超声波检测作业指导书.doc

超声波检测作业指导书目 录1 目的2 适用范围3 引用标准4 检测准备4.1 工艺准备4.2 检测作业人员4.3 检测设备与器材4.4 作业条件5 检测实施5.1 检测控制流程图5.2 钢板超声波检测5.3 锻件超声波检测5.4 无缝钢管超声波检测5.5 焊接接头超声波探伤5.6 平板对接焊接接头的超声检测5.7 管座角焊缝的检测5.8 T型焊接接头的超声检测5.9 钢制管道对接焊缝超声波探伤5.10 中厚壁管对接焊缝的超声波探伤5.11 中小径薄壁管对接焊缝的超声波探伤5.12 高压螺栓件的超声检测5.13 例外情况的处理方法6 质量检查6.1 质量检查要求和方法6.2 质量检验标准6.3 质量控制点6.4 质量记录6.5 应注意的质量问题7 职业健康安全和环境管理8 超声检测工作程序流程见图9 超声检测工艺卡（样表）超声波检测作业指导书1 目的为了规范超声波检测工作，保证超声波检测的工作质量，特制定本作业指导书。2 适用范围2.1 适用于4300mm板厚的压力容器和锅炉的对接焊缝超声波探伤。包括了用A型探伤仪按照脉冲回波技术手工检测全焊透焊缝、钢结构、其他设备及其原材料、零部件的超声波检测和材料的实施2.2 不适用于铸钢以及奥氏体不锈钢焊缝的超声波探伤，不适用于外径250mm或内外径之比80%的纵向焊缝探伤。2.3 本作业指导书与有关标准、规范、施工技术文件有抵触时，应以有关标准、规范、施工技术文件为准。3 引用标准3.1 GB50273 工业锅炉安装工程施工及验收规范3.2 GB150 钢制压力容器3.3 GB50235 工业金属管道工程施工及验收规范3.4 GB50236 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范3.5 GB/T15830钢制管道对接环焊缝超声波探伤方法和检验结果的分析3.6 GB/T 11345-1989钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级3.7 DL/T821-2002电力建设施工及验收技术规范 管道焊接接头超声波检验检验技术规程3.8 DL/T439-2006火力发电厂高温紧固件技术导则3.9 GB/T5777 无缝钢管超声波探伤检验3.10 SY/T4109 石油天然气钢质管道无损检测3.11 工业锅炉型接头对接焊缝超声波探伤规定3.12 压力容器安全技术监察规程3.13 蒸汽锅炉安全技术监察规程3.14 压力管道安全管理与监察规定3.15 特种设备无损检测人员考核与监督管理规则4 检测准备4.1 工艺准备4.1.1 检测方案大型检测项目或客户有特殊要求的检测项目以及本工艺规程未包括的超声波检测项目应单独编制超声检测方案（或包含在无损检测方案中）。超声检测方案由UT-级以上人员编制，无损检测工程师审核，项目技术负责人批准后执行。4.1.2 检测工艺卡检测前应编制检测工艺卡。检测工艺卡由UT-级人员编制，无损检测工程师审核，现场无损检测技术负责人批准。4.2 检测作业人员4.2.1超声检测应由按特种设备无损检测人员考核与监督管理规则考核合格，并取得超声检测级或级以上资格证书的检测人员担任。4.2.2 级人员应在级或级人员的指导下进行超声检测操作和记录。级或级人员有权对检测结果进行评定，签发检测报告。4.2.3 检测人员的视力应符合有关检测标准的要求。4.3 检测设备与器材4.3.1 仪器1) 采用A型脉冲反射式超声波探伤仪，其工作频率范围为0.5MHz10MHz2) 仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示3) 探伤仪应具有80dB以上的连续可调衰减器（增益），步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12dB误差在1dB以内，最大累计误差不超过1dB4) 水平线性误差不大于1%5) 垂直线性误差不大于5%6) 探伤仪的性能核对探伤仪应根据给定的项目核对，应开始使用时每3个月核查,结果不满足规定的性能时，探伤仪不能 使用。4.3.2 探头4.3.2.1 直探头1）晶片有效面积一般不应大于50mm2，且任一边长原则上不大于25mm。2）频率为25 MHz。4.3.2.2 斜探头1）斜探头声束轴线水平偏离角不大于2，主声束垂直方向不应有明显的双峰。2）实际的角度K值、前沿距离应在检验调校时检查和确认并且记录在检测报告上。4.3.3超声波探伤仪和探头的系统性能1） 在达到所探公件的最大检测深程时，其有效灵敏度余量应大于或等于10dB。2） 仪器和探头的组合频率于公称频率误差不得大于10 %。3）仪器和直探头组合的始脉冲宽度：对于频率为5 MHz的探头，其占宽不得而知大于10MM；对于频率为2.5 MHz的探头，其占宽不得而知大于15MM。4） 直探头的远场分辨力应大于或等于30 dB，斜探头的远场分辨力应大于或等于6 dB。5） 仪器和探头的系统性能应按ZB J04 001和ZB Y231的规定进行测试。