伊朗管线管标准IPS-M-PI-190-(2).doc

管线管材料及设备标准第二版2004年4月目 录1.范围1.1 目的及涵盖范围1.2 产品标准规范1.3 钢级1.6质量保证体系1.7遵循1.8冲突要求2.引用3.16执行人员3.17检测人员3.18最小运行温度3.19缩写4.买方应提供信息4.4买方在现阶段应该提供给卖方的其它信息5.生产过程及原料5.1生产过程5.2冷扩径5.3原料5.4热处理5.5钢带对头焊缝5.7边缘的焊接准备5.8生产过程资格6.原料要求6.1化学性能6.1.1化学成分6.1.2成分分析6.1.3碳当量(仅对PSL2)6.2力学性能6.2.1拉伸性能6.2.2压扁试验接受标准6.2.6断裂韧性试验6.2.7金相检验6.2.8硬度检验6.2.9样品准备7.尺寸,重量,长度,缺陷和管端7.2尺寸7.3壁厚7.5长度7.6直度7.7对接钢管7.9管端9.试验及检验9.1试验设备9.2化学性能的检验9.3力学性能的检验9.4水压试验9.6外观检验9.7无损检验10.标志10.1一般要求10.3.10补充要求10.5长度10.7印标10.11工厂编号11.防腐及保护11.1防腐11.3坡口保护12.文件12.1证书12.3记录提供更新部分第十四部分制造过程规范和焊接过程14.1制造过程规范14.2焊接过程第十五部分首日生产检验15.1一般规定15.2外观检测15.3无损检验15.4物理试验15.5宏观，微观和硬度试验附录附录B缺陷的补焊附录C补焊工艺附录F补充要求SR6落锤试验SR15管线管的试验证书和追溯性附录H购买方检验附录N氢感应裂化灵敏度试验附录O硫化压力介 绍本技术规格书是在API 5L 42版（2000年1月）的基础上，为采购输送石油天然气及化工工业的钢质管线管提出的技术条件和一般要求，必须和该标准一起使用。1.范围1.1目的及涵盖范围本条的第一段和第二段应更改如下：本标准的目的在于为石油天然气工业用石油天然气管道提供适合的标准。本标准规定涵盖无缝管，焊接管和平端管线管。1.2产品标准规范（PSL）在原合同基础上增加如下条款：本标准的附加规定适用于PSL2，其他适用于PSL2并且没有更改的条款仍然适用。1.3钢级除了第三段，其他部分更改如下：第二段更改如下：钢级涵盖B，X42,X46,X52,X56,X60,X65和X70。只能采用以上钢级，不允许使用中间钢级。注：此处所指出的B级不包括有关的最小的屈服强度1.6质量保证体系制造商应遵循ISO9000或等价的要求，建立并保持一个质量保证体系。购买方的检测人员或代表有权在必要的时候对质量保证体系进行审核。1.7遵循尽管是对每批钢管取样检验，制造商应保证所有钢管都符合本标准的要求。1.8冲突要求如果文件之间出现冲突，优先级按以下顺序执行：1）合同2）本标准2.引用（省略）3.16执行者执行人员是指执行或部分执行设计，工程，过程，指示，委托活安排一个项目或操控一个设备的。公司(业主)可以承担或部分承担执行者的职能。3.17检测人员检测人员是代表购方或公司(业主)，受其委托在产品生产过程中或生产完成后检测产品的生产，生产记录，观察生产过程，监控质量控制和本标准，合同规定的其它要求。3.18最小运行温度（省略）3.19缩写（省略）4.买方应提供信息4.4买方在现阶段应该提供给卖方的其它信息1）最低设计温度（见6.2.6条款和附录F，SR5.1）2）不同种类的钢管（陆地和海底）对长度的不同要求（7.5条款）3）在模拟热处理条件下的实验要求（9.3.1.1条款）4）用彩条或标记来区分不同管厂和壁厚的要求5）坡口保护的要求6）对预生产焊接过程评定的要求7）对夏比试验的高吸收功要求8）DWTT试验要求9) 购方检验及范围10）管线管在酸性条件下的适应性5.