8.12）设置加工坐标系 在系统弹出的【MCS】对话框中，单击【CSYS】按钮，系统将弹出【CSYS】对话框。然后在绘图区选择如图4.8.2所示的点，并将坐标系调整到如图2-14所示的方向，单击【确定】按钮。3）设置安全平面 在【MCS】对话框中的【安全设置选项】下拉列表框中，选择【平面】选项，再单击【指定平面】按钮，在弹出的【平面构造器】对话框的【偏置】文本框中，输入值10。然后在绘图区中，选择如图4.8.3所示的平面，单击【确定】按钮，再单击【确定】按钮，完成安全平面的设置。 图4.8.2 图4.8.3 4）复制WORKPIECE节点，在操作导航器的顺序视图中，选择【WORKPIECE】节点，右击鼠标，在弹出快捷菜单中，选择【复制】的命令，选择【MCS_MILL_1】节点，右击鼠标，在弹出快捷菜单中，选择【内部粘贴】命令，重新命名复制的节点，选择复制的节点，右击鼠标，在弹出快捷菜单中，选择【重命名】命令，输入WORKPIECE_15)钻中心孔创建操作 单击工具条中的创建快捷图标，出现如图4.8.4所示的【创建操作】对话框，单击【类型】中的【drill】，在子类型中选择SPOT_DPILLING图标，其它选项按照图选择，单击【应用】，即可进入如图4.8.5所示对话框。 图4.8.4 图4.8.56）选择加工孔位置 在【SPOY-DRILLING】对话框中，单击【指定孔】右侧按钮，进入如图的【点到点几何体】对话框，单击【选择】，进入对话框；单击【一般点】，出现对话框，选择类型【球心】按钮，然后选择要加工的一段圆弧，单击【确定】按钮，重复同样的操作分别选择六个孔。在图2-28所示的对话框中单击【选择结束】，回到如图4.8.6所示的【点到点几何体】对话框，接着优化加工路径。参照之前的优化步骤。 图4.8.6 7）选择循环方式和设置参数组 在【点钻】操作对话框中，选择【标准钻】循环方式，单击编辑参数按钮，进入【指定参数组】对话框，系统自动显示【Number of Sets】为1；单击【确定】按钮，进入图4.8.7所示【Cycle参数】对话框，参数设置如图所示完成操作，单击【确定】按钮。主轴转速500r/min 图4.8.78）刀具轨迹 在【钻孔】对话框中，单击【生成刀轨】按钮，系统生成的刀具轨迹，如图4.8.9所示。图4.8.92.钻加工2.1钻4处4.8mm的孔1）创建操作。单击工具条中的创建操作快捷图标，出现图4.8.10所示的【创建操作】对话框，选择【类型】中的【drill】，在【操作子类型】中选择【DRILLIING】，完成后单击【确定】按钮,弹出如图4.8.11所示对话框。 图4.8.10 图4.8.112）选择加工孔位置 【指定孔】和【指定部件表面】的操作和钻中心孔时是一样的，可参照中心孔选择如图4.8.12所示四个孔。图4.8.123）选择循环方式和设置参数组 在【点钻】操作对话框中，选择【标准断屑钻】循环方式，单击编辑参数按钮，进入【指定参数组】对话框，系统自动显示【Number of Sets】为1；单击【确定】按钮，进入图4.8.13所示【Cycle参数】对话框，参数设置如图所示完成操作，单击【确定】按钮。主轴转速500r/min如图4.8.14 图4.8.13 图4.8.144）刀具轨迹 在【钻孔】对话框中，单击【生成刀轨】按钮，系统生成的刀具轨迹，如图4.8.15所示。图4.8.152.2钻2处5.8mm的孔1）复制刀具路径 在操作导航