万民岗溪2号特大桥连续梁施工方案.docx

万民岗溪2号特大桥连续梁施工方案1 编制说明1.1编制依据（1） 国家关于质量，安全，环保的相关法律法规；（2）铁路桥涵设计基本规范（TB10002.1-2005）及局部修订条文（铁建设2006141号、铁建设200962号、铁建设2010257号、铁建设20123号、铁总建设201392号）。（3）铁路桥涵钢筋和预应力混凝土结构设计规范（TB10002.3-2005）及局部修订条文（铁建设200922号、铁建设2010257号、铁总建设201352号）。（4）铁路工程抗震设计规范（GB50111-2006）（2009年版）（5）铁路混凝土结构耐久性设计规范（TB10005-2010）（6）新建时速200公里客货共线铁路设计暂行规定（铁建设函2005及局部修订条文（铁建设20123号）。（7）铁路综合接地系统通号（2009）9301）（8）铁路钢桥保护涂装及涂料供货技术条件（TB/T1527-2011）（9）钢筋混凝土用钢第1部分：热扎光圆钢筋（GB1499.1-2008）（10）钢筋混凝土用钢第2部分：热扎光圆钢筋（GB1499.1-2007）（11）铁路混凝土桥面防水层技术条件（TB-T2965-2011）（12）预应力钢绞线规范（GB-T5244-2003）（13）铁路工程预应力筋用锚具、夹具和连接器技术条件（TB/T3193-2008）（14）预应力混凝土用金属波纹管（JG225-2007）1.2 编制范围新建黔张常铁路QZCZQ-6标段万民岗溪2号特大桥连续梁。(I，3线10墩常德台) 1.3 编制原则（1）符合性原则遵守招标文件中的安全、质量、工期、环保、文明施工等的规定及铁路建设工程施工合同条件、合同协议条款及补充协议内容。满足建设工期和工程质量标准，符合施工安全、环境保护、水土保持和地质灾害防治等要求。（2）坚持科学、先进、经济、合理与实用相结合的原则结合本标段工程特点，采用先进的施工技术，应用科学的组织方法，合理地安排施工顺序、优化施工方案，组织均衡、连续生产；以关键线路为中心，建立数学模型进行工期、资源优化；管理目标明确，指标量化、措施具体、针对性强。（3）创新、发展的原则积极采用、鼓励研发提高工程技术和施工装备水平、保证施工安全和工程质量、加快施工进度、降低工程成本的新技术、新材料、新工艺、新设备。（4）坚持安全第一、预防为主、综合治理的原则在总结、吸取多年施工经验教训的基础上，执行“安全第一、预防为主、综合治理”的方针和国家、部、行业一系列安全规章制度，结合本项目各专业工程的特点，抓住安全工作的重点、难点、关键环节，制定出切实可行的施工安全措施和控制流程，责任、目标逐级分解，定期检查与考核，使安全工作变被动防预为主动控制，全面实现安全管理目标。（5）坚持百年大计、质量第一的原则坚持质量第一的原则，确立质量目标，制定创优规划，严格执行质量检验及验收标准，制定科学合理的施工方案，确保结构安全，确保全部工程达到国家及铁道部现行的施工质量验收标准，并满足按设计速度开通要求。（6）保证工期的原则本项目采用机械化施工，科学安排施工工序，合理安排劳力、材料和机械设备，优化资源配置，确保工期要求。（7）坚持全面创优的原则从源头把关，抓过程控制，精细管理，用心做事，充分发挥样板引领的示范作用，确保项目安全、优质、高效建设。（8）文明施工、环境保护的原则实行文明施工，重视环境保护，珍惜土地，合理利用，严格执行GB/T24001-2004环境管理体系和GB/T28001-2001职业健康安全管理体系。严格遵循有关环保和水保法规，及建设单位对本工程环境保护的要求，配合当地政府和有关部门做好环保和水保工作。（9）全面推行标准化管理的原则严格执行原铁道部相关文件精神和招标文件有关规定，以工程质量安全为核心，以施工组织设计为基础，以机械化、工厂化、专业化、信息化为支撑，结合建设项目特点，制定标准化管理实施方案。建立严格的考核制度，将质量、安全、工期、成本控制、环境保护和技术创新等各项工作落到实处，落实“六位一体”管理要求，全面推进标准化管理，并接受发包人的监督考核。2 工程概况2.1 线路概况万民岗溪2号特大桥中心里程为DK131+015，起讫里程为DK130+749.6DK131+274总长524.4m， 632m预应力混凝土连续梁（1,3线），为第十跨至第十六跨。10#-15#墩身高度依次为：22米，15米，8米，20米，23米，18米。10#-15#墩承台顶标高依次为：477.7米，484.67米，491.65米，479.6米，476.57米，481.54米。各墩台位之间高差大。2.2 主要技术标准铁路等级：级；正线数目：双线；路段旅客列车设计行车最高速度：200km/h；线间距：5.5m+5m+5.5m；曲线半径：该桥位于直线上；限制坡度：18.5；牵引种类：电力；机车类型：货机：HXD系列；客运：动车组、SS7E；牵引定数：4000t；闭塞类型：自动闭塞；建筑限界：新建时速200公里客货共线铁路建筑限界。