生产过程及原料5.1生产工艺5.1.3.11螺旋埋弧焊钢管（SPW钢管）可以接受，必须满足本标准的要求5.1.4.6 对接管不允许交货5.2冷扩径SPW钢管不允许冷扩径5.3原料只可以使用碱性转炉或电炉炼钢工艺，同时应为全镇静钢并且为细晶粒钢（晶粒度按照ASTM E112要求的，或ASTM E7要求的或更细）5.4热处理5.5 丁字头管不允许交货5.7焊接前钢带边缘的准备对要焊接的卷板边缘10mm或1.5倍壁厚进行机械加工，壁厚越厚，钢板或钢带边沿要加工掉或剪掉的就越多，用于焊接的钢带边沿对齐，应采取足够的措施确保焊接过程中焊偏量，焊缝间隙控制在应确保符合试验程序，焊接前，所有焊接的表面应无油，铁锈及其他杂质。焊缝的宽度和剖面应一致，与表面平滑过渡。成型工艺必须确保使噘嘴最小，应符合本标准的7.8.14。5.8生产程序资格生产程序应按本标准第14部分记录和取得资格，购方应见证取得资格的试验。购方可以自行决定接受试验结果或提前鉴别试验。当工艺规范改变后，购方有权要求重新资格验证。6.原料要求6.1化学性能6.1.1化学成分元素X65最高含量注C0.150.03Mn1.500.30Si0.350.25P0.020S0.0151V0.080.022Nb0.050.022Ti0.040.022Cr0.200.053Mo0.100.053Ni0.300.103Cu0.250.103Al0.054N0.0124B0.0005Ca0.006Ce0.395Pcm0.216注:1. V+Nb+Ti 应不超过 0.12%.2. Cr+Mo+Ni+Cu应不超过 0.6%.3. Al: N 比例不应少于2:1.4. CE = C + Mn/6 + (Cr+Mo+V)/5 + (Ni+Cu)/15（如果C含量大于0.12）5. Pcm = C+Si/30+(Mn+Cu+Cr)/20+ Ni/60+ Mo/15+ V/10+ 5B(如果C含量小于或等于0.12)（酸性条件下）6.1.2成分分析6.1.3碳当量(仅对PSL2)6.2力学性能6.2.1拉伸性能管体屈强比不得超过0.906.2.2压扁试验接受标准用于电阻焊6.2.6断裂韧性试验所以类型的钢管夏比冲击试验按照附录F SR 5进行，对于钢级高于X52，管径大于400mm的钢管，DWTT试验应遵照附录F SR66.2.7金相检验对于HFW和SAW，应对所有壁厚的钢管，分别在6.2.8硬度试验硬度试验应按照本标准的15.5部分进行，非酸性条件下使用的钢管，其焊缝，热影响区，母材的硬度均不可大于280 HV10，对于酸性条件下，不得大于248 HV10。6.2.9样品准备试验样品应采用机械加工，如果采用热切的方法从钢管上取样，也应该把加热影响的部分从试样中切除。7.尺寸,重量,长度,缺陷和管端7.2尺寸对于管体的外径，应测量圆周，其公差不得大于表E-6A，E-6B和E-6C。管径最小公差增加公差 DN 400-3mm+3mm在管端100mm范围内，平均内径相对于公称内径，其偏离不得超过下表：外径钢管类型最小公差（mm）增加公差（mm） DN 400焊管1.51.5无缝管2.02.0注：1) 公称内径是指公称外径减去两个最小公称壁厚 2) 公称内径的测量应在钢管内使用测量仪器，测量方法和仪器应经采购方批准 3）每根钢管管端应使用内环测量圆度，内环的直径 4）对于扩径焊管，钢管一个管端的内径与另一个管端内径的区别不得大于2mm任何一根不符合公差的钢管都会导致所有钢管的全部测量，直到有两根连续的钢管符合公差范围。7.3壁厚所有钢管都必须经过测量，以保证符合壁厚要求。对于所有尺寸和钢级的焊管，检验过程中任何位置的壁厚都不得偏离公差的范围（焊缝位置除外）。壁厚t (mm)最小公差增加公差T 70.35mm10T 100.5mm107.5长度除非合同中另有规定，所提供钢管应符合以下规定：一个合同的钢管平均长度不得小于11.6m，其中，1112.2m95任何钢管不得小于10m，也不得大于12.8m注：对于壁厚比较厚的无缝管，以上要求不适用，购买方和制造商应就长度另行达成其它的协议7.6直度第二段的第二句更改如下，其它保留钢管直度偏差不得超过钢管长度的0.157.7对接钢管不接受对接钢管7.8.2 错边对于公称壁厚小于或等于10mm的SAW钢管和5mmHFW钢管，钢管焊缝两侧钢板的径向错位不得大于1.0mm。