质量检验总教材2012.doc

第一章 质量检验的职能与作用一、产品质量的概念1、质量的含义：反映实体满足明确和隐含需要能力的特性总和1.1 质量（GB/T190002000版）：一组固有特性满足要求的程度要求：明示的，通常隐含的或必须履行的需求和期望。1.2 产品质量：反映产品固有特性在使用过程中满足人们不同需要的程度产品：过程的结果固有特性：本来就有的、客观存在的特性，不是外部赋予的。1.3 特性：可以区分的特征 可以是固有的（本来就有的）或赋予产品的，如产品的价格、产品的所有者。赋予产品的特性不是它们的质量特性，产品完工后，质量特性就是固有的，如果存在有不符合要求的项目，与产品送检与否无关。 可以是定性或定量的 有各种类别的特性，如物理的、化学的、感官的、行为的、时间的等2、产品质量的产生和形式产品质量是过程的产物，通过这个过程中一系列的活动，才逐步产生和形成的。产品质量形成活动主要发生在市场研究、产品开发设计、生产技术准备、采购、生产制造、检验、销售和服务等环节中。每个环节都是形成和保证产品质量必不可少的过程。3、质量检验含义：检验（GB/T190002000）通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。（GB/T2828.12003）：为确定产品或服务的各特性是否合格，测定、检查、试验或度量产品或服务的一种或多种特性，并且与规定要求进行比较的活动。世界标准化组织在2002年世界标准化日中把检验定义为合格评定。检验的全过程是：检查比较判断合格（GB/T190002000）：满足要求不合格（GB/T190002000）：未满足要求二、质量检验意义和目的1、质量检验意义：1.1 ISO9001：2000第8.2.4产品的监督和测量规定：组织应对产品的特性进行监视和测量，以验证产品要求，得到满足1.2 产品质量法（修正）2000年9月1日实施，第二章第十二条规定：“产品质量应当检验合格，不得以不合格产品冒充合格产品。”产品完工后未经检验，无法判断其质量合格是否。所以产品质量检验是法律赋予专职检验人员光荣而神圣的职责。产品质量检验是稳定和提高产品质量的重要手段之一，是质量管理和质量保证重要的一环，是生产经营中必不可少的组成部分。2、质量检验的目的： 合格评定，即通过检验判定产品的质量是否合格。 质量评定，即通过检验确定产品质量等级或缺陷严重性程度。 监督工序质量，即通过检验了解工人贯彻标准和工艺情况，督促和检查工艺纪律、监督工序质量。 获取质量信息，即通过检验收集质量数据，再进行统计、分析、计算，提供产品质量统计考核指标完成状况，为质量改进提供依据。 仲裁质量纠纷，当供需双方因产品质量问题发生纠纷，或生产工人对质量检验提出疑议时，实行仲裁检验，以判定质量责任。三、质量检验职能1、质量检验职能：主要是合格评定，检验把关，具体归纳为4大职能1.1 鉴别根据检验依据，采用正确的方法检验产品的质量特性，判定产品合格与否1.2 把关在检验中，发现不符合规定要求时，判其为不合格，开具不合格报告单，并做出标识，进行隔离，在对不合格未处置前，不予放行/不挂合格证1.3 报告在质量检验活动中进行质量信息反馈或报告，以及定期或及时向企业领导和有关部门报告质量情况或质量报表，为质量管理中采取纠正预防措施，质量改进提供依据1.4 监督配合工艺质量管理部门对工艺纪律执行进行监督，对返工等纠正预防措施进行监督。巡回检查，监督工序质量。质量主管部门对产品质量进行监督管理。四、质量检验活动过程1、明确质量检验依据检验员必须掌握和熟悉相关检验依据才能对产品做出正确的合格评定2、熟悉和正确使用检测设备及计量器具3、制定质量检验计划质量检验计划是质量检验重要文件之一，对新产品及重点产品都应制定质量检验计划，它规定了检验工作的措施、资源和活动4、开展检验活动对进货、过程、最终产品进行检验，并作好记录和检验标识5、参与和实施对不合格品的控制做好不合格品的标识和记录，参与不合格品的评审、隔离和处置6、质量信息反馈整理、统计、计算、分析质量信息，向有关部门反馈五、 质量管理原则通过体系有效应用及体系的持续改进，提高全员素质，以各部门的工作质量来保证和提高产品质量，以增强顾客满意。GB/T9000：2000规定的质量管理8项原则：1、以顾客为关注焦点 2、领导作用3、全员参与 4、过程方法5、管理的系统方法 6、持续改进7、基于事实的决策方法 8、与供方互利的关系产品加工完后，产品的质量特性就是固有的，检验是一种事后符合性评定，单次工序检验并不能把产品质量提高。要保证和提高产品质量，首先还是要做好，要抓好质量形成的各个环节过程，抓好过程控制。