4.3.4 耦合剂应采用透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂，如机油、化学浆糊、甘油和水等。4.4 作业条件4.4.1 工件表面准备4.4.1.1 探头移动区范围内应清除飞溅、焊疤、焊渣、氧化皮等,且表面粗糙度应为Ra3m。4.4.1.2 被检工件的表面质量应由委托单位的质量检查人员检验合格并在检测委托单上签字认可。检测人员操作前应对工件的表面质量进行复核，当表面质量不符合检测要求时，应在委托单上注明原因，退回委托单位进行表面修整，直至符合检测要求。4.4.2 检测时机4.4.2.1 锻件的检测原则上应安排在热处理后，孔、台等结构机加工前进行。4.4.2.2 焊接接头超声波检测一般在焊接完成后进行。有延迟裂纹倾向的材质，应在焊接完成24h以后进行检测操作。4.4.2.3 电渣焊焊接接头的超声波检测应在正火处理后进行。4.4.3 设施与环境4.4.3.1 容器内作业时，应采取有效通风设施，保证通风良好。4.4.3.2 夜晚现场检测或容器内检测操作时，应有足够的照明设施，保证良好的照明条件。5 检测实施5.1 检测控制流程图5.2.1 适用范围本节适用于板厚6-250mm的碳素钢、低合金钢板材的超声波检测。奥氏体钢板材、镍及镍合金板材以及双相不锈钢板材的超声波检测，也可参照本条执行。5.2.2 检测器材5.2.2.1 探 头钢板厚度为6-20mm时，选用双晶直探头，公称频率为5MHz,晶片面积不少于150mm2 ；钢板厚度大于20mm-40mm时，选用单晶直探头，公称频率为5MHz，圆晶片直径为14-20mm；钢板厚度大于40mm-250mm时，选用单晶直探头，公称频率为2.5MHz，圆晶片直径为20-25mm。5.2.2.2 试块 用双晶直探头检测壁厚小于或等于20mm的钢板时，采用JB/T47304规定的CB-I试块。 用单晶直探头检测壁厚大于20mm的钢板时，采用JB/T4730规定的CB试块，试块的厚度应与被检钢板的厚度相近。5.2.3 工艺参数5.2.3.1 检测频率钢板厚度大于40mm时，检测频率为2.5MHz；钢板厚度小于或等于40mm时检测频率为5MHz。5.2.3.2 扫描时基线调节钢板厚度小于或等于20mm时，应使荧光屏出现5次底波，壁厚大于或等于20mm时，应使荧光屏出现至少2次底波。5.2.3.3 基准灵敏度： 板厚不大于20mm时，用CB试块将与工件等厚部位第一次底波高度调整到满刻度的50%，再提高10dB作为基准灵敏度。 板厚大于20mm时，应将CB试块5平底孔第一次反射波高调整到满刻度的50%作为基准灵敏度。 板厚不小于探头的三倍近场区时，也可取钢板无缺陷完好部位的第一次底波来校准灵敏度，其结果应与5.2.3.3的要求相一致。5.2.3.4 表面补偿 应用灵敏度试块与检测的等厚钢扳（无缺陷部位）测定其表面补偿。 测定方法：将探头分别放置在灵敏度试块上和等厚钢扳（无缺陷部位）部位，将第一次反射底波调整到相同波高，分别读出两次测试的衰减器（增益）的数值，其差值即为表面补偿分贝值。 用钢板无缺陷完好部位的第一次底波来校准灵敏度时，无需表面补偿。5.2.3.5 检测面：钢板的任一轧制表面，若检测人员认为需要或设计上有要求时，也可选钢板的上、下两轧制表面分别进行检测。5.2.3.6 耦合方式：直接接触法。5.2.3.7 验收标准: 除非设计文件另有规定，应按JB/T4730标准进行评定验收。5.2.4 检测操作5.2.4.1 连接仪器和探头，在试块上调节探伤灵敏度。5.2.4.2 在工件上涂布耦合剂，探头沿垂直于钢板的压延方向作间距为100mm的平行线扫查。坡口两侧50mm（板厚超过100mm时，以板厚的一半为准）内作100%扫查。5.2.4.3 探头的扫查速度不应超过150mm/s。当采用自动报警装置扫查时，不受此限。做100%扫查时探头每次扫查的覆盖范围应大于探头直径的15%。5.2.5 缺陷的测定与记录5.2.5.1 在检测过程中，发现下列三种情况之一即作为缺陷： 缺陷第一次反射波（F1）波高大于或等于满刻度的50%，即F150%。 当底面第一次反射波（B1）波高未达到满刻度，此时，缺陷第一次反射波（F1）波高与底面第一次反射波（B1）波高之比大于或等于50%，即B1100%，而F1/B150%。 底面第一次反射波（B1）波高低于满刻度的50%，即B150%。5.2.5.2 缺陷的边界范围或指示长度的测定方法 检出缺陷后，应在它的周围继续进行检测，以确定缺陷的范围。 用双晶直探头确定缺陷的边界范围或指示长度时，探头的移动方向应与探头的隔声层相垂直，并使缺陷波下降到基准灵敏度条件下荧光屏满刻度的25%或使缺陷第一次反射波高与底面第一次反射波高之比为50%。此时，探头中心的移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心点即为缺陷的边界点。两种方法测得的结果以较严重者为准。 用单直探头确定缺陷的边界范围或指示长度时，移动探头使缺陷波第一次反射波高下降到基准灵敏度条件下荧光屏满刻度的25%或使缺陷第一次反射波与底面第一次反射波高之比为50%。