2.3 主要工程数量一联632m连续梁箱梁主要工程数量表工程项目名称、部位及说明单位工程数量备注桥面工程防水层2090.4保护层m110.5C40混凝土挡渣墙m90.3HRB400钢筋kg42555.9C40混凝土人行道栏杆及底座m40.6Q235钢料kg8072.360.3钢管 =3.8mmkg2056.448.3钢管 =3.5mmkg6002.4M16U形螺栓/母套388/776HRB400钢筋kg10162.3HPB300钢筋kg4269.7M30预埋螺栓声屏障遮板预埋件kgM30薄型GB/T18230.3-2000螺母个钢板kgC55混凝土检查平台及接触网牛腿m46.4HRB400钢筋kg9577.6HPB300钢筋kg282.8PVC管（160mm）桥面排水l=600mm个96PVC管盖（170mm）个96PVC弯头（160mm）l=300mm个96PVC管（100mm）l=250mm个96PVC管盖220016010mm个192镀锌M16螺栓防水伸缩缝L=160mm套68Q235钢板钢压板9460808mmkg221.2不等边角钢100808mmkg497.4M16螺母筒套68橡胶止水带宽度420mmkg23钢盖板kg743.8预应力混凝土梁C55混凝土现浇（包括锯齿块，楔形块）m1957.6C55无收缩混凝土封锚m14.1钢绞线纵向s15.2 fpk=1860MPakg89033.6横向s15.2 fpk=1860MPakg21676.8锚具纵向M15-12套256L15-12套40横向BM15-4套385BM15-4P套385金属波纹管纵向内径90mmm6476.6横向内径7090mm扁m4532.6普通钢筋HPB300钢筋kg21000HRB400钢筋kg352852.3Q235钢料进人孔kg24.9支座GTQZ-()-6000-DX-e100个2GTQZ-()-6000-DX-e100个2GTQZ-()-12500-GD个1GTQZ-()-12500-ZX-e100个4GTQZ-()-12500-HX个1GTQZ-()-12500-DX-e100个4通风孔（内径10cmPVC管，0.6m/个）个96防震落梁措施HRB400钢筋kg823.3Q235钢板kg4420.8M24螺栓（40Cr（调质）套14050/60套筒（45钢（调质）套40/100检查梯L75758角钢kg1136.2HPB300钢筋kg530.8螺栓、螺帽kg74.2Q235钢板kg3963 整体施工方案根据设计图纸所规定的主要施工步骤，本桥搭设四跨支架交叉进行施工。每跨采用3跨贝雷桁架布置，其跨度分别为12m+3m+12m,临时边墩采用单排钢管墩柱，基础支承与承台上；临时中墩采用双排墩柱，钢管立于混凝土条形基础上。主要施工步骤：1、搭设一至四跨支架，并预压第一、二跨；2、卸载第一、二跨预压沙袋，并移至第三、四跨。安装10、11号墩永久支座，并限制11号墩临时水平位移，在支架上现浇第一施工节段。待混凝土弹模达到100%，混凝土强度达到95%且不小于7天，张拉第一施工段钢束并压浆。3、拆除第一跨支架、搭设第五跨支架。并将第三跨沙袋移至第五跨。安装12号墩墩顶永久支座，解除11号墩水平约束，在支架上现浇第二施工节段。待混凝土弹模达到100%，混凝土强度达到95%且不小于7天，张拉第二施工段钢束并压浆。4、拆除第二跨支架、搭设第六跨支架。并将第四跨沙袋移至第六跨。安装13号墩墩顶永久支座，在支架上现浇第三施工节段。待混凝土弹模达到100%，混凝土强度达到95%且不小于7天，张拉第三施工段钢束并压浆。5、拆除第三跨支架、并将第五跨沙袋卸载。安装14号墩墩顶永久支座，在支架上现浇第四施工节段。待混凝土弹模达到100%，混凝土强度达到95%且不小于7天，张拉第四施工段钢束并压浆。6、拆除第四跨支架、并将第六跨沙袋卸载。安装15号墩墩顶永久支座，在支架上现浇第五施工节段。待混凝土弹模达到100%，混凝土强度达到95%且不小于7天，张拉第五施工段钢束并压浆。7、拆除第五跨支架。安装常德台墩顶永久支座，在支架上现浇第六施工节段。待混凝土弹模达到100%，混凝土强度达到95%且不小于7天，张拉第五施工段钢束并压浆。施工桥面附属设施，成桥。4支架设计4.1支架构造本桥采用钢管贝雷桁架+满堂支架现浇法结构体系，其中临时边墩采用单排5根D530x8钢管墩柱与临跨的钢管边墩柱间距5.7m,横桥向采用20连接成一个整体，纵桥向扶墙与桥墩连接，墩底支撑于结构物承台上；跨间设一个临时中墩,中墩采用双排顺桥向间距为2m的D426x8mm钢管组成，每排横桥向设置6根，间距为2m+1.5m+2m+1.5m+2m,临时钢管之间采用20纵横向连接成一个整体。钢管加工成9m、8m、4m标准节段以及部分调节段，标准节段两端设置20mm法兰钢板，上下节段之间采用24高强螺栓连接拼装，临时墩钢管立于混凝土条形基础上，基础尺寸1200x500x225cm,标号为C30。钢管顶上安置2I45b工字钢作为横梁，在横梁上安装5组贝雷桁架纵梁，每组贝雷桁架采用90（或45cm）宽花架联系成整体，贝雷桁架间距根据结构计算布置（详见断面布置图），最大净跨径为12m,在贝雷桁架纵梁上按90cm(加密区为60cm)铺设I14分配横梁，在分配横梁上搭设碗扣支架+模板体系进行预压及箱梁钢筋混凝土施工。