烟道制作工艺.doc

四川广安发电有限责任公司#62机组脱硫烟道配置作业指导书第10页5、施工方案及技术措施5.1施工工艺简介本工程吸收塔改造工程是在充分利用原有烟道的基础上，拆除原GGH，增加部分直烟道，以满足#62炉脱硫装置增容需要。充分考虑到工程施工的经济性、效率性，以及烟道安装场地狭小等具体实际情况，本次#6脱硫增容改造中的原烟道、净烟道大部分利用原有部分，在拆掉GGH后，增加直段原烟道、净烟道将其直接连通。按照设计要求，#62脱硫增容改造只增加4节直烟道，其中两节原烟道，两节净烟道，同时拆除GGH，更换或新增部分烟道膨胀节，并将旁路烟道的挡板门拆除，直接用钢板进行封堵。由于施工时间的紧迫性，#62脱硫烟道的安装，特别是吸收塔进出口烟道，将随吸收塔本体的改造增高而整体进行提升。由于#62脱硫烟道的安装基本都与#62脱硫吸收塔的改造及整体顶升密切相关，故#62脱硫烟道的安装将在吸收塔的改造扩容方案中详述。5.2烟道制作安装工艺流程本标段的烟道制作安装主要包括#62脱硫烟道的制作安装，#34脱硫的烟道制作以及#62脱硝烟道的制作。主要工艺流程如下：图纸会审技术交底材料检验划线下料材料拼接分片组对点焊校验分段组合尺寸校验焊接打磨除锈防腐质量验收编号码放安装焊接打磨除锈防腐质量验收。5.3主要施工方法和工艺要求5.3.1.原材料检验5.3.1.1原材料应附有生产厂家提供的材质证明书及复检证明文件，复检应遵照国家有关标准进行。5.3.1.2.所用材料必须与图纸核对，规格、材质、数量均应符合图纸要求。5.3.1.3.对材料表面进行检查，不得使用表面有裂纹、裂缝、分层、锈蚀、重皮等有缺陷材料；5.3.2.划线、下料5.3.2.1.划线必须严格按照图纸尺寸进行，确保划线精确；5.3.2.2.做好各部分下料尺寸的原始记录；5.3.2.3.板材下料采用半自动切割机或等离子切割机下料方法；5.3.2.4.型材下料，当型材尺寸120mm时采用无齿锯下料，120mm或弯制加工后的材料采用手工气割下料方法，但须用砂轮磨平；5.3.2.5.材料下料线性允许公差，电力建设施工及验收技术规范（加工配制篇）的规定。5.3.2.6.拼接后的钢板面积较大，切割时应将两端各预留200mm，然后由中间向两边切，要求每隔100mm，切割500mm，然后将剩余部分逐次切割，最后将两端切割开.用此方法把板材因受热而导致的变形控制在最小范围内。5.3.3.材料的拼接5.3.3.1.因为到货的材料规格与实际所使用的板材尺寸不尽相符，不可避免的会出现材料的拼接情况。5.3.3.2.以材料损耗最小为原则，依据组件的外形尺寸,确定钢板的拼接形式，两“T”形焊缝的间距应不小于200mm，且不得出现“十”字形接口，然后依次将钢板平铺在组合平台上.5.3.3.3.用磨光机将钢板打出坡口，将焊口两侧的油污、铁锈等杂质清理干净，直到露出金属光泽。5.3.3.4.将钢板的拼接缝间断焊接，焊接过程中严格控制焊接顺序及焊接速度，采用跳焊或分段退焊法。不能对同一钢板上的焊缝进行突击大面积焊接，把钢板热应力变形控制在最小范围内。5.3.3.5.焊缝焊接完成后，由于热应力作用，钢板会有突起、凹陷现象，用大锤锤击的方法将钢板突起部分进行校正。5.3.4.分片组对5.3.4.1.将下好料的钢板，平铺在组合平台上,在钢板上根据图纸划出加固肋的位置。5.3.4.2.将依据图纸下好料的加固肋按划好的线放在钢板上调整、找正位置并点焊。沿加固肋垂直方向按焊接长度画出加固肋的焊接位置，确保加固肋焊缝在同一直线上，做到工艺美观。5.3.4.3.复查几何尺寸，确认与图纸相符，然后按图纸要求进行加固肋焊接。5.3.4.4.用吊车将钢板翻转180，进行组件另一侧焊缝的焊接。焊接方法同样采用跳焊法或分段退焊法。5.3.4.5.将烟道内壁焊缝磨平（烟道有内衬者）。5.3.5.部件整体组合5.3.5.1依照净烟道配制图的形式及尺寸对烟道进行组合。5.3.5.2组合时先用临时加固将各片固定，按图纸尺寸进行校核。5.3.5.3按图纸要求组装内部支撑杆、加强筋。5.3.5.4复查几何尺寸，确认与图纸相符后进行焊接，焊接严格按图纸要求施工，采用跳焊法或分段退焊法。5.3.5.5内部支撑杆、加强肋、烟道内组合缝等焊接完毕后校核尺寸，合格后切除临时支撑，并将切割处用角向砂轮机磨平。5.3.5.6.确定临时吊耳位置及形式，临时吊耳应焊接牢固，保证其具有足够的承载力。在组合好的部件内、外部明显处标明部件号及介质流向（标记应统一、明显）。5.3.5.7组合好的部件应放置于平整处，下部放枕木，防止变形。5.3.6法兰组合：5.3.6.1对用于制作方法兰的材料进行调直、校平。5.3.6.2.下料时用等离子切割机或半自动切割机，下好料后将切割边用角向砂轮机打磨平整。5.3.6.3.法兰螺栓孔打孔应用台钻或磁力钻，螺栓孔位置应符合图纸要求，法兰加固筋板应与螺栓孔位置错开。