此时，探头中心的移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心即为缺陷的边界点。两种方法测得的结果以较严重者为准。 确定5.2.5.1 中缺陷的边界范围或指示长度时，移动探头（单直探头或双直探头）使底面第一次反射波升高到荧光屏满刻度的50%。此时探头中心移动距离即为缺陷的指示长度，探头中心点即为缺陷的边界点。 当板厚较薄，确需采用第二次缺陷波和第二次底波来评定缺陷时，基准灵敏度应以相应的第二次反射波来校准。5.2.5.3 检测时应记录缺陷反射波情况，缺陷指示长度或指示面积，并绘制缺陷位置图。5.2.6 缺陷评定除非设计文件另有规定，缺陷评定应按JB/T4730.3标准执行。5.3 锻件超声波检测5.3.1 适用范围:本条款适用于碳素钢和低合金钢锻件的超声波检测和缺陷等级评定, 不适用于奥氏体钢等粗晶材料锻件的超声检测，也不适用于内、外半径之比小于80%的环形和筒形锻件的周向横波检测。5.3.2 检测器材5.3.2.1 探 头 双晶直探头的公称频率应选用5MHz，探头晶片面积不小于150mm2。 单晶直探头的公称频率应选用25MHz，探头晶片一般为1425mm。 斜探头的公称频率应选用2.5MHz，探头晶片面积为140400mm2。5.3.2.2 试块 采用纵波单晶直探头时采用CS试块；工件检测距离小于45mm时，采用纵波双晶探头时应采用CS标准试块。 检测面是曲面时，应采用CS 标准试块来测定由于曲率不同而引起的声能损失，其形状和尺寸应符合JB/T4730标准的要求。 横波检测时，可利用被检工件壁厚或长度上的加工余量部分制作对比试块。在锻件的内外表面，分别沿轴向和周向加工平行的V形槽作为标准沟槽。V形槽长度为25mm,深度为锻件壁厚的1%,角度为60。也可采用其他等效的反射体（如边角反射等）。5.3.2.3 耦合剂:化合浆糊、机油。5.3.3 检测时机: 检测原则上应安排在热处理后，孔、台等结构机加工前进行，检测面的表面粗糙度Ra6.3m。5.3.4 工艺参数5.3.4.1 检测频率双晶直探头检测时检测频率为5MHz； 单晶直探头检测时检测频率为25MHz； 斜探头的检测时检测频率为2.5MHz。5.3.4.2检测方法及检测面 锻件一般应进行纵波检测,对筒形和环形锻件还应进行横波检测。 在纵波检测时, 原则上应从两个相互垂直的方向进行检测，尽可能地检测到锻件的全体积，但锻件厚度超过400mm时,应从两端面进行100%的扫查。 横波检测时，应从锻件的轴向和周向两个方向进行100%的扫查。5.3.4.3 灵敏度确定 单直探头基准灵敏度的确定当被检部位的厚度大于或等于探头的三倍近场区长度，且探测面与底面平行时，原则上可采用底波计算法确定基准灵敏度。对由于几何形状所限，不能获得底波或壁厚小于探头的三倍近场区时，可直接采用CS标准试块确定基准灵敏度。 双晶直探头基准灵敏度的确定使用CS试块，依次测试一组不同检测距离的3平底孔（至少三个）。调节衰减器，作出双晶直探头的距离-波幅曲线，并以此作为基准灵敏度。 扫查灵敏度一般不得低于最大检测距离处的2mm平底孔当量直径。 横波检测灵敏度的确定从锻件外圆面将探头对准内圆面的标准沟槽，调整增益，使最大反射高度为满刻度的80%，将该值标在面板上，以其为基准灵敏度。不改变仪器的调整状态，再移动探头测定外圆面的标准沟槽，并将最大的反射高度也标在面板上，将上述两点用直线连接并延长，绘出距离波幅曲线，并使之包括全部检测范围。内圆面检测时基准灵敏度也按上述方法确定，但探头斜楔应与内圆曲率一致。5.3.4.4 表面补偿 将探头分别放置在灵敏度试块上和等厚工件（无缺陷部位）部位，将第一次反射底波调整到相同波高，分别读出两次测试的衰减器（增益）的数值，其差值即为表面补偿分贝值。 用锻件无缺陷完好部位的第一次底波来校准灵敏度时，无需表面补偿。5.3.4.5 耦合方式：直接接触法。5.3.4.6 验收标准: 除非设计文件另有规定，应按JB/T4730标准进行评定验收。5.3.5 检测操作5.3.5.1 连接仪器和探头，在试块或大平底上调节探伤灵敏度。5.3.5.2 在工件上涂布耦合剂。在纵波检测时, 原则上应从两个相互垂直的方向进行检测，尽可能地检测到锻件的全体积，但锻件厚度超过400mm时,应从两端面进行100%的扫查。 横波检测时，应从锻件的轴向和周向两个方向进行100%的扫查。5.3.5.3 探头的扫查速度不应超过150mm/s。扫查时探头每次扫查的覆盖范围应大于探头直径的15%。5.3.6 缺陷当量的确定5.3.6.1 纵波检测时缺陷当量的确定 被检缺陷的深度大于或等于探头的三倍近场区时，采用AVG曲线及计算法确定缺陷当量。对于三倍近场区内的缺陷，可采用单直探头或双晶直探头的距离-波幅曲线来确定缺陷当量。也可采用其他等效方法来确定。 计算缺陷当量时，若材质衰减系数超过4dB/m，应考虑修正。材质衰减系数的测定应按有关标准执行。5.3.6.2 横波检测时缺陷当量的缺定当缺陷的反射波波幅大于距离-波幅曲线（基准线）高度50%时用6dB法测定其指示长度。