对于公称壁厚大于10mm的钢管，SAW钢管的错边量不得大雨1.6mm，HFW钢管不得大于57.8.3 焊偏SAW钢管的焊偏量不得大于以下要求壁厚（mm）最大焊偏量（mm）T20T20347.8.4 内外焊缝余高（针对SAW）现有的第一段更改如下：内外焊缝余高不得大于3mm在管端及需要进行抓图的区域，内外焊缝余高应符合第9.7.3部分要求的抓图灵敏度要求7.8.5对HFW7.8.7 对ERW7.8.8硬块现有条款的第一段更改如下：不允许非酸性条件下的钢管上有硬度大于280HV10的硬块和酸性条件下钢管上有硬度大于248HV10的硬块。7.8.10 分层第一段由如下文字替换任何在表面，坡口或延至内部的分层都将被视为缺陷7.8.14 其它缺陷本条款增加以下内容在管端及直焊缝在管端的两个位置要测量椭圆度，应有一个长度为外径75的模具，7.9管端7.9.3 平端本条款增加以下内容对管端进行加工时，应尽可能使钝边接近1.59mm，如果钝边小于0.8mm或大于2.38mm，不能使用修磨的方法，只能重新加工。壁厚大于22mm的管端按照本标准图A处理坡口管端。9.试验及检验9.1试验设备本条款增加以下内容用于实验检验的设备，必须分辨率和精准性至少精细于被测量参数公差范围5倍，同样，用于校验设备的仪器其分辨率和精准性至少高于被校验仪器的5倍。只有先前经过校验合格并处于有效期内的测量仪器才能用于试验和检验。9.2化学性能的检验9.2.2 产品分析9.2.2.2取样方法本条款增加以下内容如果从成品管上取样，按照API 5L标明的方法取样，在这种情况下，成品管可以理解成已经成型并焊接（如果可行的话），未加工成成品之前的钢管（见6.2.9）。9.3力学性能的检验9.3.1.1 拉伸试验试样从已经完成所有机械性能试验和热处理操作的钢管上取样。试验过程按照ASTM A370的方法进行，（API5L 9.8.2.1条款），拉伸试验取样方轴9.3.1.2拉伸试验的频次每炉批取两根，如果一炉批小于100t只取1根进行试验9.3.1.4 横向拉伸试验使用扁的矩形试样（见图4E）9.3.1.5焊缝拉伸试验在原有上增加以下内容，同时删除第二段：焊缝拉伸试样必须与母材的拉伸试样取自同一关段，试验前将焊缝余高去掉。9.3.5 断裂韧性试验9.3.5.1夏比冲击试验现有条款删除并替代如下：冲击试验应采用有或没有刻槽的试样1010或者107.5或者105。（见图F2）对于管径大于DN250，冲击试样应在钢管轴的横向取得，除非受壁厚限制不能取得105的试样，才可以在纵向取得。对于焊缝中心线和热影响区的冲击试验，只能取横向试样。9.3.5.2 夏比冲击试验的频次对于所有钢管，V形夏比冲击试验应在每个进行拉伸试验的管环上进行，按照SR5，附录F进行。9.3.5.2 DWTT试验取样及频次对于管径等于或大于DN400的天然气输送管，每炉批区一根钢管，按照SR6，附录F进行。9.4水压试验9.4.1 水压试验要求每根钢管都应满足要求，无渗漏，应至少符合9.4.3。如有冷扩径，水压试验应在冷扩径后。时间不少于10s。如有要求，最后一批钢管可以使用API附录K中的公式9.6外观检验每根钢管的管体和焊缝都应检验，以确定内外是否有缺陷。对于外径大于DN600的钢管，检验人员应钻进管子进行检验，必要时可采取照明措施。9.7无损检验9.7.1 购方检验应符合API标准 附录H的要求9.7.2 检验方法原有部分由如下替代：所有无损检测人员都应是取得ISO 9712或等价资格的。超声波检验时，至少有一名持2级证书检验人员对检验活动进行全面监督。要求每一班必须有一名持2级证书的检验人员，对焊缝手动检查与校验，实施监督管理。（手动和自动系统）其他无损检验方法必须有一名持1级证书的人员进行检验，并有一名持2级证书的检验人员进行全面监督管理检验方法。所有的无损检验必须按照书面的检验工艺进行。这些检验工艺必须事先得到业主的认可。必须在热处理和扩径后,对于焊管,水压后和破口定径前对钢管全焊缝进行NDT检验（最终检验）。