5.3.6.4.法兰组合完毕后，应按图纸校核几何尺寸，确认与图纸相符后进行焊接，焊接严格按照图纸要求施工。5.3.6.5.组合好的法兰，在部件内、外部明显处标明部件号及介质流向，放置于平整处。壁板拼接后的表面平整度：无内衬的在1m范围内允许8mm；有内衬的在1m范围内允许5mm5.4烟道制作的质量标准和验收级别5.4.1.材料下料偏差5.4.1.1.板材下料允许偏差：长度2000mm时，允许偏差：3mm；长度2000-4000mm时，允许偏差：5mm；长度4000-8000mm时，允许偏差：8mm；对角线允许偏差5mm；5.4.1.2型材下料允许偏差：型材下料边长允许偏差：断面尺寸400mm，L4000mm时，允许偏差5mm；型材断面尺寸400mm，L4000mm时，允许偏差6mm。5.4.1.3.板材拼接组合后的偏差：壁板拼接后的边长允许误差：边长的1/1000最大不超过8mm；壁板拼接后的整体对角线差：对角线长1/1000最大不超过6mm；壁板拼接后的曲率度差：（1500mm弧长样板检查） 4mm;壁板拼接后的表面平整度：无内衬的在1m范围内允许8mm；有内衬的在1m范围内允许5mm5.4.2.烟道制作偏差5.4.2.1.烟道制造尺寸允许偏差序号检查项目允许偏差（mm）1.方（矩）形板边长边长的0.5/1000最大不超过5mm2.方（矩）形板对角线差对角线长1/1000最大不超过4mm3.方（矩）形截面边长边长的1/1000最大不超过3mm4.方（矩）形截面对角线差对角线长1/1000最大不超过6mm5.圆形截面直径直径长的1.5/1000最大不超过6mm6.圆形截面椭圆度直径长的2/1000最大不超过10mm7.平板表面平整度有内衬时1m检尺范围4mm无内衬时1m检尺范围8mm8.法兰盘与螺孔中心距离1mm9.法兰盘平面度2mm10.法兰盘垂直度3mm11.壁板的曲率度1500mm弧长样板检查5mm12.烟道壁板内表面错边量无内衬要求时3mm13.对接环焊缝处形成的棱角度无内衬要求时5mm14.烟道筒体的直线度允差无内衬要求时0.5L/1000且10mm15.烟道壁板内表面错边量2mm16.对接环焊缝处形成的棱角度（用300mm检查尺）3mm17.烟道筒体的直线度允差有内衬要求时0.5L/1000且10mm18.轴向焊缝必须错开错开距离300mm5.4.3.烟道组合偏差5.4.3.1.组合成型的烟道组件外形允许偏差：序号检查项目允许偏差（mm）1方（矩）形截面边长边长的1/1000最大不超过5mm2方（矩）形截面对角线差对角线长1/1000最大不超过8mm3组件长度允差长度的1/1000最大不超过10mm4组件直段部分弯曲度允差1/1000最大不超10mm5壁板间加固肋接口错位允许公差5mm6连接法兰组合后与壁板的垂直度允许公差5mm7连接法兰的平面度允许公差4mm8连接法兰边缘的直线度允许公差4mm5.4.4.对烟道焊缝的要求5.4.4.1.对于焊缝应按设计要求进行检查；5.4.4.2.对有内衬面的焊缝应做以下处理：5.4.4.2.1.所有焊缝加强面凸出表面部分必须磨平；5.4.4.2.2.焊缝边缘凹坑点必须补齐磨平；5.4.4.2.3.角焊缝及错边焊缝应磨出圆滑过度，圆弧半径5mm；5.4.4.2.4.所有施工焊缝应平滑光洁，严密不漏，焊渣、药皮、飞溅物应清除干净，焊缝外观无明显的缺陷。5.4.5.应提供的制作记录和验收级质量记录验收级别单片组件的下料边长、对角线记录二级组合件断面的边长、对角线记录二级组合件的验收记录三级5.5油漆5.5.1防腐蚀涂层的施工宜在设备、管道的强度试验和严密性试验合格后进行。如在试验前进行涂覆，应将全部焊缝预留。5.5.2防腐涂料产品施工前应检查是否有合格证，是否过期。5.5.3腻子、底漆、中间过度漆、面漆、罩面漆应根据设计图纸资料或产品说明书配套使用，不同厂家、不同品种的防腐涂料不宜掺合使用。5.5.4防腐蚀涂料和稀释剂在贮存、施工及干燥过程中不得与酸、碱及水接触，并应防四川广安发电有限责任公司#62机组脱硫烟道配置作业指导书第15页尘、防爆晒，严禁烟火。5.5.5当使用同一涂料进行多层涂刷时，宜采用同一品种，以免颜色不一致。5.5.6进行防腐涂料施工前，首先应对施工面进行除锈处理，根据设计要求的级别不同可采用人工除锈和机械喷砂除锈，达到除锈要求后方可进入下道工序。5.5.7进行涂料施工时，应先进行试涂，试涂后经总承包商认可方可正式施工。5.5.8使用涂料时，应搅拌均匀，如有结皮或其他杂物，必须清除后方可使用。涂料开桶后，必须密封保存。5.5.9涂料配制，与施工用的工具应保持干净，不得随便混用。5.5.10涂层的施工方法可采用刷涂、滚涂、空气喷涂。刷涂时层间应纵横交错，每层宜往复进行，涂匀为止。空气喷涂时喷嘴与喷涂表面的距离应为250350mm，并成208