质量控制不是质量检验的职能。第二章 质量检验依据和检验文件控制一、质量检验依据质量检验是一项依法进行的技术工作，质量检验依据有：1、国家有关质量的法律、法规 （1）与产品质量相关的法律主要有：中华人民共和国经济合同法 1981.12.13发布中华人民共和国海关法 1982.01.22发布中华人民共和国商标法 1982.08.23发布中华人民共和国计量法 1985.09.06发布中华人民共和国民法通则 1986.04.12发布中华人民共和国全民所有制工业企业法 1988.04.13发布中华人民共和国标准化法 1988.12.29发布中华人民共和国进出口商品检验法（修正） 2002.04.28发布中华人民共和国产品质量法 1993.02.22发布2000.07.08修正中华人民共和国反不正当竞争法 1993.09.02发布中华人民共和国广告法 1993.10.27发布中华人民共和国消费者权益保护法 1993.10.31发布（2）国务院和各部委发布的质量工作的法规主要有：国务院发布的锅炉压力容器安全监察暂行条例 1982.02.06国务院发布的工业产品生产许可证试行条例 1984.04.07国务院发布的工业产品质量责任条例 1986.04.05国务院发布的产品质量认证管理条例 1991.05.07国务院发布的关于进一步加强质量工作的决定 1992.07.25机械部和国家技术监督局联合颁布的关于加强机械工业企业质量工作的决定 1995.03.31国务院关于进一步加强产品质量工作若干问题的决定 1999.12.052、技术标准（1）按技术标准的标准化对象性质分：基础标准、产品标准、方法标准、安全与环保标准（2）按技术标准的适用范围分：国家标准、行业标准、地方标准、企业标准注：机械（电器）行业不制订地方标准我国的标准体系如下： 技 术 标 准 国家标准 行业标准 地方标准 企业标准 方法标准 基础标准 产品标准 安全、卫生、环保标准材料标准零、部件标准工艺标准概念、名词、术语标准符号、代号标准优先数，优先数系标准机构要素标准通用规则标准计量单位标准六项互换性基础标准机械、工程制图标准试验方法标准检验方法标准操作方法标准设计方法标准生产方法标准分析方法标准抽样方法标准分等方法标准品种标准尺寸标准质量标准设计标准制造标准包装、储运标准（3）采用国际标准程度 采用程度 符号 字母代号等同采用 idt （IDT） 修改采用（等效采用） mod（MOD） 非等效采用 neq （NEQ）3、产品图样：（1）图样的定义与分类：按JB/T5054.12000产品图样及设计文件 总则凡绘制了视图、编制了技术要求的图纸称为图样。按表示的对象分类：零部图、装配图、总图、外形图、安装图、简图。简图：用规定的图形符号、代号和简化画法绘制的示意图、电气原理、接线图、系统图图样是工程语言，每个检验人员根据自己的岗位必须分别读懂机械图样、电路图、接线图等（2）产品图样的技术要求机械图样有六项互换性基础标准：极限与配合、形位公差、表面粗糙度、螺纹、键与花键、齿轮，以及焊接、硬度和表面处理等技术要求。电气图有图形符号含义，接线方式、端子代号等技术要求4、工艺文件一般工艺文件都编有检验要求，如质量特性值规定，检验方式，检验频次，检验工具等，与质量检验有关的主要工艺文件有：工艺过程卡片、工序卡片、检验卡片、质控点中的操作指导卡片、专业工艺守则、检验规程，检验规范等。5、定货合同和技术协议对一些进货配套产品，应事先签订合同，对有特殊要求的内容，还须签订技术协议，规定技术、质量、包装、验收、服务、仲裁等方面内容。在工矿产品购销中，大量的纠纷，往往是因合同中没有清楚而明确地写上质量要求和质量验收条款而引起。二、 质量检验文件及其控制1、质量检验文件1.1质量检验工作程序（1）质量检验工作程序的范围质量检验工作程序的范围很宽，有以质检机构为主，其他部门为辅开展活动的直接相关程序。也有以某一部门为主，质检机构为辅开展活动的间接相关程序。正泰电气公司通过了ISO9000：2000版标准的质量体系认证质量方针是：创世界名牌，持久地为国内外顾客提供满意的产品2004年整合版质量管理体系程序文件共36个。检验核心内容是质量检验独立行使职权，不受干预，岗位为专职检验（2）质量检验工作程序的特点 活动规律基本一致 从输入转换输出输入：送检单、检验依据、待检产品。转换：检验产品，与标准进行比较。资源是检测设备和有资格证书的专职质量检验人员输出：检验报告单、返工单、报废单 活动涉及的过程较多，与相关过程的接口显得更为重要1.2 质量检验计划 一般对新产品或重点产品在质量体系中没有规定的，可编制质量计划，使检验产品、工程项目、活动可以有计划实施。 