当相邻两个缺陷间距小于或等于25mm时，按单个缺陷处理（中间间距不计）。5.3.7 缺陷记录5.3.7.1 记录当量直径超过4mm的单个缺陷的波幅和位置。5.3.7.2 密集区缺陷：记录密集区缺陷中最大当量缺陷的位置和缺陷分布。饼形锻件应记录大于或等于4mm当量直径的缺陷密集区，其他锻件应记录大于或等于3mm当量直径的缺陷密集区。缺陷密集区面积以50mm50mm的方块作为最小量度单位，其边界用6dB法决定。5.3.7.3 底波降低量应按下表要求记录5.3.7.4 横波检测时，记录反射波幅幅度大于距离波幅曲线（基准线）高度50%的缺陷反射波和缺陷位置。5.3.8 质量等级评定除非设计文件另有规定，缺陷评定应按JB/T4730.3标准执行。5.4 无缝钢管超声波检测5.4.1 适用范围本条款适用于外径为12mm660mm、壁厚大于等于2mm的碳钢和低合金无缝钢管或外径为12mm400mm、壁厚为2mm35mm的奥氏体不锈钢无缝管的超声检测和质量等级评定。不适用于内、外径之比小于80%的钢管周向直接接触法横波检测，也不适用于分层缺陷的超声检测。5.4.2 检测器材5.4.2.1 探 头探头的公称频率为2.5MHz5MHz。液浸法检测使用线聚焦或点聚焦探头，接触法检测使用与钢管表面吻合良好的斜探头或聚焦斜探头。单个探头压电晶片长度或直径小于或等于25mm。5.4.2.2 对比试块 对比试块应选取与被检钢管规格相同，材质、热处理工艺和表面状况相同或相似的钢管制备。对比试块不得有大于或等于2mm当量的自然缺陷。对比试块的长度应满足检测方法和检测设备要求。 钢管纵向缺陷、横向缺陷对比试块的尺寸、V形槽和位置应符合所使用的检测标准的规定。5.4.2.3 耦合剂：液浸法用水作耦合剂，接触法用机油或化学浆糊作耦合剂。5.4.3 工艺参数5.4.3.1 检测频率：2.5 MHz-5MHz。5.4.3.2检测方法及检测面 钢管的检测主要针对纵向缺陷。如用户有要求时，也可按本条进行横向缺陷的检测。 钢管的检测可根据钢管规格选用液浸法或接触法检测。 检测纵向缺陷时超声波束应由钢管横截面中心线一侧倾斜入射，在管壁内沿周向呈锯齿形传播，检测横向缺陷时超声波束应沿轴向倾斜入射呈锯齿形传播。 探头相对钢管螺旋进给的螺距应保证超声波束对钢管进行100%扫查时，有不小于15%的覆盖率。 自动检测应保证动态时的检测灵敏度，且内、外槽的最大反射波幅差不超过2dB。 每根钢管应从管子两端沿相反方向各检测一次。5.4.3.3 检测灵敏度 直接接触法纵向缺陷检测时，在对比试样上将内壁人工V形槽的回波高度调到荧光屏满刻度的80%，再移动探头，找出外壁人工V形槽的最大回波，在荧光屏上标出，连接两点即为距离-波幅曲线，作为检测时的基准灵敏度。 液浸法法纵向缺陷检测时，一面用适当的速度转动管子，一面将探头慢慢偏心，使对比试样管内、外表面人工缺陷所产生的回波幅度均达到荧光屏满刻度的50%，以此作为基准灵敏度。如不能达到此要求，也可在内、外槽设立不同的报警电平。 横向缺陷的检测时灵敏度的确定a. 可直接在对比试块上将V形槽的反射回波幅度调节为荧光屏满刻度的50%，以此作为基准灵敏度。 b. 对于内、外表面加工槽的对比试块，应将内表面槽的回波幅度调到满刻度的80%。然后再将外表面槽的反射回波幅度点标在荧光屏上，作出距离-波幅曲线。 扫查灵敏度一般应比基准灵敏度高6dB。5.4.4 检测操作5.4.4.1 纵向缺陷的检测 直接接触法a. 按照5.4.3.3的要求调节检测灵敏度。b. 检测时超声波束由钢管横截面一侧倾斜入射,在管壁内沿周向呈锯齿传播。探头相对钢管螺旋进给应保证超声波束对钢管进行100%扫查,并有不小于15%的覆盖率。 液浸法a. 偏心距的选择： x=（0.25R+0.485r）/ 2式中： x：偏心距R: 管材外径r：管材内径b. 水层厚度的选择：水层厚度应大于钢管中横波声程的1/2。c. 探头焦距F的选择： F=H+(R2-x2)1/2式中： H: 水层厚度d. 按照5.4.3.3的要求调节检测灵敏度。e. 检测时超声波束应由钢管横截面一侧倾斜入射,在管壁内沿周向呈锯齿传播。探头相对钢管螺旋进给应保证超声波束对钢管进行100%扫查,并有不小于15%的覆盖率。5.4.4.2 横向缺陷的检测 按照5.4.3.3的要求调节检测灵敏度。 检测时超声波束应由钢管轴向倾斜入射,在管壁内呈锯齿传播。探头相对钢管螺旋进给应保证超声波束对钢管进行100%扫查,并有不小于15%的覆盖率。5.4.5 结果评定：若缺陷回波幅度大于或等于相应的对比试块人工缺陷回波，则判为不合格。5.5 焊接接头超声波探伤5.5.1 适用范围：本条款适用于母材厚度为8mm400mm全焊透熔化焊焊接接头的超声检测。母材厚度为6mm8mm全焊透熔化焊对接焊接接头的超声检测可参照本条款的规定进行。本条款不适用于铸钢焊接接头、外径小于159mm的钢管对接焊接接头、也不适用于外径小于250mm或内、外径之比小于80%的纵向焊接接头超声检测。5.5.2本标作业指导书用到的主要术语定义如下：（1）斜角技术：利用超声波斜的传送到检测工件的检测表面来搜查缺陷的一种技术。