满堂支架纵桥向间距90cm,端头加密区采用间距60cm;横桥向间距90cm,腹板加密区采用间距60cm.立杆顶底铺设I14;支架横杆层距60Cm；横桥向立杆最外侧和腹板加密区外侧各设置一道纵向剪刀撑，纵桥向立杆每五排各设置一道剪刀撑，剪刀撑与碗扣支架立杆、水平杆相交处转扣连接。4.2支架主要施工工艺流程根据钢管柱支架的位置测量方案地基平整压实（原地面测地基承载力）浇筑混凝土条形基础基础预压临时墩支架搭设横桥向横梁安装纵向贝雷桁架安装分配横梁安装满堂支架搭设底模安装支架预压外侧模安装箱梁施工。4.3支架基础施工1）边立柱边立柱的支承结构为对应的承台。承台施工时需注意预埋件施工。边立柱预埋件施工见图4.3.1钢管立柱结构图。预埋件材料：Q235B材质锚板，规格20mm900mm；HRB400材质锚筋，规格28，L=820mm。施工时确保锚板顶面与承台顶面在同一水平面，锚板需保持水平。每个锚板对应16根锚筋。锚筋穿入锚板塞焊。2）中支墩承台中支墩承台采用条形基础，双层扩大基础。底层尺寸：1200cm（长）500cm（宽）125cm（高），顶层尺寸：1100cm（长）400cm（宽）100cm（高）具体布置详见K010K015支架设计图中支架总体布置图。支架基础采用C30明挖基础承台，底层布置一层间距20cm的20钢筋网片，基础开挖完毕后，采用动力触探，检测其地基承载力不小于250KPa后，开始绑扎底层钢筋网片，并按照设计图纸的位置预埋好钢管立柱的预埋钢板，再浇筑混凝土。图4.3.1钢管立柱结构图4.4钢管立柱制作与安装1）边立柱钢管柱附墙预埋件在墩身施工时进行预埋。预埋件材料：Q235B材质锚板，规格16mm300mm300mm；HRB400材质锚筋，规格20，L=500mm。每个锚板对应4根锚筋。锚筋穿入锚板塞焊。边立柱墩身预埋件施工见图4.4.1扶墙杆结构图。图4.4.1 扶墙杆结构图边立柱布置在承台上，10#边立柱布置在墩身大里程侧，1115#墩边立柱在墩身两侧对称布置。2）中支墩中支墩支承结构为扩大基础。分为边井架和中井架，通过中支墩联系杆，高强螺栓连接。临时墩柱采用厚530x8mm和426x8mm的两种钢管立柱，每组钢管立柱之间的采用20连接。钢管立柱安装时，首先将第一节钢管立柱直接焊接在基础预埋的钢板上面，钢管立柱接长采用法兰盘连接，采用吊装设备每根吊装，钢管柱之间用角钢和槽钢水平联接，横向水平连接，纵向交叉连接，连接杆的数量和长度根据钢管柱之间的间距和高度来定，水平连接系用以保证支架的整体稳定性。施工过程注意事项：钢管立柱安装后的垂直度；钢管立柱安装的标高控制；钢管立柱连接采用焊接时焊接质量，采用高强螺栓连接时紧固程度。4.5贝雷梁的制作和安装主梁支撑平台采用贝雷梁，由19片贝雷梁组成。首先在在地面上将贝雷梁拼装成使用长度，拼装完毕后，通过花架将每两条贝雷片连接成一个整体。然后采用2台塔吊将其抬到分配梁上去，待按照设计要求将贝雷片全部吊上去后，采用10的槽钢将其连接成一个整体，保证贝雷梁或军用梁的稳定性。拱圈支架的两侧贝雷梁，需通过墩身墩帽预埋的校子连接和墩身连接在一起，增加稳定性。墩帽处预埋的校子必须和主筋焊接在一起，同时贝雷梁顶部的异形块必须采用和贝雷梁的同样的材料（16Mn）进行加工，也必须采用10的槽钢将其连接成一个整体。横梁设置贝雷梁限位装置，贝雷梁与分配梁用U型卡连接。4.6墩顶分配梁、支墩横梁墩顶分配梁由Q235材质工字钢加工组成，工字钢规格：I45b，L=4000mm。单根分配梁由3根工字钢焊接连接而成。分配梁示意图见图4.6.1分配梁示意图。图4.6.1 分配梁示意图支墩梁由Q235材质工字钢加工组成，工字钢规格：I45b，L=12000mm。4.7满堂支架搭设贝雷梁安装完成后，贝雷梁顶面铺设支架底横梁，横梁规格：I14,L=1200cm。横桥向布置。支架横桥向间距为90cm，端头加密区间距为60cm。满堂支架顶部、底部均铺设支架横梁。支架横梁布置图见见图4.7.1满堂支架纵向点位、横向点位布置图。图4.7.1 满堂支架纵向点位、横向点位布置图满堂支架组成部分：顶托KTC60，立杆LG180，横杆HG60，横杆HG90，底托KTZ45，剪刀撑钢管483.5，L=350cm。满堂支架组成见4.7.2满堂支架大样图。图4.7.2 满堂支架大样图支架纵向间距90cm，端头加密区采用间距60cm；支架横桥向间距90cm，腹板加密区间距60cm，立杆顶底铺设I14；支架横杆层距60cm。横向立杆最外侧和腹板底加密区外侧各设置一道纵向剪刀撑，纵向立杆每五排各设置一道剪刀撑，剪刀撑与碗扣支架立杆、水平杆相交处转扣连接。4.8堆载预压支架预压的目的：1、检查支架的强度、稳定性和支架基础承载力，确保施工安全。2、消除地基非弹性变形和支架非弹性变形的影响，有利于桥面线形控制。混凝土浇筑之前对支架进行等重预压，目的为取得支架的沉降数据，同时可通过支架预压检验其强度、刚度和稳定性。