9.7.2.1必须按照9.7.4.1章节到9.7.4.4章节的要求，对埋弧焊接钢管的全焊缝进行横向和纵向缺陷的超声波检验。并对埋弧焊钢管端部至少230mm长的焊缝，按9.7.3.1至9.7.3.12的规定进行X-射线检查。9.7.2.2 高频焊管应用超声波按照9.14到9.17检查整个管体全长的纵向缺陷。9.7.2.6 每根无缝管管体表面至少25%的面积应使用螺旋型模版对管体进行超声波检测。管体及无缝管管端超声波厚度试验应使用螺旋型或直型模版对管体至少10%以上的面积进行实验。对于无缝管的管体内、外的表面缺陷（包括横向、纵向及其他缺陷）应100%采用超声波检测法对其进行检测。EMT名义上要求壁厚小于6毫米。9.1.3 分层检验每一张钢板或每一卷钢带必须采用震荡扫描模式对分层缺陷进行超声波检验。采用此种技术进行扫描的覆盖范围至少为12.5%。也可以用下列方法来替代，扫描采用沿直线均匀分布的方式进行，覆盖范围至少为板宽的25%。高频焊管卷板检验可以在纵向焊缝焊接后用旋转超声波设备检测管体.在这种情况下，覆盖范围将是100%。另外，钢板或钢带纵向边沿必须进行100%的超声波检验，踞钢板边沿或钢带边沿至少为25mm的区域需要覆盖。可以在钢管成型前或后进行检验。对于高频焊管,如全管体旋转超声波检测,则带钢边沿检测不要求.9.1.4 管端管端坡口加工完成后，对管端环面的是否有分层必须从内侧进行超声波探伤检查（此检验范围必须包含整个坡口）。或者在倒棱前，从外部对钢管进行幅宽至少为25毫米的超声波探伤，包括有整个倒棱加工部分。如果在倒棱前无法从外部未进行超声波探伤，并且由于尺寸限制不能从内侧探伤的，可根据9.7.5.1至9.7.5.3的规定进行渗透检验和磁粉检验坡口面。任何肉眼可见的缺陷都不允许出现。9.7.3射线检验9.7.3.1 拍片检验设备拍片检验应采用细晶粒型的胶片（GEVAERT D7型或相等型号）和铅增感屏方式X-射线设备进行检验。对射线底片的认可，焊缝所采用的技术必须使灵敏度达到优于2%的效果，焊缝的相对胶片密度达到2.03.5。制造商应保留拍片记录或在工厂的计算机系统上进行记录，记录上应载明对每根受检钢管的底片和拍片位置。9.7.3.4无损检测相关标准透度计的电线类型应参照ISO 1027的要求，透度计电线直径应为焊接金属厚度的2%。9.7.3.10射线检验过程中观察到的缺陷以下内容应加入现有条款中：除表格19及表格20中图7和图8所显示的接受范围外，若超出以下范围则视为不合格。1) 在任何一个645平方毫米未透照焊缝区域内，焊缝上整个气孔面积显像大于或等于6.5平方毫米（或三个1.5mm的直径）。2) 在150mm焊缝内，任一夹渣3mm长或整个累计长度超过6.3mm。夹渣宽度1.6mm。9.7.4 超声波和电磁检验9.7.4.1设备9.7.4.1a 超声波设备 自动超声波设备应包括：（1） 耦合有效性的监控设备当偶合灵敏度(回波信号高度)降低到超过静态校准10dB范围以下时，用于监控耦合的零度压缩波探头或用于检测无缝或高频焊钢管焊缝的信号传输系统，存在耦合不良现象。当信号降低超过电子噪音加10dB以上时，用于检测埋弧焊钢管焊缝的信号传输系统，存在耦合不良现象。在发生耦合不良时，应有清楚的声音警报系统和自动喷漆启动系统。（2） 自动喷漆设备或类似的系统，当接收到的回波超过现有的接受标准时，自动喷漆设备或类似的系统应启动。在没有任何超声波操作人员的参与下，报警系统能够起作用，并在发现的缺陷前后25mm内进行喷漆。在发现缺陷后，适合于再次进入检测状态，报警系统的重新设置启动时间应小于在扫描方向上行进25mm所需的时间。（3） 用于调整其与所有焊接钢管的焊缝中心线相对应一致探头位置的焊缝自动跟踪系统。探头剪切波入射角按以下所列设置：无缝管: 45度（40-48度）高频焊管: 45度（40-48度）埋弧焊钢管的纵向缺陷的探测： 5070度埋弧焊钢管的横向缺陷的探测： 45度（40-48度，在焊缝上） 5070度（X或K型发射）分层的探伤可以在脉冲回波或发射模式下进行；壁厚仅仅在脉冲回波模式下进行。