1.3 质量检验规程（规范）与检验指导书质量检验规程和检验指导书在质量体系文件中同属第三阶层的文件，都是用来指导检验人员实施检验工作的文件检验规程（规范）涉及同类产品，范围宽、重复性强，如包装检验规范、成品出厂检验规范，计量器具检定规程等。 质量检验指导书涉及范围较窄，对规程中某些环节细化，可以对某一零部件工序检验方法的具体规定，一般是为关键件和关键工序的需要而编制。1.4 质量检验记录和质量检验报告质量检验记录是为已完成的活动或到达的结果提供客观证据的文件。它可供企业领导和用户查询，是分析问题，追溯原因，采取纠正预防措施的重要依据。质量记录应具有真实性和准确性，除遵循一般要求外，还应做到 检验时间（年、月、日），检验人员签字（签全真实姓名）齐全 不做项应画上斜线（斜扛），不留空格，不得使用铅笔记录。更改时采用“划改”，并加盖更改人印章，不得涂改和刮改。 计量单位和数据处理符合法律、法规的规定2、质量检验文件的控制体系程序文件质管中心归口、批准、发布、修订检验依据 技术中心归口、批准、发布、修订质量检验记录统一由质管中心归档，每月初10日前上报,按日期管理法，一般保存3年。三、质量检验方法和方式1、检验方式质量检验方式是对不同的检验对象，在不同的条件和要求下所采取的不同的检验方法和手段。 按检验程序划分：进货检验、过程检验、最终检验 按检验地点划分：固定检验、流动检验、就地检验 按检验目的划分：生产检验、验收检验、复查检验 按检验数量划分：全数检验、抽样检验 按后果性质划分：非破坏性检验、破坏性检验按检验人员划分：自检、互检、专检 按检验主体划分：第一方检验、第二方检验、第三方检验。2、检验方法 感官检验：依靠人的感觉器官（如眼、耳、鼻、嘴、皮肤等）对产品质量进行评价和判定的一种方法。样品比较法是一种视觉检验法。 器具检验：依靠计量器具，应用物理和化学的方法对产品质量进行检验，获得检验结果的一种方法。 试验性使用检验：实际使用效果检验在新产品开发，新材料、新工艺应用，这种检验方法具有重要意义，观察产品在实际使用条件下，其质量变化情况。主要用于。a、质量跟踪 b、销售部门的调查 c、用户访问 d、进行现场运行可靠性考核3、产品质量特性重要度分级一般分为A级关键件关键项、B级主要件主要项、C级一般项A级质量特性项目：抽查合格率为100% B级质量特性项目：抽查合格率为 一等品90%，合格品 85%合格品种数抽查品种总数4、主要质量指标（1）产品品种抽查合格率= 100%合格产品数抽查产品总数（2）产（成）品抽查合格率= 100%第一次判定为合格的台（件）数 送交检验总台（件）数（3）产品一次送检合格率=100%废品总台（件）数送交检验总台（件）数（4）废品率= 100%合格关键项次抽查关键项次总数（5）关键件关键项次抽查合格率= 100%合格主件主项次抽查的主件主项次总数（6）主要件主要项次抽查合格率= 100%第三章 质量检验实施一、质量检验准备工作和主要内容1、技术准备（1）资料：各种检验依据，抽样检验标准和感官检验标准（如目测标准样板和样品等）（2）人员：检验人员熟悉检验文件中的各项有关要求和检验方法，对文件中含糊不清处，要与文件编制部门联系，统一认识。还应了解产品的结构、性能和生产工艺，在技术上做好准备。2、物资准备（1）软件准备a、各种质量检验记录单 b、检验印章c、检验状态标识牌 d、各种质量检验报表（2）硬件准备a、检测手段 b、检测设施场所、进货检验平台、试验室、精测室（计量室）3、质量检验工作的主要内容（1）明确被检产品的质量标准，弄清质量特性含义和要求（2）检验 按检验标准、规范要求，对每个项目进行检查（3）比较 将实测质量特性值与标准/规范进行比较（4）判断 合格评定，开具检验报告单（5）签证和标识 按规定对被检产品标识（挂合格证、标识牌）（6）处理 合格转序或入库，不合格标识隔离（7）记录（8）检验报告 按规定要求提供给用户或上报主管部门二、进货、过程、最终检验1、进货检验 QG/ZD QM202006进货检验按公司质量体系程序文件进货产品的监视和测量管理程序执行，该程序适用于公司生产所需的原材料、外协件、外购件（元器件）、辅助材料等进货产品接收前的检验和试验。进货产品接收入库前须经授权的检验员检验，未经检验或检验合格的进货产品不得入库或投入使用及加工。（1）采购人员对进货产品核对型号、规格及数量后开具送检单送交检验员，并将进货产品连同合格证、质保单或质量检验报告等技术资料送到待检区。