（2）折射角：探头入射点在检测表面的法线与超声波入射在检测表面所形成的折射波行进方向所形成的 夹角。（3）A型扫描：以阴极射线管显示矩形关系配置于从探头提供的接收脉冲和超声波传播时间关系的一种 形式。（4）声程距离： 超声波束在试件中从入射点到反射源通过的单程距离，在串列式扫查和交叉扫查中， 由通过试件的超声波束的半程距离来表示。（5）标准刻度板： 划分回波高度标记线的刻度板。（6）接触方法：探头直接与试件接触来实施缺陷检测的一种方法。（7）耦合剂：为了传递发射超声波从探头到被检工件在探头和检测表面之间填充一些清洁的介质。（8）轴的十字点：在双探头技术中（看图1），一发一收通过的超声波束中心轴的点。图1.检测断面串列式参考线和串列式参考线轴的十字点。（9）迟到波：在到达过程中由于不同过程或路途中振动模式的改变以及像这类原因引起的从相同源来的 回波迟到。（10）检测水平： 为评价一个缺陷回波而规定的回波高度水平。（11）距离波幅特征曲线： 曲线指示回波高度或发射脉冲的高度按照声程距离而改变。（12）回波：从被检工件的不连续区域放射回来的接受脉冲。（13）回波高度：在图样的回波高度，以刻度的%或用dB表示。（14）缺陷回波：由工件内部缺陷或在被检工件的表面，或由装配特性显示的超声波不连续性所引起的 回波（15）增益： 接受回的电压放大程度，也称作灵敏度等级。（16）缺陷指示长度： 从探头的移动距离评估一个缺陷的外观的长度。（17）检测断面： 断面垂直与扫查表面包括轴的十字点的焦点和实际的缺陷检测，当移动发射和接收探 头以便它们等于串列式参考线在串列式扫查的时间。剖口面应取作为工件的工剖口的时间。（18）横向矩形扫查： 通过平行于焊缝线移动探头在斜面检测的固定时间移动固定距离的一种扫查方法。 图2.横向矩形扫查，方形扫查（a）横向矩形扫查 (b) 方形扫查（19）接近距离的极限值：这意味着在检测表面从斜探头的入射点到探头的顶端探头能接近焊缝的距离 的极限值。（20）线性放大：输入对输出成正比的程度。（21）时基线形：沿着阴极射线管或液晶显示屏的横轴多次底面回波间隔相等的程度。（22）回波高度划分线： 按区域划分评价缺陷回波高度的线，通常是由几个距离波幅特征曲线构成。（23）焊缝表面纵向扫查（长度扫查）：按斜角探伤的时间来实施的扫查方法。将探头放在焊缝上，焊缝 的加强已经去处，热影响区，建立超声波束朝向焊缝线的方向，在焊缝线的方向上移动探头（看图3） 图3.焊缝线上的扫查（24）测量范围：在超声波探伤仪的横向轴上声速路径给出的最大距离。（25）入射点之间的最小距离： 当排列两个斜探头一前一后朝向相同的方向让两个探头尽可能接近时两 个入射点之间的距离。图4.入射点之间的最小距离。（26）直角技术：通过使用超声波垂直于被检工件检测表面来搜查缺陷的技术。（27）摆动扫查、环绕扫查： 在斜角探伤时，为了让超声波的方向朝缺陷改变，探头向以缺陷为中心朝 向中心点移动进行的一种扫查方法。图5.转动扫查和环绕扫查（28） 浆糊： 浆糊是喜欢的耦合剂（29）探头到缺陷的距离： 在检测表面上从斜探头的入射点到缺陷测出的距离。（30）探头到焊缝距离： 在检测表面从斜探头的入射点到焊缝的参考线的距离（看图6）。 图6.探头到焊缝的距离（31）探头入射点： 当使用斜探头时，超声波束中心的入射点。（32）脉冲：一组瞬时波，围绕那些波或者振动没有其他的声波或振动，是电能脉冲。（33）脉冲回波技术：通过直接用超声脉冲在被检工件表面进入被检工件，来搜查内部缺陷，材料质量 的一种技术。（34）脉冲宽度：一个发射脉冲的期间，指出现在阳极射线管荧光屏上发射脉冲的横向宽度，也称作“脉 冲能量”。（35）阻塞：在接收器已经接收发射脉冲后的瞬间灵敏度降低或缺少灵敏度。（36）参考试块（基本校正试块）：用作规定试样的试块以及作为探伤仪的灵敏度调节的标准，大多数钢 材料或相似于试样的材料制成缩写符号RB或BCB。（37）抑制：相对于探伤仪控制回波或噪声不大于某一高度，也称作“抑制”。（38）区间：通过显示在校正刻度板上的回波高度范围，并通过回波高度来估计缺陷尺寸。（39）迟到波：出现在检测范围好像是缺陷波的回波，当在被检工件中超声波衰减时，回波出现非常长 的距离，好像它是短的距离，由于高的脉冲重复频率。因此也称作“草状波“。（40）分辨率：从探头来的两个靠近的但不同距离的缺陷回波在阴极射线管上能区别的能力。（41）转动扫查：在斜探头检测时，为了让超声波束朝焊缝线改变，拿探头的入射点作为中心转动探头 而实施的一种扫查方法。（42）在焊缝邻近的母材金属上扫查：在斜探头技术时遵循实施的一种扫查方法。在斜探头检测时仅使 用一个探头在两边扫查的一种方便的方法。放探头对焊缝线成一定的角度，让这种运动平行于焊缝线（看 图7）。图7.在焊缝邻近的母材金属上扫查。（43）扫查不能实施的区域：部件，超声波束不能达到的检测断面的地方，出现在表面因为探头接近极限长度及入射点间的最小距离被限止。这种部件被称为“扫描不能实行的区域”，在串列式扫查时，它遵行试样两边的邻近是扫描不能实行的区域（看图8）。图8.