用于壁厚检查和分层检查的探头应满足以下要求：双晶探头：焦距应为壁厚的50%。脉冲回波模式下的单晶探头：靠近表面分辨率，应优于壁厚的25%，在基准对比灵敏度级别上测量。转换器的设置应使声音的强度，在钢管管壁的任何一点上的纵向和圆周方向上衰减不超过3dB，有关声音的最大强度应在静态条件下进行校验。设备应至少每4小时（并在每一批的开始和结束）用第三部分描述的参考标准（试块）进行检查，以确定检验程序的有效性和设备的正常运转。当超过3dB的偏差出现后，前面所有检验过的钢管必须重新进行检验。超探设备的适当功能和线性电子设备应至少六个月检查一次，或设备改换时要检查一次。从每一根钢管进行检验开始，应在无操作员的干涉下作到自动“在线”记录。对于每一根钢管的记录，应包含钢管的管号，检验的时间和结果，包括复验。如果钢管的管端部分不能被自动超声波系统所覆盖（盲区），应采用以批准的符合上述要求的手动超声波检验的程序应经过批准来进行手动超声波检验。整个无缝钢管管端圆周或旋转检验过高频焊管管端应对未检验区域加25毫米手动进行检验。9.7.4.1.b电磁设备如果业主允许，可以采用电磁如涡流或磁粉检验无缝管。EMT应根据ASTM E570的要求进行，测试应使用自动装备对钢管整个表面进行检测。若成品管一部分无法用自动EMT系统进行检测，可根据以上要求使用手动超声波检验。管端整个部分未经自动检验的区域外及与自动检测重叠的25mm处都应使用手动超声波进行检测。9.7.4.2 无损检验的标准对比标样对比标样（校验）应同被检验的产品的壁厚外径相同，长度足以在正常的生产速度下进行超声波设备的校验。对比标样应具有与被检验的产品相同的材质相同的热处理状态和表面状态。对比标样应没有非连续性的或其他条件形成的，可能造成影响对比发射的因素存在。对比标样应包含N5或N10槽，或如图9所示的径向孔（3.2mm），和/或平底孔。如果制造商能够证明其选用的对比标样的灵敏度至少能够达到本标准的要求，制造商可以选用上述未指定的其他类型的对比标样；在此情况下，制造商应得到业主的批准。基准对比灵敏度级别应在下列的对比反射体上进行调整：检验类型 钢管类型 SMLS SAW HFW分层的检验 FBH6.3mm FBH6.3mm FBH6.3mm表面缺陷 Notch N5管体和管端的缺陷 Notch N5焊缝缺陷 RDH 3.2mm N10槽卷板缺陷和轴向缺陷 N5槽除RDH 3.2mm外的所有对比标样，接受的信号极限应等于基准对比灵敏度的级别，例如接受的信号极限等于由对比标样所产生的信号高度。对于RDH 3.2mm的对比标样，接受的信号限量应为低于基准对比灵敏度级别10dB。所有灵敏度的调整应在动态条件下进行。用于检测分层的平底钻孔应钻到壁厚中间位置。9.7.4.3 验收标准对于所有类型缺陷的检验，超过验收标准的缺陷信号均为不可接受的缺陷波。 对于卷板和管端的分层探伤，验收标准应取决于分层的的大小和频次，并根据下列所示的SEL-072的标准进行分类：位置 SEL-072分层验收标准钢板/钢卷板体 表1，3级钢板/钢卷板边 表2，1级无缝管 表1 3级9.7.6缺陷的处理在现有条款上增加如下段落：e. 凡是NDT检查发现有缺陷的位置，并经修磨处理后，需再次采用相同的方法和磁粉复检。f.在最后任意一天的检测中，若发现超过10%以上的钢管无法满足先前部分或所有的要求，则宜停止生产并对缺陷原因进行整改。10、标志10.1总则应在原有条款中加入以下条款：对于DN 100（NPS 4）及以上钢管，根据规范要求应使用模版标记，应使用高度20毫米的白色粗体大写字母。小口径管标记字体可小于10毫米。应标记检测压力、钢管尺寸（包括直径、壁厚和长度）、重量，各种标记应以国际单位制标注。10.3.10补充要求“IPS-M-PI-190非酸性环境服务”及“IPS-M-PI-190酸性环境服务”中的相关要求应加入模版中。10.5 长度以下修改项应符合本条款10.7 字模压印不允许字模压印10.11工厂编号每根钢管上应单独标记工厂编号11.