（2）检验员接到送检单后，对进货产品按相应的检验规范所规定的要求逐项进行检验，如需进行理化试验的，由检验员抽送样品委托有关单位进行理化试验，检验员凭检验结果及理化试验报告单作出合格与否的判定，并填写检验报告单。（3）采购人员接到进货产品“合格”的检验报告单后，连同进货产品；办理接收入库手续。进货产品被判为“不合格”的，由检验员填写不合格检验报告单交采购人员。不合格品的评审和处置按程序文件不合格品管理程序执行。（4）不合格的进货产品一般不作返工、返修处理，仅作拒收和让步接收处置。对不合格的进货产品拒收,由采购人员凭不合格检验报告单负责办理有关拒收手续。对不合格的进货产品让步接收，由采购人员填写不合格品回用申请单，经产品技术人员和检验人员同意后报质量监督处备案,同时由检验员对产品作好明确标识，办理让步接收。（5）在检验中，检验员应及时、如实地填写原始记录。2、过程检验 QG/ZD QM212006检验员读懂图样、工艺文件的技术要求后，先检验外观缺陷、毛刺，确定检验方法后选用合适的检测器具，巡检中协助工人进行“三自一控”（自检、自分、自盖工号，控制自检准确率。）过程检验按程序文件过程产品的监视和测量管理程序执行。（一）零部件制造过程的监视和测量零部件在生产过程工序间转序或入库前均应经授权的检验员检验合格并签字后，下道工序才能接受，未经检验或检验合格的零部件不得流转到下道工序。（1）对用工装夹具生产的第一件加工件应进行首件检验，首件检验合格的在零部件工序检验记录单上做好首件检验记录。首件检验不合格时，操作者不得继续加工，应会同检验员及时查明原因予以调整，直至合格为止。（2）在首件检验合格的基础上，检验员按相应的工艺规程或检验卡片规定的检验频次和数量进行巡检，并在零部件工序检验记录单上做好巡检记录。巡检中出现不合格品时，及时通知操作者停止生产，并会同操作者及时查明原因，采取措施进行调整，调整后的首件产品须重新检验合格后方可生产。巡检中发现批不合格品，检验员应对此批产品进行复检，对复检出的不合格品进行返工或报废处理。（3）完工检验由最后一道工序的操作者填写送检单送交检验员。检验员按检验依据的要求逐项检验，将结果记入零部件检验记录单，并填写检验报告单。完工检验合格的零部件由分公司生产部门办理转序或入库手续。（4）对完工检验不合格的零部件按不合格品管理程序执行。凡使用已办理回用手续的工装加工的零部件，其相应部位符合回用规定要求时，可不再办理回用手续，但检验员要在检验记录中做好相应记录。对能返工的不合格品，由检验员开具不合格品返工单通知生产部门进行返工，并对产品进行标识。生产过程中不合格品的返修，由检验员填写不合格品返修单并征得技术人员认可签字，同时对产品做好标识，隔离，通知生产部门进行返修。返工和返修的产品要重新检验，并做好质量记录，返工合格后方可入库或转序。生产过程中不合格品的让步接收，由生产人员填写不合格品回用申请单，经产品技术人员和检验人员同意后报质量监督处备案。生产制造中不能返工、返修又不能使用的不合格品，由检验员开具报废单作报废处理。（二）成品装配过程的监视和测量（1）装配班长接到生产任务后，按产品装配工序卡把“订货单位”、“产品型号”、“出厂编号”等相关内容填写好后，贴在柜体正面。（2）员工项目装配好后自检，并在装配工序卡相应栏目内填上自己的姓名和完工日期，再进行互检，互检中识别出的主要问题应逐项填入装配工序卡相应栏目内，写上自己的姓名和日期，通知责任人及时返工。（3）检验应认真做好巡回检验，对重大问题应尽量在巡检中及早发现。对巡检中识别出来的问题应在装配工序卡检验栏目中认真填写。（4）班长对互检及巡检中写入装配工序卡内的所有问题应组织班组员工及时返工，在核实存在问题已全部返工后，填写送检单交车间主任审核，车间主任确认后将送检单送交成品检验员进行产品最终检验。3、最终检验 QG/ZD QM222006最终检验按程序文件最终产品的监视和测量管理程序执行。只有规定的检验和试验项目已经全部完成，结果满足规定的要求，且有关技术参数和文件资料齐全，附件备品齐备，产品才能放行发出。（1）生产车间将完工的最终产品填写送检单交成品检验员，检验员按相应的出厂检验规范的要求对产品逐项进行检验和试验，作出合格与否的判断，经检验合格的，由检验员将检验结果记入检验报告单，签发合格证，产品转入下道工序进行包装。（2）经检验和试验判为不合格的，由成品检验员及时开具不合格品返工单，返工后的产品须重新检验合格后才能放行。（3）产品包装检验按产品包装工艺规程或产品检验规程所规定的要求进行检验，合格后由包装检验员开具检验报告单，产品才能入库发货。