扫查不能实行的区域（44）边壁回波： 从边表面反射的回波（45）跨距：在检测表面上从斜探头的入射点到1跨距的距离被称作为1跨距。以及缩写为1S。探头到 焊缝距离，探头到缺陷距离以及同样的被定量地指示作为0.5S，1.5S以及诸如此类（看图9）。 图9.跨距点，跨距（46）跨距点： 斜探头探测时，超声波束由检测表面反射的点或检测面对边的表面反射的点。由检测面 对面地表面反射的超声波束的点称作为05.S跨距点以及对检测表面和再一次到达检测表面的点称作为1 跨距（看图9）。（47）方形扫查：在斜探头检测时，在一个选定的距离移动探头与焊缝线成直角的扫描方法（看图2）。 （48）标注孔：当实施增益调节时，用作标注反射源的一个孔有形状和尺寸，以及在参考试块上制作和 标准化。（49）标准试块折射角： 用标准试块A1或标准试块A3测定的折射角。（50）跨骑扫查：放每一个探头在焊缝线两侧的扫查方法（双探头技术的一种）以及让这些探头为了检 测诸如横向裂纹。在同时移动以及在斜探头检测时对着焊缝线垂直方向移动。图10.跨骑扫查：（51）串列式比较线： 在焊接完成后因为检测面的位置不能被知道先于焊接在搜索表面。在剖口情况下 离剖口面固定距离上标记的线。当在决定串列式比较线时此线组成基础（看图11）。 图11. 串列式比较线（52）串列式参考线：当探头在串列式搜索移动时构成基础的线。通常这条线被提供在离检测面0.5跨 距的地方（看图1）。（53）串列式搜索法： 在斜探头探伤时为了检测垂直于扫查面的缺陷两个探头一前一后排列用一个探头 作为发射探头，另一个探头作为接收探头实施的缺陷扫查方法（看图1）。 （54）检测频率：超声波检测使用的频率，通常地使用0.4到15MHz。 （55）时基线： 阳极射线管的横轴。（56）超声波： 20KHZ以上的声波，当它能在确定方向以集中成锐角传送能量时，超声波被用作检测缺 陷。（57）超声波范围： 几乎不出现缺陷回波及衰减相对低的区域。（58）V形扫查： 这种扫查方法意味着一收一发两个探头被相互放置在对面距离一跨距距离及超声波束 在试样中以字母V形传播的一种方法。（59）楔块：安装在探头前面形状似楔的合成树脂用作收发超声波与检测表面成一角度。（60）锯齿形扫查：在斜探头检测时通过平行于焊缝线移动探头来回移动扫查并或多或少的移动扫查而 实施的一种扫查方法（看图12）。 图12.锯齿形扫查。5.5.3设备：5.5.3.1标准试块CSK（美国STB）：使用CSK-A （STB-A1）和STB-A3规定在5.1.1和5.1.2。 1）STB-A1：STB-A1用作测定声速入射点控制扫描范围及STB折射角的测定（看图13）。 图13. CSK-A（STB-A1）的外形。2）STB-A3用作测定声速入射点控制扫描范围及STB折射角的测定（看图14）。STB-A3可用在标称频率4或5MHZ的斜探头和89或1010mm公称尺寸的探头，提供250mm内的探 测范围。图14. STB-A3的外形5.5.3.2基本校准试块（BCB）1）基本校准试块（ABS-BCB）。基本校准试块被用作控制灵敏度（看图15）。焊缝接头厚度 基本校准试块 T25mm 20mm或T 50mmT25mm 40mm或T 100mmT50mm 80mm或T 2）标准试块要求：1.材料与产品相同及热处理，材料要检测过。 2.传导扫描的表面要磨光。部件要检测过。3.使用斜探头时长度要足以允许最小两个半跨距（1个V字路径）的声速。 4.校准反射孔要钻平行于搜查表面。 5.校准反射孔为1.2mm直径38mm深。6.锅炉、压力容器、压力管道检测时使用的试块为: CSK-IA；CSK-A；CSK-A；CSK-A。 7.母材厚度为6mm8mm对接焊接接头超声检测时使用的试块为: CSK-Am。 8.钢结构等检测时使用的试块为: CSK-IB、RB-1、RB-2、RB-3。9.当施工验收规范或设计文件另有规定时，也可以采用验收规范或设计文件要求的其他形式的试块。 5.5.3.3 探 头探头的标称频率为2MHz5MHz。斜探头的K值（角度）选取可参照下表的规定。条件允许时，应尽量采用较大K值探头。5.5.3.4 耦合剂：机油、化学浆糊，有时候水可以被用在平的表面。 5.5.4 工艺参数5.5.4.1 超声检测技术等级选择超声检测技术等级分为A、B、C三个检测级别。超声检测技术等级选择应符合制造、安装、在用等有关标准及设计图样规定。 5.5.4.2 不同检测技术等级的要求 A级仅适用于母材厚度8mm46mm的焊接接头。可用一种K值探头采用直射波法和一次反射波法在焊接接头的单面单侧进行检测。一般不要求进行横向缺陷的检测。 B级检测：a. 母材厚度8mm46mm时，一般用一种K值探头采用直射波法和一次反射波法在焊接接头的单面双侧进行检测。b. 母材厚度大于46mm120mm时，一般用一种K值探头采用直射波法在焊接接头的双面双侧进行检测，如受几何条件限制，也可在焊接接头的双面单侧或单面双侧采用两种K值探头进行检测。c. 母材厚度大于120mm400mm时，一般用两种K值探头采用直射波法在焊接接头的双面双侧进行检测。