防腐及保护11.1涂层供应的钢管应为光管、无油性保护涂层的或用于辨别标记涂有清漆的钢管。 业主保留使用有色标记标注工厂编号及壁厚的权利。12.文件12.1证书删除现有内容，用以下内容代替：制造商应向业主提供相关证书，包括附件F的要求及SR15。12.3记录提供制造商应向业主提供购买合同中的说明的生产情况，钢管标识号，炉批，尺寸，钢管重量，单根长度，合同号，证书批准类型等相关文件及业主的其他要求的其他文件。新增部分以下部分应加入API 5L 2000版中。14制造工序及焊接工序14.1制造工序规范制造商应准备制造工序规范，并提前于正式开产前两周将其递交购方批准。该生产工序规范应至少包含以下内容：钢板供应方钢板制造方钢板制造及铸造技术；钢管在酸性条件下，应说明以下几点：a)钢板制造过程详情。包括脱氧、脱硫实验、外形控制方法及真空排气运用。b)铸造过程详情。如：锭铁、连续铸造，包括铸造速度、中间罐过热、离析控制等。c)钢板及钢带制造详情。包括加热温度、钢卷开始及结束起卷的温度及缩减量比例。d)热处理详情。化学成分详情应包括：a)化学指标b)允许加入其他元素范围c)其他元素最大值规定（见6.1.1）无缝管*钢管成型过程*钢管热处理过程*水压过程*无损检测过程HFW管冷却、热处理及其他特定方法详情。包括钢带焊接前的边缘准备、边缘对准控制及钢管形状控制方法等。钢板边缘的加热方法及钢管表面温度及钢管速度功率导入的控制与管理方法。焊接功率供应频率（以KHz为单位）焊接过程中任何保护性气氛详情完成、控制钢管边缘锻压方法焊道调整方法水压试验工序SAW管钢板制造方法包括特定冷却及热处理详情钢板无损检测试验工序钢管成型工序焊缝焊接工序包括以下几点：焊接点的对齐、夹紧、点焊（若有）详细方法及有关标签的使用及粘贴方法。钢管的笼式成型过程，保持内、外焊接对齐的详细方法。注意：内、外焊缝中心线在X光片子上显示的值不超过条款7.8.3的规定值。焊接过程焊剂和填充金属的牌号、级别、规格和分类焊速电极数量及电极级性每一焊丝的焊接电流每一焊丝的焊接电压焊前准备的几何尺寸焊接通过次数及相关处理内、外焊跟踪系统、系统建立检查详情内、外焊加强范围焊接修复工序扩径方法及程度热处理工序（当需要时）水压试验工序无损检测工序14.2焊接工序条件焊管的焊缝焊接工序应在生产实验的第一天即被批准。若购方想在生产前提前确认，应通知制造方具体的时间。为取得焊接工序的认可，以下检测应根据制造工序规范在完整长度的测试焊缝上进行。14.2.1 超声波检测应根据9.7.4部分的相关要求对焊缝进行检查。本检测应至少在焊缝检测后48小时后进行。14.2.2 射线检测螺旋焊管的焊缝应根据9.7.3部分的要求进行检测。14.2.3 渗透检测或磁粉检测为检查焊接材料表面缺陷，焊缝应按15.3.3部分的要求进行渗透检测或磁粉检测。14.2.4所有焊缝的张力测试（仅SAW用）从焊缝上取下的一个试样应通过所有焊缝张力测试，试验结果中的屈服强度、拉伸强度及拉伸长度等参数应符合相关要求。14.2.5压扁实验（仅HFW用）焊缝根据9.3.2、6.2.2、9.10.3部分的要求通过压扁实验14.2.6宏观组织测试、微观组织测试、硬度测试从焊缝上取下的一个试样应根据15.5部分的要求通过宏观组织测试、微观组织测试、硬度测试。14.2.7 断裂韧性试验按照附录F，SR5和SR6，6.2.6章节的要求，对焊缝进行断裂韧性试验。14.2.8 焊缝延性试验(高频焊管)按照6.2.5，9.10.6条款进行焊缝延性试验.14.2.9 买方见证如果买方规定,焊缝试验准备以及焊接工艺资格验证应由买方见证.15.首日生产检验15.1 总则首日生产随机抽取3根成品管检验，用以证明提交的制工艺能生产全部合格的钢管。如果首日生产超过一个炉批，应至少选择两个炉批做检验。买方可以按照自己的判断，自由选择受检钢管。对于不足50吨的定单，不要求进行首日生产检验。如果钢管由卷板制成，除以上抽取的钢管外，用卷头和卷尾制造的钢管必须检验。