三、不合格品的控制 QG/ZD QM242006不合格分不合格品与不合格项，前者针对产品，后者针对质量体系1、不合格品分类（1）返工品 不符合要求，但经返工仍能达到图样或标准要求（2）疵品 一般缺陷经评审可采取回用或返修返修品：返修后虽不符合规定要求，但能满足预期的使用要求（3）废品 缺陷无法修复，又不能回用的2、不合格品标识不合格标识方法很多，如产品上直接标记，在工位器具盒上标识，划不合格品区，在产品上挂标识牌等。3、不合格品隔离对不合格品划隔离区，废品放入废品库，以防误用。4、检验状态管理 QG/ZD QM142006为防止处于不同检验和试验状态的产品发生混淆，需对产品检验状态进行规定和管理（1）检验状态分：待检、合格、不合格（待处理）、返工、回用、报废六种状态。（2）检验状态标识的方法主要有：a.挂标识牌或做标记 b.划定存放区 c.挂合格证 d.出具检验报告单检验状态标识说明序号图形颜色检验状态1？白底黑字待检2绿底黑字合格3黄底黑字不合格4蓝底黑字返工（返修）5红底黑字报废6黄底黑字B类回用第四章 计量管理企业的计量器具和测试设备是检验的基准，为使通过监视、测量和试验设备运用所获得数据准确可靠，必须确保其合格有效。“如果试验软件或比较标准（如试验硬件）用作检验手段时，使用前应加以校验，以证明其能用于验证生产、安装和服务过程中产品的可接收性”（GB/T190011994第4.11.1）“测量设备应：对照能溯源到国际或国家标准的测量标准，按照规定的时间间隔或在使用前进行校准或检定。”（GB/T190012000第7.6）GB/T 190222003 idt ISO10012:2003测量管理体系 测量过程和测量设备的要求，是GB/T 19000族标准的重要组成部分，是企业计量工作的重要标准。要求可归纳为四个方面，即策划、测量设备的计量确认、为生产和服务提供测量保证以及测量管理（包括测量设备管理与数据管理）。计量职能技术方面主要包括：测量设备配置、测量设备的计量确认、测量过程控制。计量确认：为确保测量设备满足预期使用要求所需要的一组操作。一、计量分类根据我国的具体情况，国家把计量分为10个大类：（1）几何量 （2）温度 （3）力学 （4）电磁 （5）化学 （6）无线电 （7）时间频率 （8）光学 （9）声学 （10）电离辐射二、计量管理工作的任务1、贯彻执行国家颁布的各项计量法律、法规和采用法定计量单位，对本企业实施计量监督管理。2、根据需要建立企业的计量标准（器具），在用计量器具及量值传递系统，开展计量检定标准工作，并保证量值的统一和量值的可塑源性。3、统一管理本企业的计量器具和测试设备，编制在用计量器具台帐目录，制订计量周期检定计划。4、研究和应用先进的计量测试技术，根据新产品开发和产品质量改进需要，不断完善计量测试手段。5、处理有关计量纠纷，进行协调或作出仲裁。三、在用计量器具管理 QG/ZD QM172006 监视和测量装置管理程序1、配置（1）各部门、分公司根据需要填写测试设备配置申请单，5000元及以上报质管中心，审核后纳入配置计划。（2）标准的测量设备由计量管理员根据配置计划填写配置要求，审批后统一组织采购。（3）非标准的测量设备，由分公司组织设计及制造。2、流转（1）入库前由计量管理员组织入库验收（2）编号登帐、建立台帐和目录（3）建立技术档案，保存检定或校准记录及有关技术资料（4）周期检定或校准（5）分类管理，使用人员到兼职计量员处领取测量设备，并在测量设备发放登记表上签字。部门、分公司之间借用、调入由兼职计量员填写测量设备借用/调入申请单，工作调动、离职的员工应向兼职计量员移交。3、检定或校准（1）入库和使用前要组织检定和校准（2）库存超过有效期的，应重新检定或校准（3）按规定周期进行检定和校准。质管中心计量员编制月度周期检定计划表，各部门、分公司兼职计量员组织检定或校准。计量管理员每月对在用测量设备进行巡检或校准。4、测量设备的使用维护和保养（1）操作者在使用测量设备前，应检查其是否处于确认合格有效期内，不合格的测量设备禁止使用。（2）测量设备使用时应按操作规程操作，不得超负荷或超量程使用，不准将测量设备作非测量用。（3）使用者应经常维护保养好测量设备，作到设备清洁，无杂物，附件完好，严禁磕碰、划伤、缺损等人为造成测量设备损坏的行为。（4）测量设备使用中发生异常或故障应立即停止使用，报所在单位兼职计量员检修。（5）测量设备搬运时应小心轻放，以免影响其准确度。存放应做好清洁，防锈和妥善放置等防护。四、计量器具的标识管理【合格证】按国家检定规程进行检定，处于合格状态的测量设备使用绿色合格标识【准用证】没有国家检定规程，仅按企业编制的校准规程进行校准，处于校准合格状态的测量设备使用黄色准用标识。