两种探头的折射角相差应不小于10。d. 应进行横向缺陷的检测。检测时在焊接接头两侧边缘使探头与焊接接头中心线成1020作两个方向的斜平行扫查。如焊接接头余高磨平，探头应在焊接接头及热影响区上作两个方向的平行扫查。 C级检测：采用C级检测时应将焊接接头的余高磨平，对焊接接头两侧斜探头扫查经过的母材区域要用直探头进行检测。a. 母材厚度8mm46mm时，一般用两种K值探头采用直射波法和一次反射波法在焊接接头的单面双侧进行检测。两种探头的折射角相差应不小于10，其中一个折射角应为45。b. 母材厚度大于46mm400mm时，一般用两种K值探头采用直射波法在焊接接头的双面双侧进行检测。两种探头的折射角相差应不小于10。对于单侧坡口角度小于5的窄间隙焊缝，如有可能应增加对检测与坡口表面平行缺陷有效的检测方法。c. 应进行横向缺陷的检测。检测时，将探头放在与焊缝及热影响区上作两个方向的平行扫查。 5.5.4.3 检测频率: 一般采用2.5MHz，薄壁探伤时，可采用5MHz。 5.5.4.4 扫描时基线调节：壁厚小于或等于20mm时，一般采用水平1:1调节，壁厚大于20mm时，一般采用深度1:1调节。 5.5.4.5 探伤灵敏度 扫查灵敏度不低于最大声程处的评定线灵敏度。 检测横向缺陷时，应将各线灵敏度均提高6dB。 距离波幅曲线灵敏的确定按所执行的检测标准的规定执行。 5.5.4.6 表面补偿:一般为3dB（当表面粗糙度Ra3mm时应实测）。5.5.4.7 检测区范围: 检测区的宽度应是焊缝本身，再加上焊缝两侧各相当于母材厚度30%的一段区域，这个区域最小为5mm，最大为10 mm。 5.5.4.8 探头移动区 采用一次反射法检测时，探头移动区大于或等于2.5TK（T: 母材厚度，K: 探头K值）。 采用直射法检测时，探头移动区应大于或等于1.5 TK（T: 母材厚度，K: 探头K值）。 5.5.5 母材的检测: 对于C级检测，斜探头扫查声束通过的母材区域，应先用直探头检测，以便检测是否有影响斜探头检测结果的分层或其他种类缺陷存在。该项检测仅作记录，不属于对母材的验收检测。母材检测的要点如下:5.5.5.1 检测方法: 接触式脉冲反射法，采用频率2MHz5MHz的直探头，晶片直径10mm25mm。 5.5.5.2 检测灵敏度: 将无缺陷处第二次底波调节为荧光屏满刻度的100%。5.5.5.3 凡缺陷信号幅度超过荧光屏满刻度20%的部位，应在工件表面作出标记，并予以记录。 5.5.6 距离-波幅曲线的绘制 5.5.6.1 探头前沿长度的测量将探头置于CSK-IA或CSK-IB试块上，利用R100曲面测量探头的前沿长度，测量三次取平均值作为探头的前沿长度。5.5.6.2 K值的测量:将探头置于CSK-A或RB-3试块（或其他试块）上，利用深度为20mm和40mm的孔测定K值，测量三次取平均值作为探头K值。5.5.6.3 扫描时基线的调节:将探头置于CSK-A或RB-3试块上，探头声束对准深度为20mm孔，前后移动探头找到的最大反射波，调节深度微调旋钮和水平调节旋钮，使反射波前沿对准荧光屏刻度的20mm处（水平1: 1调节时对准荧光屏刻度20Kmm处）。再将探头声束对准深度为40mm孔，前后移动探头找到的最大反射波，调节深度微调旋钮和水平调节旋钮，使反射波前沿对准荧光屏刻度的40mm处（水平1: 1调节时对准荧光屏刻度40Kmm处）。如此反复调节直至反射波前沿在荧光屏上位置准确，然后将两旋钮锁定。5.5.6.4 绘制曲线:将探头置于CSK-A或RB-3试块上，调节探头位置和仪器衰减旋钮，使深度为10mm孔的反射波高度为满刻度的100%，在荧光屏上标出反射波波峰所在的点；固定衰减器不变，分别探测不同深度的孔，在荧光屏上标出最高反射波所在的点，用光滑曲线连接这些点，即得到面板距离波幅曲线。并记录此时衰减器读数。5.5.6.5 母材厚度为6mm8mm的对接接头超声波检测时，应利用CSK-Am试块调节扫描时基线，绘制距离波幅曲线。5.5.6.6 使用数字式超声波检测仪时，应按照仪器使用说明书推荐的方法调节扫描比例、绘制距离波幅曲线。5.5.7 扫查表面和检测缺陷方法1）扫查表面的选择和缺陷检测方法的选择。作为规则扫查表面和缺陷检测方法的选择。 表8.扫查表面和缺陷检测方法。图24.表面及侧面2）缺陷检测方法2缺陷检查应实施以便超声波束方向将不少于2个方向以便防止由于缺陷的倾斜而漏检。缺陷如图25到 29所示：图25.板厚不大于100mm的对接焊缝的缺陷检测。图26.板厚大于100mm的对接焊缝的缺陷检测。图27.板厚不大于60mm的T型焊缝和角焊缝的缺陷检测。图28.板厚大于60mm的T型焊缝和角焊缝的缺陷检测。图29.横向缺陷的缺陷检测为了检测可能出现在焊缝中的横向缺陷，探头应与焊缝轴成15的角度及平行于焊缝长度移动。对 于表面磨平的焊缝，探头放在焊缝表面即1/2焊缝轴与声束平行向着焊缝的方向移动。5.5.8 缺陷检测覆盖: 在扫查表面上通过移动探头检测的体积以便扫查到整个检测体积，探头每次通过 应重迭垂直于扫查方向换能器尺寸的最小的10%（压电晶片）。