以上检验的钢管为本标准要求的每炉或每班的检验管。如果因制造的工艺变动或工艺中断，上述首日生产检验应重新进行。制造商应向业主提供报告，该报告包含有指明的以下试验结果及焊缝横截面的宏观形貌，以及母材的微观组织结构。15.2 外观检验按照第7章节的要求，检验所有钢管的外观尺寸公差及表面缺陷。15.3无损检测15.1 超探：所有焊缝按9.7.4.1的要求进行自动超声波扫描检验，并达到9.7.4.3要求。15.3.2 射线检验所有埋弧管焊缝应按9.7.3章节的要求进行焊缝全长射线检验。15.3.3 渗透或磁粉检验所有钢管应进行内外全焊缝磁粉或渗透检验，以检查焊接材料的横向和纵向表面缺陷。按照ASTM E165方法渗透检验，不连续缺陷按照9.7.5.3予以接受。裂纹不接受，应调查其成因。15.4 力学性能检验所有钢管的力学性能应按照下列要求进行检验：检验结果应达到标准规定钢级的要求。15.4.1 焊缝所有选取的检验钢管的焊缝，必须按照第6.2，9.3，9.8，9.9，9.10条款的要求进行力学性能检验。对埋弧管，要再进行全焊缝拉伸试验，包括抗拉强度、屈服强度和伸长率的测试。伸长率值用“OLIVER”公式计算，可采用ISO2566-1标准规定。全焊缝拉伸试验应达到标准规定的制管用卷板最低要求。对埋弧管，焊缝冲击试验也应按附件F，SR5部分进行，。15.4.2 母材用同一卷板的头部和尾部制成的两根钢管，或者从不同炉批的原材料制成的两根此类钢管，按第6.2，9.3，9.8，9.9，9.10条款要求，必须进行拉伸试验，拉伸试样分别取横向和纵向试样。15.4.3 夏比冲击试验按6.2.6和附件F SR5的要求，对所选钢管进行试验。另外，应绘制出的整个温度转变曲线图，冲击功和剪切面积温度范围的设定要足以表示出10%-100%纤维断口剪切面积所对应的温度。15.4.4 DWTT按6.2.6和附件F SR6的要求.15.4.5 HIC和SSC试验在酸性环境下，HIC和SSC试验应按附录O，附录N要求执行。15.5 宏观、微观组织和硬度检验15.5.1 埋弧管和HFW管对埋弧管，从一根钢管上沿焊缝在三个位置取样。这三个试样应取其横截面并磨光、酸洗进行宏观检验。此检验提供证据证明整个壁厚全部融合，检测内外焊缝的重合量和焊偏量是否满足要求。对高频焊管,从选取的钢管中取3个试样进行微观组织检验,以证明焊接区热处理充分。对埋弧焊管和高频管，一组维氏硬度试验（HV10）应在买方选择的酸洗试样上进行。这些数据应从焊缝扩展到焊缝影响区两边。做三条横向硬度检测线，一条从外边缘下方2MM处，另一条穿过焊缝中心线，第三条从内边缘上方2MM处。硬度检测点间距应为0.75MM，熔合线附近的硬度应控制在距离熔合线0.5MM以内范围。15.5.2 无缝管不适用.15.5.3验收标准非酸性环境中硬度值不得超过280VH10，酸性环境中硬度值不得超过248VH10。附录B缺陷的补焊（标准的附录）B.1 钢管种类B.1.1 无缝钢管和焊接钢管母材无缝钢管和焊接钢管母材上的缺陷不允许补焊。B.1.2 焊接钢管焊缝删除标准原有内容，用以下内容替换：对HFW钢管焊缝的缺陷不允许补焊。对SAW钢管的管端200mm以内的焊缝缺陷不允许补焊。在补焊前，应对用无损检测方法发现的缺陷进行确认；必要时，补充采用超声波或拍片检验方法对缺陷的性质进行确认。补焊后仍出现裂纹则不允许再次补焊。在焊缝同一位置的补焊次数不得超过3次，补焊长度不得超过单根钢管总焊缝长度的5。补焊不允许在冷扩径和水压测试之后进行。B.3.4 补焊采用合格的工艺，并按照附录C的要求执行。补焊的区域不得进行X光检验（RT），手动超声波检验（UT）和磁粉检验（MT）等无损检验。附录C补焊工艺（标准的附录）C2.2 力学试验添加新内容：C2.2.5 夏比V型缺口冲击试验夏比V型缺口冲击试验应在补焊工艺认可的试验中进行。试样应在图E1和图E2的尺寸范围内截取。试验温度和验收标准必须等同于API 5L附录F SR5中有关钢管的要求。