加载后，通过对布设测点的测量记录，测其弹性下沉和非弹性下沉，以此为依据进行支架调整，保证混凝土施工后保持设计线形。箱梁采用砂袋分跨预压法进行预压，抽取一定数量进行称重计量求其代表性。根据规范要求，预压重量为该支架承受荷载的全部荷载的1.051.1倍。为确保安全，本方案采用1.2倍安全系数。支架预压材料采用编织沙袋堆码，沙袋的重量与堆积形状按设计荷载+施工荷载，再考虑1.2倍安全系数。预压在底模与施工平台安装后进行，测点设置，在腹板两侧各设置一个，底板中间设置一个，加载前，加载30%，60%，100%，120%时均记录各测点高程，满载需持荷24小时，并观察测量，当日沉降较小时（一般小于1mm），可卸载，并记录卸载后的测点高程。计算出弹性变形值与非弹性变形值。图4.8.1 满堂支架预压横断面示意图加载100%预压荷载并持荷24小时后要再次复测各控制点标高，如果加载100%后所测数据与持荷24小时后所测数据变化很小时，表明地基及支架已基本沉降到位。为了验证支架的安全性，应继续加载至120%继续消除非弹性变形，并加强观测。在支架日沉降量不大于2mm后，认为支架基本稳定，可以开始卸荷，否则还须持荷进行预压，直到地基及支架沉降到位方可卸载。预压卸载完成后，要再次复测各控制点标高，以便得出支架和地基的弹性变形量（等于卸载后标高减去持荷后所测标高），用总沉降量（即支架持荷后稳定沉降量）减去弹性变形量为支架和地基的非弹性变形（即塑性变形）量。预压完成后要根据预压成果通过可调顶托调整支架的标高。堆载预压图见图4.8.1满堂支架预压横断面示意图。4.8.1 支架预压方案支架预压分跨分幅进行。每跨预压时间约三天，预压完毕再移到下一跨进行预压。支架立设完毕，经检查验收后安装底模，再进行堆载预压。（1）测点布设及观测：纵向布置于梁两端，1/2跨径处和1/4跨径处，悬臂端处，横向布置于梁两边和中间底板，悬臂端梁端。（2）仪器配备：莱卡TC402全站仪；DSZ2水准仪+测微器+钢尺一套，DS水准仪一台；线锤（1.5KG以上）10只；（3）人员安排：测量人员：测量刘涛、纪翔、黄炳杨、韦克奉、向清泉负责观测数据和测点布置技术人员：陈科、尚全成负责观测数据处理和测点布置及观测频率设定施工劳务队：队长和工班技术人员各1名安质人员：安质环保部长刘梅生及施工工班安全负责人，负责预压安全工作调度人员：现场副经理秦茂军和现场调度人员两名，负责工程施工预压安全、质量、进度、物资、设备和整体协调工作， 物资人员两名：负责物资和设备的投入后勤人员三名：负责后勤保障工作施工机械：每作业面配置2台25吨吊车，1台平板车（4）观测阶段观测分成四个阶段：预压加载前、吊装1层吨袋、加载完毕 、卸载后；预压沉降观测时间每隔两个小时观测一次。注意观察过程中如发现基础沉降明显、基础开裂、局部位置和支架变形过大现象，应立即停止加载并卸载，及时查找原因，采取补救措施。（5）观测成果沉降观测数据要如实填写在沉降观测记录表上，计算出支架弹性压缩量及基础沉降量，支架的弹性压缩结果用于支架预高设置（底模预高），绘制每一点的(加载-沉降)曲线；平均连续两个小时之内沉降量在1mm之内或24小时之内总沉降量小于2mm后方可进行卸载。图4.8.2 满堂支架预压测点纵断面布置图预压的具体时间视支架地面沉降量定，支架日沉降量不得大于2.0mm（不含测量误差），一般梁跨预压时间为约为三天。观测时间固定为每天傍晚6:00，以一天为观测单位，直至支架日沉降量不大于2mm，则认为地基沉降基本稳定，即可进行卸载。卸载水平对称，均匀地将荷载移到相邻跨段，进行又一个预压循环。图4.8.3 满堂支架预压测点横断面布置图预压过程中注意设置防雨设施，以彩条布覆盖所加荷载表面，目的是防止雨水渗透造成荷载过大，避免意外事故的发生。4.8.2 确定预拱度时应考虑的因素各跨为预应力混凝土现浇箱梁，对预挠和预拱的考虑如下：在支架上浇筑现浇箱梁时，在施工时和卸架后，上部构造要发生一定的下沉和产生一定的挠度。因此，为使箱梁在卸架后能满意地获得设计规定的外形，须在施工时设置一定数值的预拱度。在确定预拱度时应考虑下列因素：a、卸架后恒载+1/2活载所产生的竖向挠度1b、支架在荷载作用下的弹性压缩2c、支架在荷载作用下的非弹性压缩3 d、支架基底在荷载作用下的非弹性沉陷4e、由混凝土收缩及温度变化而引起的挠度5f、中支柱拆卸后所产生的竖向挠度64.8.3 预拱度的设置根据梁的挠度和支架变形所计算出来的预拱度之和，为预拱度的最高值，应设置在梁的跨径中点。其他各点的预拱度，应以中间值为最高点，以梁的两端为零，按直线或二次抛物线进行分配。一、预拱度曲线方程主梁预拱度沿跨度方向变化的曲线，按二次抛物线处理，取左支点（图中O点）为坐标原点，跨长为L，主梁跨中矢高为f拱，则曲线方程为二、支架预拱度设置预拱度计算公式为f=f1+f2+f3，其中f1：地基弹性变形，f2：支架弹性变形，f3：梁体挠度。预拱度最大值设置在梁的跨中位置，并按抛物线形式进行分配，算得各点处的预拱度值后，通过支架上的可调U托对底模进行调整。标高调整后，按设计布置钢筋及预应力管道，进入下一道工序施工。