5.5.9 探头移动的速率: 检测时探头移动的速率不超过150mm/秒除非校准被证明了扫查速度。5.5.10 回波高度的区域: 将探头放置在给出最大高度的位置和方向，读出发现最大回波高度的区域。 5.5.11 缺陷指示长度的测定: 显示最大回波高度探头在焊缝距离上左右扫查的实施及在这种情况下某 些横向扫查的实施，但不实施转动扫查。使用探头楔的中心线作为入射点，缺陷的末端所指示的那样确 定，应以mm为单位测定及测定的值取作为缺陷指示长度。 5.6平板对接焊接接头的超声检测5.6.1 适用于钢制锅炉、容器、钢结构、型材对接焊缝、板材与板材的对接焊缝的超声波检验. 5.6.2 设备仪器 5.6.3 检测调节在每个工作日、测试之前，都要进行灵敏度和水平扫查范围的调节；此时应关掉抑制开关。 1) 直探头检验的调节2) 扫描速度的调节：水平扫描应调整距离校验以达到在屏幕上出现至少三倍板厚或相当的厚度距离。 3) 灵敏度的调节：a) 板厚小于或等于20MM时，试块将工件等厚部位第一次底波高度调整到满刻度的50%，再提高10 dB作为扫查灵敏度。b) 板厚大于20MM时，将试块平底孔第一次底波高度调整到满刻度的50%作为扫查灵敏度。 c) 板厚大于60MM时，也可取母材无缺陷的完好部位的第一次底波来校准灵敏度。 d) 钢锻件检测时参照JB4730-94 8.2进行。 4） 斜波检验的调节a) 扫描速度：横波扫描速度调节方法：深程定位法；水平定位法；深度定位法。在实际探伤中当小于20MM时常用水平定位法和深度定位法；当小于20MM时，常用深度定位法。b) 标准灵敏度：焊缝检验的标准灵敏度应时基准灵敏度。通过试块确定的距离-波幅曲线进行距离校正，并用水平旋钮进行修正。 c) AVG曲线使用试块，AVG曲线按图（1和2）绘制：波高 （dB距离MMMM距离-波幅（dB）曲线 图1 面板曲线 图25.6.4 仪器和探头系统的复核 5.6.4.1 复核时机每次检测前均应对扫描线、灵敏度进行复核，遇有下述情形时对其进行重新核查： A 校准后的探头、藕合剂和仪器调节旋钮发生改变时； B 开路电压波动或者检测者怀疑灵敏度有变化时； C 连续工作4小时以上时； D工作结束时；5.6.4.2扫描量程的复核如果距离-波幅曲线上任意一点在扫描线上的偏移超过扫描速度的10%。则扫描量程应予以修正，并在检测记录中加以标明。 5.6.4.3距离-波幅的复核复核时校核应不少于3点，如曲线上任何一点幅度下降2 dB，则应对上一次以来所有的检测结果进行复核，如幅度上升2 dB，则应对所有的记录信号进行重新评定。 5.6.5 工作程序 1）表面准备焊缝和金属表面应保持：表面无焊接飞溅和任何可能妨碍扫查元件自由移动或减少被检材料藕合的物质。避免与检验发生冲突。 2）藕合剂a) 藕合剂最好时纤维粘剂或机油。b) 检验工件时，使用与灵敏度校验时相同的藕合剂。 3）扫描程序a) 垂直波束技术和扫描检测前先了解工件的材质组织及制造方法。然后用调节好的仪器按照常规的纵波探伤技术进行检验。 b) 斜探头技术和扫描在焊缝检测前，给出下列信息，及扫描焊缝主体边缘时的折射角度的选择应依靠下列因素 铁属体钢的型号、坡口型式、焊接工艺规程书、被检焊缝接头的形式既直径、厚度和角度的范围 4）扫描技术A 可以任何形式扫描只要能覆盖焊缝跟部、主体以及两侧的熔合线和母材热影响区。 B 通常设定一个高于参考灵敏度基准6 dB的增益来扫描。 5）探头的选择A 公称频率应为25MHz，除非不同类型的例如制造材料结构需要用其它的频率以保证充足的穿透或更精确的评析。B 在开坡口的对接焊缝的跟部区域和沿焊缝熔合面发现的显示物应以70， C 60，45角度及任何一个最近的垂直于熔合面的部位做进一步的检验分析。 6）扫查方式 为检测纵向缺陷，斜探头应垂直于焊缝中心线放置在检测面上，作锯齿型扫查。探头前后移动的范围应保证扫查到全部焊接接头截面，在保持探头垂直焊缝作前后移动的同时，还应作1015的左右转动。 对电渣焊焊接接头还应增加与焊缝中心线成45的斜向扫查。 为观察缺陷动态波形和区分缺陷信号或伪缺陷信号，确定缺陷的位置、方向和形状，可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式。5.6.7 曲面工件（直径小于或等于500mm）对接焊接接头的超声检测 检测面为曲面时，可尽量按平板对接焊接接头的检测方法进行检测。对于受几何形状限制，无法检测的部位应予以记录。 纵缝检测时，对比试块的曲率半径与检测面曲率半径之差应小于10%。a. 根据工件的曲率和材料厚度选择探头K值，并考虑几何临界角的限制，确保声束能扫查到整个焊接接头。b. 探头接触面修磨后，应注意探头入射点和K值的变化，并用曲率试块作实际测定。 c. 应注意荧光屏指示的缺陷深度或水平距离与缺陷实际的径向埋藏深度或水平距离弧长的差异，必要时应进行修正。d. 环缝检测时，对比试块的曲率半径应为检测面曲率半径的0.9倍1.5倍。5.6.8 管材的焊接接头扫描方式A 对于管材的焊接接头，通常在焊缝的支撑面扫描。扫描方式与焊缝轴向方向有关而不是支撑轴方向。由于有害的焊接熔合缺陷可能平行