附录F补充要求（标准的附录）SR5钢管的断裂韧性试验（夏比V型缺口）SR 5.1 钢管的断裂韧性尺寸应按ASTM A 370（钢产品力学性能试验方法及定义）通过夏比V型缺口冲击试验测定。冲击试验的温度应不大于下表中的标准：公称壁厚Wt（mm）试验温度最大测试T*0T-100T-200Wt 32T-300*T是在采购合同中应当详细说明的最小设计温度。工程最低设计温度为0。SR 5.3 端部带有刻槽和不带有刻槽的冲击试验用试样（见图F.2）。应尽可能使用最大尺寸的试样进行冲击试验。若钢管的公称外径尺寸不足以取到试样时，则无须做冲击试验。对于公称直径不大于250mm的钢管，冲击试验试样取样应与钢管轴平行（即取纵向试样）。对于公称直径大于250mm的钢管，冲击试验试样应取横向试样。对于焊缝中心和热影响区（HAZ）的冲击试验，只取横向试样。SR 5 B.2 每组三根试样应从中间壁厚范围的钢管的以下位置取出（见图E1和图E2）：无缝钢管 管体SAW钢管 距焊缝90度的管体 焊缝中线 熔合线 熔合线2mm 熔合线5mmHFW钢管 距焊缝90度的管体 焊缝中线SR 5 B.3横向试样距钢管纵轴见下表：钢级最小平均值（J）最小单个值（J）B27223024322536303931423545385040对于其他试样规格和方向，用以上值乘以以下相对应的系数：规格（mm）方向系数纵向 1.5横向0.75纵向 1.125横向0.5纵向0.75应对试样的断裂表面的剪切面积进行记录。每一试养的纤维断口剪切面积不得小于50。夏比冲击试验要求标准是基于初始断裂原理。对于输气、双向管线和高纯度能源要求由此标准来避免因不确定因素引发的危险。因此，购方应在采购合同中规定其所需值（用途）。SR 6 落锤撕裂试验公称外径不小于400mm，钢级不小于X52的焊管进行落锤撕裂试验。SR 6.1 对于公称外径不小于400mm的钢管要求做落锤撕裂试验。SR 6.2每炉一根钢管，取两个横向试样进行落锤撕裂试验。按图F.3.所示位置取样，并在最低设计温度下执行。每10个炉批钢中，至少有一个炉作出完整的转换曲线。SR 6.4 所有试样所允许的端口最低剪切面积不得低于75。SR 15 管线钢管质量证明书和追溯性SR 15.1以下内容添加于此条款第1段:制造厂质量证明书应标明钢管在酸性或非酸性条件下满足本IPS-M-PI-190标准要求。附录H购方检验（标准的附录）H.5 采购方应明确其是否监管制造方生产、质量控制和检验的范围和程度。在检验区，钢管上部和管端应有足够的荧光灯光线。应有旋转钢管以便检验的设备。制造方应提供给采购方超声波设备或其他适用的设备，用以检查钢管缺陷打磨后的剩余壁厚。如果因某一重发性问题导致业主不得不对钢管重复拒收，由此可以做为业主拒绝其他进一步检验进行的原因，直到原因被查明。附录N抗氢腐蚀试验（HIC试验）（仅适用于酸性条件）N.1 HIC试验HIC试验应按照NACE TM 0284-96进行并出具报告。使用“A”溶液试验。裂纹长度比率（CLR），裂纹厚度比率（CTR）和裂纹敏感比率（CSR）应出具报告，在报告中提供样本照片，显示气泡的资料或物理略图。N.2 HIC试验样本HIC试验样本应按照NACE TM 0284-96标准制作。在生产开始前3个炉批内的每根钢管都应进行试验，随后每10个炉批中取一根钢管进行试验。N.3 可接受标准可接受标准应达到以下要求： CLR 15% 最大 CSR 1.5% 最大 CTR 5% 最大任何部分的最大单个裂纹长度不应超过5mm。气泡的面积不应超过两个焊面裸露面积的1%。任一样本未达到以上可接受标准，则该样本所属炉批的钢材应被拒绝使用。附录O应力高腐蚀开裂试验（SSCC试验）（标准的附录）（仅适用于酸性条件）O.1 SSCC试验SSCC试验应按照NACE TM 0177-96标准A溶液进行，弯曲试验试块执行ASTM G-39标准，且试验持续时间应为720小时。试块应达到的最小屈服强度标准为0.72。O.2 SSCC试验样本每个样本上应取一块试块用于提供制造程序证明，每块样本应截取下三块试块。每十个炉批应该取一个样本