支架堆载方式采用砂袋堆载，堆载砂袋重量约为1.8吨/袋，堆载时，横断面分别按照底板腹板+顶板翼缘板的顺序进行加载，纵断面按照跨径（L+20%L）逐孔向前推进。混凝土重量按照2.6t/m3换算成砂袋重量，预压重量分别按照纵桥向1米乘相应部位的横截面积换算成1延米范围内堆载的砂袋重量。预压完成后要根据预压成果通过钢片调整支架的标高。4.9注意事项1、贝雷梁（包括新改制的非标贝雷梁）的材质均为Q345B；贝雷梁的销子材质为30CrMnTi，组拼前需对所有杆件进行检验，其规格及材质与设计符合后方可进行组拼。2、跨间临时墩钢管立柱柱顶沿桥纵向设缆风约束，墩旁钢管立柱与墩身采用附墙装置固定。3、参与施工操作的人员均应经过培训及安全、技术交底，熟悉施工流程、关键环节、安全措施。施工过程中要及时总结，交流经验、克服不足、改进和优化施工各个环节。施工过程中应认真贯彻检查签证制度，在进行关键工序之前，要指派专人进行检查签证。4、跨间临时墩安装精度要求：柱顶偏位小于50mm；倾斜率小于0.5%。5、新改制的非标贝雷梁应选择有相应资质的钢结构制造厂家，并负责其新制件的加工。新制件的加工精度和要求应与标准贝雷梁一致。6、其余钢结构的加工要点：6.1 各加工件所有孔眼均采用钻（镗）孔，不得现场冲孔；6.2 所有焊接构件必须尽量减少其焊接变形，因此施焊前需先制定出合理的焊接工艺，使变形控制在规范允许范围之内；6.3 板材对接焊缝，必要的打磨；6.4 焊接质量控制及检查；6.5 新制件涂装要求：要求防锈底面漆各二道，涂装应达到相应规范要求。7、有法兰盘连接的钢管柱在正式拼装之前须进行预拼，以保证钢管柱对接顺直。8、支架施工属高空作业，作业人员必须佩带安全带、安全帽；有人作业的范围内必须设立安全围栏。10、支架施工时，周边宜挂设安全网防护，杜绝高空坠物对行人及车辆造成危害。11、施工区域需设置明显的警示标志。4.10支架计算书支架系统稳定性计算书详见万民岗溪2号特大桥连续梁支架系统计算书。5钢筋砼现浇施工5.1钢筋工程5.1.1进场检查试验检查：钢筋进场后及时进行抽样检验，合格后方可使用；外观检查：对钢筋的直径，长度进行抽查；对锈蚀的钢筋检查锈蚀情况是否致起鳞；抽查螺纹钢筋的螺纹深度和间距等，对不合格的产品一律清理出场，不制作使用。5.1.2钢筋加工场规划钢筋在1#钢筋加工场内严格按设计尺寸制作加工，成型后运至现场安装。钢筋加工场分为原材料存放区、加工区、成品堆放区进行布设，原材料存放区内布置好钢筋的支垫、覆盖设施，加工区内布置直螺纹攻丝机、焊机、截断机、切割机、弯曲机等，成品堆放区内将成品钢筋分规格编号存放。5.1.3钢筋配料为能有效利用钢筋、减少浪费、调节钢筋接头，钢筋由工程技术人员统一配料并向作业组进行交底；除需进行直螺纹加工的钢筋采用切割机进行下料外，其余钢筋采用截断机下料。5.1.4钢筋加工要求钢筋在下料时，按照规范要求，充分考虑焊接接头的位置，同一截面内接头不得大于50。钢筋在制作与安装时，钢筋的数量、规格、尺寸必须符合设计及规范要求。5.1.5钢筋安装钢筋加工成品由平板车运送到施工地点。在梁体底、侧模、翼板底模安装完成后，可安装钢筋。钢筋采用塔吊吊装，从底板向上部依次绑扎。连续梁钢筋净保护层为35mm，在最外侧钢筋设置混凝土垫块，垫块按4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁丝头不得伸入保护层内。垫块材料宜采用细石混凝土，不得采用砂浆垫块，其标号不低于C55。保护层垫块的尺寸应保证混凝土保护层厚度的准确性。普通钢筋以梁体中心线为对称线沿径向根据曲率进行相应调整，纵向钢筋曲线外侧加长内侧缩短，横向钢筋沿径向布置。钢筋骨架采用双面焊，每个焊缝长度5d，d为钢筋直径。当绑扎完底板及腹板钢筋后，可安装内模。内模调试好后，进行顶板钢筋的绑扎。当梁体钢筋与预应力筋管道有冲突时可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折，竖向预应力筋与纵向预应力筋管道或槽口相碰时，适当移动竖向预应力筋。绑扎铁丝的尾段全部放在钢筋骨架内侧，不得伸入保护层内。在施工时梁体预留孔（泄水孔、通风孔等）处全部安装相应的螺旋钢筋，桥面泄水孔处梁体钢筋适当移动，并增设螺旋筋和斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保钢筋位置准确，根据实际情况加强架立钢筋的设置，采用增设架立筋数量或增设W形或矩形的架立钢筋等措施。在钢筋绑扎时，根据预应力孔道安装位置进行孔道波纹管安装。钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，管道位置和钢筋骨架钢筋相碰时，移动钢筋；纵向预应力定位筋的间距正常情况下按0.6m、在管道转折点处定位网加密间距为0.3m，横向预应力定位钢筋直线段不能大于50cm，距离梁端间距50cm，在曲线段进行加密；并按照要求设置保证管道位置准确。锚具垫板及喇叭口尺寸正确，喇叭口中心线与锚具垫板必须垂直，喇叭口和波纹管的衔接要平顺、不得漏浆，防止堵塞孔道。