【限用证】对部分功能或量限得到确认，处于合格状态使用蓝色限用标识【禁用证】对发现故障，超差等不合格的测量设备，使用红色禁用标识【封存证】对暂时不用的测量设备，使用紫色封存标识五、常用计量单位1、法定计量单位的构成表1 SI基本单位 表2 SI辅助单位量单位名称单位符号说明量单位名称单位符号说明长度米m小写平面角弧度rad小写质量 千克（公斤）kg小写立体角球面度sr小写时间秒s小写单位符号一般为小写字母，只有单位名称来源于人名时，其单位符号的第一个字母为大写。“升”的单位符号例外，可以用大写字母“L”，小写字母l为备用符号。质量单位的倍数由克字前加词头构成电流安培A大写热力学温度开尔文K大写物质的量摩尔mol小写发光强度坎德拉cd小写表3 常用词头因数词头名称符号说明应用举例原文（法）中文109giga吉G大写GW（吉瓦）、G（吉欧）106mega兆M大写M（兆欧）、MPa（兆帕）、MW（兆瓦）103kilo千k小写km（千米）、kV（千伏）、kA（千安）102hecto百h小写hs（百秒）、hg（百克）101deca十da小写dam（十米）、 dag（十克）10-1deci分d小写dm（分米）10-2centi厘c小写cm（厘米）10-3milli毫m小写mm（毫米）、mV（毫伏）、ms（毫秒）10-6micro微小写m（微米）、A（微安）、（微欧）10-9nano纳n小写nm（纳米）、ns（纳秒）10-12pico皮p小写pF（皮法）、pC（皮库）注：词头含义是以10的倍数或分数为进率构成倍数单位。当其所表示的因数小于106时一律用小写，当大于或等于106时则用大写，但不得单独使用。表 4 具有专门名称的SI导出单位量SI导出单位单位名称单位符号用SI基本单位和SI导出单位表示频率赫兹Hz1 Hz=1s-1力牛顿N1 N=1kgm/s2压力，压强，应力帕斯卡Pa1 Pa=1 N/ m2能量，功，热量焦耳J1 J=1 Nm功率，辐射能通量瓦特W1 W=1 J/s电荷量库仑C1 C=1As电压，电动势，电位，（电势）伏特V1 V=1 W/A电容法拉F1 F=1 C/ V电阻欧姆1=1 V/ A电导西门子S1 S=1-1磁通量韦伯Wb1 Wb=1 Vs磁通量密度，磁感应强度特斯拉T1 T=1 Wb/m2电感亨利H1 H=1 Wb/A摄氏温度摄氏度1=1K光通量流明lm1 lm=1cdsr光照度勒克斯lx1 lx=1 lm/m2放射性活度贝可勒尔Bq1 Bq=1s-1吸收剂量 比授予能 比释动能戈瑞Gy1 Gy=1J/ kg剂量当量希沃特Sv1 Sv=1J/ kg表5 可与国际单位制单位并用的我国法定计量单位量单位名称单位符号与SI单位的关系时间分min1min=60s小时h1h=60min=3600s日，（天）d1d=24h=86400s平面角度1=(/180)rad角分1=(1/60)=(/10800)rad角秒1=(1/60)=(/648000)rad体积升L，（l）1 L=1d m3=10-3 m3质量吨t1t=103原子质量单位u1u1.66054010-27旋转速度转每分r/min1 r/min=(1/60)s-1长度海里n mile1 n mile=1852m (只用于航行)速度节kn1kn=1n mile/h=(1852/3600)m/s (只用于航行)能电子伏eV1 eV160217710-19 J级差分贝dB线密度特克斯tex1 tex=10-6/m面积公倾h1h=1042、法定计量单位的基本使用方法国家标准GB3100-93国际单位制及其应用和GB3101-93有关量、单位和符号的一般原则，对SI单位的使用方法作了规定，并与国际标准ISO1000：1992和ISO31-0：1992的规定一致。（1）法定计量单位的名称法定计量单位的名称一般指法定计量单位的中文名称。名称中去掉方括号中的部分是简称，否则为全称。简称和全称可任意选用。组合单位的中文名称，原则上与其符号和顺序一致。单位符号中的乘号没有对应的名称，只要将单位名称连续读出即可。例如：Nm的名称为“牛顿米”，简称“牛米”。表示相除的斜线（/），对应名称“每”，且无论分母中有几个单位，“每”只在分母的前面出现一次，例如：单位J/（kgK）的中文名称为“焦耳每千克开尔文”，简称为“焦每千克开”。（2）法定计量单位和词头的符号法定计量单位和词头的符号不论拉丁字母或希腊字母，一律用正体。单位符号一般为小写字母，只有单位名称来源于人名时，其符号的第一个字母为大写。“升”的符号例外，可以用大写字母L。词头符号的字母，当其所表示的因数小于106时一律小写，当大于或等于106时大写。