5.2预应力波纹管安装及固定预应力波纹管采用镀锌金属波纹管，钢带厚度不小于0.3mm。5.2.1预应力体系(1)纵向预应力体系：预应力筋采用17-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线。预应力束规格：12-75；管道形成规格：90(内)mm，金属波纹管；锚具规格：M15-12，L15-12。 (2)横向预应力体系：预应力筋采用17-15.2-1860-GB/T5224-2003预应力钢绞线。预应力束规格： 4-75；波纹管规格：内径7090mm扁；锚具规格：BM15-4、BM15-4P。预应力纵向金属波纹管的接长采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长不少于30cm，并沿长度方向用多层胶布在接口处缠10cm左右，保证接头稳定。5.2.2预应力筋及其管道的安装管道的安装，按设计图中预应力筋的坐标，在梁底、腹、顶板钢筋上定出具体位置。预应力管道的固定定位采用定位钢筋网。纵向预应力：在箱梁底板及顶板底层钢筋绑扎完毕后，开始布设纵向预应力波纹管。首先把波纹管按正确位置摆放在底板及顶板底层的钢筋上，然后绑扎底板及顶板上层钢筋。待底板及顶板钢筋绑扎好后，开始固定波纹管。波纹管的固定采用8的“井”型或“U”型钢筋（在现场采用胎具进行制作，确保精度要求），直接挂在底板、腹板及顶板的主筋上，如管道位置与骨架钢筋相碰撞，保证管道位置不变，将钢筋稍加移动。然后用电焊将“井”型或“U”型钢筋与普通钢筋可靠焊接固定，定位筋的间距不大于0.6m，以使其不能上、下、左、右移动，在钢束曲线段加密到0.3m，并保证管道位置正确，底板钢束弯起前与箱梁底板平行，按直线及抛物线变化。从而确保波纹管位置的正确并使其顺直、圆顺、无死弯。“井”型钢筋的内径比波纹管的外径大35mm。管道按照喇叭管的中心线要与锚具垫板垂直，波纹管正确定位后，在波纹管内部穿PVC管，以保证在浇筑混凝土时波纹管内无漏浆，混凝土灌注过程中转动PVC衬管防止漏浆堵塞孔道。预应力管道检查及保护：焊接普通钢筋时，如果距离管道较近必须采用措施，防止焊接作业时烧坏预应力管道；混凝土浇筑前对所有预应力管道进行检查，发现管道破损或接头松动的立刻进行修补，防止破损水泥浆进入堵塞管道。钢绞线管道与普通钢筋发生冲突时，进行局部调整，调整原则是先普通钢筋（可以适当移动或适当弯折，不得截断普通钢筋），后精轧螺纹钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。5.3模板工程5.3.1模板材料箱梁模板由底模、侧模、内模及端头模板组成。侧模板：采用特制的大块钢模板，钢材为Q235钢；底模板：采用1220244015mm厚竹胶板；内模板：采用木模板；端头模板：采用定型钢模板加工而成。5.3.2模板检查模板安装前要进行如下检查：1）先检查模板的几何尺寸，表面是否平整、光洁；2）模板背带的加固及焊缝是否完整，对有裂缝的需进行补焊整修；3）检查模板吊装所用的吊具、穿销、钢丝绳等是否齐全、安全。凡不合格的一定要整改到位。5.3.3模板安装墩顶部分底模：采用竹胶板铺设，用铁钉固定于方木之上。方木有序放在支架顶托上。模板之间拼缝采用胶带封住，防止漏浆。侧模：由中向两端安装，依照测量人员先前所放样在底板上的梁体中线和底板边线安装就位，待侧模加固稳定后安排测量人员对模板进行中线和标高的精确调整。顶板上方及腹板设横向外拉筋。内模板：底、腹板钢筋绑扎完成后安装内模。腹板内外模每隔0.6m设一拉杆，每隔1.2m设一道横向贯通的拉杆，拉杆采用25精轧螺纹钢筋，外穿直径32mmPVC管。腹板内外模板的端头间用拉杆螺栓连结并用方木做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形，确保腹板厚度准确。顶板底模：采用钢木组合骨架拼装；箱内设支架，支架立柱采用48mm钢管，间距为0.9m，柱间设斜撑和横撑，横撑两端加顶托，调整顶托将内模顶紧。主柱支立于特制的钢筋托架上，钢筋托架高于底板顶面5cm，以方便浇筑混凝土后底板顶面的收面工作。支架上设1010cm方木横、纵梁，间距为0.9m，纵梁上用竹胶板铺设顶板底模。端模：端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确。模板采用钢模板，横向用48mm钢管或型钢通过扣件与梁体普通纵向钢筋拉紧，安装内模后用土工布或其他材料封堵管周空隙。5.3.4模板拆除在混凝土强度达到2.5Mpa以后，先拆除端模，清理锚穴。在混凝土达到设计强度的50%以上，梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与环境温度小于或等于15时开始拆模（气温急剧变化时不宜拆模），先拆除全部内模，人工从箱梁内运出放在箱梁端头，用吊车吊到地面；翼缘板模板在松开脚手架顶托时，由人工进行拆除；腹板钢模板在松开拉筋后，用吊车配合人工拆除；底板模板在箱梁预应力全部张拉完成后，将楔形块用乙炔切割，松开底模，由人工将竹胶板转移到翼缘板下，用吊车吊至地面。5.3.5人孔设置人孔预留应尽量设置在1/4跨弯矩较小处，且横向不同箱室人孔应错开2m设置，应加强人孔处双层钢筋间支撑，以防止人员踩踏使钢筋下沉，人孔模板宜使用倒梯形设置。 5.4预埋件的设置梁体的各种预埋件、预留孔与模板、钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确，各种预埋孔全部设置螺旋钢筋。5.4.1桥面预埋件防护墙、电缆槽竖墙、接触网支柱基础、接地钢筋、防落梁挡块等，在相应位置将预埋钢筋及预埋件与梁体钢筋一同绑扎、安装，以保证预埋筋与梁体的连接。安装时严格按设计图纸施工，确保其位置准确无误。5.4.2通风孔在箱梁两侧腹板上设置直径100mm的通风孔，通风孔距翼悬臂板根部距离0.35m，间距2m左右。若通风孔与预应力管道位置干扰，适当移动通风孔位置，并保证与预应力钢筋的净保护层大于1倍预应力钢筋管道直径，在通风孔处增设直径170mm的螺旋筋。通风孔采用100mm的PVC管成孔，在梁体脱开腹板模板后疏通。5.4.3泄水孔泄水孔四周用井字筋或螺旋筋进行加固。电缆槽内积水通过防撞墙预留泄水孔流到防撞墙内侧泄水孔。梁体灌注时，采用直接安装PVC竖向泄水管方式，泄水管需固定，不能偏移，并将上下口封闭防止浇筑混凝土进入混凝土堵塞泄水管， PVC泄水管管身分为两节，混凝土浇筑时预埋带管口的一节，管身连接采用丝扣连接，在混凝土浇筑完成后拆除模板时，将其下节管身的丝扣上涂强力胶安装。梁底板泄水孔：在箱梁的0#段横隔板两侧设置内径为110mm的泄水孔，在灌注梁体底板混凝土时，应在底板上表面根据泄水孔的位置设置一定的汇水坡，避免箱内积水。5.4.4接地钢筋根据通信、信号、电力等专业要求，在梁端预埋接地钢筋，并在桥面板及梁底预留连接螺母，作为箱梁的综合接地措施。用于综合接地的纵向和横向钢筋可利用原位置或附近的梁体非预应力结构钢筋。用于接地系统的梁体结构钢筋应在对接焊缝处进行搭接焊处理。搭接焊长度单面焊200mm，双面焊100mm，焊接厚度至少4mm。接地端子材质符合GB00Cr17NiMo2要求，每个接地端预埋接地端子，接地端子顶面高于梁面6cm，保证防水保护层施工接收后接地端子顶面露出混凝土表面。5.5混凝土工程5.5.1混凝土拌制和运输(1)混凝土拌制地点：1#混凝土拌和站集中拌制，2#拌合站作为备用站（生产现浇梁混凝土）。配合比：将理论配合比换算成施工配合比，严格按照施工配合比进行配料和称量，并在微机上作好记录。混凝土拌和物配料采用自动计量装置。混凝土的坍落度严格按照批准的理论配比执行，施工中根据气温、输送距离来考虑坍落度损失。混凝土检测：混凝土在拌和过程中，及时地进行混凝土有关性能（如坍落度、含气量）的试验与观察，坍落度每工作班测定不少于一次。混凝土运输：1#混凝土拌和站紧邻万民岗溪2号特大桥连续梁施工墩台区域。混凝土运输采用4台混凝土罐车（其中1台作为备用车辆）。运输混凝土过程中应尽量减少运输时间，混凝土从加水拌和到入模的最长时间由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定。混凝土输送方式：采用输送泵泵送。开始泵送前用水泥砂浆对混凝土泵和输送管内壁润滑，泵送处于慢速，待各方面都正常后再转入正常泵送。运输混凝土过程中应尽量减少运输时间，混凝土从加水拌和到入模的最长时间由试验室根据水泥初凝时间及施工气温确定，并符合规范的规定。5.5.2混凝土的灌注与振捣（1）开设天窗：为保证混凝土灌注及振捣质量，人孔预留应尽量设置在1/4跨弯矩较小处，且横向不同箱室人孔应错开2m设置，应加强人孔处双层钢筋间支撑，以防止人员踩踏使钢筋下沉，人孔模板宜使用倒梯形设置。 作业人员进入箱梁内进行振捣，待混凝土浇筑接近天窗位置时，补焊天窗处的钢筋。在箱内每端每侧腹板内模上开设两个3030cm的天窗，天窗为一层，间距1.5m。高度在腹板下倒角以上2m处，第一个天窗距梁端1m，开设位置在便于插入振捣棒进行混凝土振捣，待混凝土浇筑接近天窗时对天窗进行模板封补。(2)混凝土灌注箱梁混凝土采取连续灌注，一次成型的方式。混凝土灌注设备：灌注现浇箱梁时现场准备2台泵车，4台混凝土罐车。混凝土灌注顺序：先浇底、腹板，再浇顶板。箱梁纵向浇筑时，应先浇筑箱梁跨中部分，后浇筑箱梁近支点处。浇筑时采用斜向分层向前推进，水平分层浇筑到梁顶、每层厚度控制在30cm左右，在浇筑过程中尽量缩短分层浇筑时间间隔，同时适当减少分层浇筑的长度，避免出现冷接缝。混凝土正常浇筑速度不小于20m3/h，如正在输送泵出现故障，立即启用备用泵继续浇筑。箱梁顶面在混凝土灌注前在翼缘板立面模板和桥面钢筋设置短钢筋，并抄平找出梁面混凝土标高并作标志，在混凝土浇筑到标高时采用铝合金制作钢尺进行表面刮平后压面，并控制标高。(3)混凝土的振捣：梁体混凝土振捣采用4台50mm、4台30mm的插入式振捣器相结合进行，严格按振动棒的作用范围进行，严防漏捣、欠捣和过度振捣，浇筑混凝土时，预应力管道密集，空隙小，采用直径30mm插入式振动棒进行；振捣时不可在钢筋上平拖，不可碰撞预应力管道、模板、钢筋、辅助设施(如定位架等)。