由两个以上单位相乘构成的组合单位，单位符号可用乘点也可不用。但是，单位中文符号相乘时必须用乘点。例如：力矩单位牛顿米的符号为Nm或Nm，但中文符号仅为牛米。相除的单位符号用斜线表示或采用负指数。单位中分子为1时只用负数幂。例如：用m3而不用1/m3。表示相除的斜线在一个单位中最多只有一条，除非采用括号能澄清其含义。例如：用W/（km）而不用W/k/m或W/km。词头的符号与单位符号之间不得有间隙，也不加相乘的符号。口述单位时应使用单位名称而非字母名称。 （3）法定计量单位和词头的使用规则单位的名称与符号必须作为一个整体使用，不得拆开。例如：摄氏度的单位符号，20不得读成或写成“摄氏20度”或“20度”，而应读成“20摄氏度” 写成“20”.用词头构成倍数单位时，不得使用重叠词头。例如，不得使用毫微米、微微法拉等。选用SI单位的倍数单位，一般应使量的数值处于0.11000的范围内。词头通常加在组合单位的第一个单位之前。例如：力矩的单位kNm,不宜写成Nkm.分母中一般不用词头，例如，摩尔内能单位kJ/mol,不宜写成J/mmol。但质量的SI单位kg不作为词头的单位对待。例如：比授能的单位可以写成J/kg。当组合单位分母是长度、面积和体积单位时，按习惯和方便，分母中可选用词头构成倍数单位。例如：密度的单位可以选用g/cm3.第五章 极限与配合一、概述国家标准极限与配合是一项涉及面广，影响深远的重要基础标准。它的应用几乎涉及国民经济的各个部门，特别对于机械工业具有更重要的作用。现代化的机械工业，要求机器零件具有互换性，以便在装配时不经选择和修配，就能达到预期的配合性能，从而有利于机械工业广泛地组织协作，进行高效率的专业化生产。为使零件具有互换性，必须保证零件的尺寸、几何形状和相互位置，以及表面粗糙度等技术要求的一致性。就尺寸而言，互换性要求尺寸的一致性，但并不是要求零件都准确地制成一个指定的尺寸，而只是要求在一个合理的范围之内。对于相互结合的零件，这个范围既要保证相互结合的尺寸之间形成一定的关系，以满足不同的使用要求；又要在制造上是经济合理的；这样就形成了“极限与配合”的概念。由此可见，“极限”用于协调机器零件使用要求与制造经济之间的矛盾；“配合”则是反映零件组合时相互之间的关系。“极限” 与“配合”的标准化，有利于机器的设计、制造、使用和维修；有利于保证产品的精度、使用性能和寿命等各项使用要求；也有利于刀具、量具、夹具、机床等工艺装备的标准化。 “极限与配合” 包括以下七个标准：、极限与配合 基础 第1部分：词汇 代号：GB/T1800.1-1997（代替GB1800-79部分）；该标准是根据国际标准ISO286-1:1988ISO极限与配合制第1部分：公差、偏差和配合的基础中第4章“术语和定义”对GB1800-79中第一篇“术语及定义”进行了修订，在技术内容与编写顺序上与该国际标准一致。依据ISO286对GB1800进行修改时，考虑到对GB1800标准某些部分进行修改而不牵动整个标准以及便于查阅，故将该国际标准转化为我国三个部分标准。按标准的编排，本标准将国际标准的第4章改为本标准的第二章。GB/T1800在极限与配合 基础主标题下，由以下三部分标准组成：GB/T1800.1-1997极限与配合 基础 第1部分：词汇；GB/T1800.2-1998极限与配合 基础 第2部分：公差、偏差和配合的基本规定；GB/T1800.3-1998极限与配合 基础 第3部分： 标准公差和基本偏差数值表。、极限与配合 基础 第2部分：公差、偏差和配合的基本规定 代号：GB/T1800.2-1998（代替GB1800-79部分）；该标准是等效采用ISO286-1:1988（E）ISO极限与配合制 第1部分：公差、偏差和配合的基本规定中的第57章对GB1800-79中第二篇“基本规定”中对应部分进行修订的，在技术内容与编写顺序上与该国际标准一致。、极限与配合 基础 第3部分： 标准公差和基本偏差数值表 代号：GB/T1800.3-1998（代替GB1800-79部分）；本标准是等效采用ISO286-1:1988（E）ISO极限与配合制 第1部分：公差、偏差和配合的基本规定中的第8、第9章及附录A、附录B对GB1800-79中第二篇“基本规定”中对应部分进行修订的，在技术内容与编写顺序上与该国际标准一致。、极限与配合 标准公差等级和孔、轴的极限偏差表 代号：GB/T1800.4-1999；本标准是等效采用ISO286-1:1988（E）ISO极限与配合制 第2部分：标准公差等级和孔、轴的极限偏差表制定的，在技术内容与编写顺序上与该国际标准一致。