对捣固人员要认真划分施工区域，明确责任。插入式振动器宜快插慢拔，移动距离不大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下一层混凝土的深度为510cm。振捣时间以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面出现浮浆为准，实际操作中掌握最佳的捣固时间，防止漏捣、欠捣或过捣现象。严禁振动棒触碰波纹管，防止破坏波纹管造成波纹管堵塞。振捣时还要防止钢筋、波纹管的变形、移动及松动。灌注振捣过程中设专人巡模并及时调整预埋件、预埋筋，检查模板支撑的稳定性和接缝处的密合情况。避免螺栓松动造成跑模和变形，有漏浆处及时封堵。在振捣过程中，加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，以防漏浆。箱梁内底板混凝土在振捣完成后尽快收浆，抹面并按设计要求设置排水坡。混凝土表面应仔细多次压实抹平，消除收缩裂纹。5.5.3灌注混凝土注意事项(1)由于梁段较高，在灌筑底板、腹板混凝土时，降低混凝土下落高度，采用串桶下料，用插入式振捣器振捣梁段底板。(2)与底板相连的腹板内倒角以及腹板部分的混凝土，由于振捣时会引起八字角下部翻浆，致使此处混凝土质量欠佳，易出蜂窝、麻面、露筋等缺陷，应在底板混凝土灌注完成后静停一段时间，待底板混凝土坍落度明显减小且尚未初凝再灌注腹板混凝土。应确保新旧混凝土结合面不漏振、过振。(3)灌筑质量管理：灌筑梁段混凝土时，应分工负责，各把一关。试验人员负责混凝土上料、计量、拌和、出料、质量检查及试块制作；混凝土班一人全面指挥，一人负责底板，一人负责腹板、顶板；底板、腹板及顶板专人振捣；钢筋班专人值班，负责钢筋、管道检查；并设专人负责检查箱梁模板变形及漏浆等。(4)混凝土入模过程中，应随时保护管道不被碰瘪、压扁，混凝土未捣实前，切忌操作人员在混凝土面上走动，以避免引起管道下垂，促使混凝土“搁空”、“假实”现象发生；(5)在腹板与底板倒角处，应注意振捣密实，腹板灌筑混凝土后，不得再振捣底板混凝土，以防止腹板梗角处混凝土外鼓，上部悬空，出现空洞；(6)顶板或底板上、下层钢筋之间，应有足够的架力筋，并焊牢，以免钢筋网变形；(7)灌筑混凝土时，防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。(8)浇筑梁顶板及腹板混凝土时，应从两侧向中央推进，以防发生裂纹。5.5.4混凝土的养护(1)养护方法混凝土灌注完成后用土工布覆盖外露面，初凝后进行洒水使混凝土经常保持湿润。养护时间为7天。拆模后，迅速采取切实有效措施对混凝土进行后期养护，减少混凝土的暴露时间，防止表面水分蒸发。当气温低于5时，不得对混凝土洒水养护，覆盖塑料薄膜或草袋保温。混凝土在养护期间，混凝土芯部最高温度不宜超过60，不得超过65。混凝土内部温度与表面温度之差、表面温度与环境温度之差控制在15之内。养护用水温度与混凝土表面温度之差不大于15。同时保证箱梁的内部通风顺畅，保证箱梁混凝土内部各部位的温度与外界温度温差不大于15。封锚端混凝土养护：封锚端混凝土浇筑完成并在模板拆除后，通过通风孔和泄水孔穿铁丝将麻袋包裹在封锚端混凝土上，对于能够直接覆盖的部位直接覆盖进行养护。混凝土养护期间，对混凝土的养护过程作详细记录。(2)注意事项养护结束后，待梁体芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均不大于15时方可拆模，大风或气温急剧变化时不宜拆模。新灌注混凝土的强度未达到1.2Mpa以前，不得在其表面上来往行人、堆放机具等。在任一养护时间，洒或喷在混凝土表面的养护水与混凝土表面之间的温差不得大于15。6预应力工程6.1钢绞线和精轧螺纹钢下料纵向和横向预应力筋采用75标准型公称直径15.2mm、公称截面140mm2、Ep=1.95105Mpa、强度级别为1860Mpa的低松弛高强钢绞线，待下料的钢绞线必须处于检验合格状态。钢绞线必须平直，无局部弯曲，表面的油渍、漆污、水泥浆和浮皮、铁锈等均必须清理干净。钢绞线在专用放线盘上下料，钢绞线应能顺利地从盘中放出，当钢绞线不能按其原有的顺序及方向出料时，必须把其整理顺畅缓慢拉出，以避免造成钢绞线死弯。预应力筋的下料长度：纵向钢绞线下料长度等于设计长度+2倍的工作长度，横向钢铰线下料长度等于设计长度+1倍工作长度。施工时使用20号槽钢作模具进行下料，钢绞线在槽钢内摆放顺直整齐，即可保证每根钢绞线的长度，然后用砂轮切割机准确切割。钢绞线下料后必须整理编扎成束，制作好的钢绞线（丝）必须编号分类存放。存放过程中防止锈蚀、污染，严禁车辆机具辗压。6.2穿束预应力筋除纵向预应力在混凝土浇筑后穿束，横向预应力应在安装孔道时进行穿入。在预应力穿束前，先用高压风将孔内灰尘、杂物吹净。横向筋均在混凝土灌注前穿入，穿束只有纵向筋，钢绞线穿束用人机结合穿束的方法，步骤如下：(1)用人工将单根钢绞线从穿束端送进孔内，直到另一孔