、极限与配合 公差带和配合的选择 代号：GB/T1801-1999（代替GB1801-79、GB1802-79）；本标准等效采用ISO1829-1975一般用途公差带的选择，并结合我国实际使用情况，主要对GB1801-79公差与配合 尺寸至500mm孔、轴公差带与配合、GB1802-79公差与配合 尺寸大于500mm至3150mm常用孔、轴公差带进行修订，在技术内容与编写顺序上与该国际标准一致。 本标准对GB1801-79、GB1802-79的主要改变如下：1. 在标准的编排上作了修改，并增加了 “引言”部分；2. 删除了基本尺寸至500mm的一般用途的轴公差带c13、y5、z5；3. 由于制订了GB/T1800.4-1999极限与配合 标准公差等级和孔、轴的极限偏差表，删去了对应的极限偏差表；4. 增加了附录B（提示的附录），原JB/Z144-79配制配合同时作废。、极限与配合 尺寸至18mm孔、轴公差带与配合 代号：GB/T1803-2003（代替GBT1803-1979）。、一般公差 线性尺寸的未注公差 代号：GB/T1804-2000（代替GB/T1804-92、GB/T11335-1989）；另外还有：“光滑工件尺寸的检验” 代号：GB/T3177-1997（代替3177-82）以及“光滑极限量规” 代号：GB1957-81是系列标准之中的标准。二、极限与配合 基础 第1部分：词汇 1、 尺寸：用特定单位表示线性尺寸值的数字。例如：某个轴的直径是25毫米，长度是100毫米，则 “25”、“100”都叫尺寸。2、孔：通常，指工件圆柱形的内表面，也包括非圆柱形内表面（由二平行平面或切面形成的包容面）。3、 基准孔：在基孔制中选作基准的孔。对本标准极限与配合制，即下偏差为零的孔。4、 轴：通常，指工件圆柱形的外表面，也包括非圆柱形外表面（由二平行平面或切面形成的被包容面）。5、 基准轴：在基轴制中选作基准的轴。对本标准极限与配合制，即上偏差为零的轴。6、 基本尺寸（名义尺寸）：设计给定的尺寸。通过它应用上、下偏差可算出极限尺寸的尺寸。它是根据使用要求，通过计算和结构方面的考虑，或根据试验和经验来确定的，并且应尽量选用标准直径或标准长度（GB/T2822-1981 标准尺寸）。7、 极限尺寸：一个孔或轴允许的尺寸的两个极端。实际尺寸应位于其中，也可达到极限尺寸。制造时，却不可能准确的做成所指定的尺寸，因而要规定极限尺寸。极限尺寸是允许尺寸变化的两个界限值，其中较大的一个称为最大极限尺寸，较小的一个称最小极限尺寸。极限尺寸以基本尺寸为基数来确定。就是说，极限尺寸是在设计确定基本尺寸的同时，为满足某种使用上的要求而确定的。例如，为了使轴在孔当中旋转，应该把孔的尺寸规定得大一些，相应的轴的极限尺寸规定得小一些。8、最大实体极限（MML）maximum material limit：对应于孔或轴最大实体尺寸的那个极限尺寸，即：轴的最大极限尺寸；孔的最小极限尺寸。 最大实体尺寸是孔或轴具有允许的材料量为最多时状态下极限尺寸。9、最小实体极限（LML）least material limit：对应于孔或轴最小实体尺寸的那个极限尺寸，即：轴的最小极限尺寸； 孔的最大极限尺寸。最小实体尺寸是孔或轴具有允许的材料量为最少时状态下极限尺寸。从加工过程来看，最大实体尺寸是最终加工的“起始尺寸”，用极限量规“通规”检验。最小实体尺寸则相应为加工的“终止尺寸”，用极限量规“止规”检验，超过最小实体尺寸，零件将成为不合格品。有关基本尺寸、极限尺寸和实体尺寸的相互关系见图3。 10、实际尺寸：通过测量所得到的某一孔、轴的尺寸叫做实际尺寸。由于测量误差不可避免，所以实际尺寸包含有允许的测量误差，并非尺寸的真值。又由于有形状误差等因素的影响，致使同一表面不同部位的实际尺寸往往不等。11、极限尺寸判断原则（即泰勒原则）：孔或轴的作用尺寸不允许超过最大实体尺寸。即对于孔，其作用尺寸应不小于最小极限尺寸；对于轴，则应不大于最大极限尺寸。在任何位置上的实际尺寸不允许超过最小实体尺寸。即对于孔，其实际尺寸应不大于最大极限尺寸；对于轴，则应不小于最小极限尺寸。零件有配合要求的部分要符合泰勒原则，即形状公差要包括在尺寸公差之内，没有配合要求的部分，或在不影响配合的前提下，允许形状公差有另外的考虑。这方面的规定以及图样上的标注方法，按形位公差国标和机械制图国标执行。12、尺寸偏差（简称偏差）：是某一尺寸减去其基本尺寸所得的代数差。定义中的某一尺寸可以是最大极限尺寸、最小极限尺寸或某个实际尺寸。 上偏差=最大极限尺寸基本尺寸 下偏差=最小极限尺寸基本尺寸 实际偏差=实际尺寸基本尺寸 极限偏差：上偏差与下偏差的统