QC成果提高武钢轧机自动换辊实现率.ppt

提高轧机自动换辊实现率 换辊过程演示 一 小组概况 表1 小组成员简介 表2 二 选题理由 武钢CSP具有流程短 节奏快 耗能少的产线特点 CSP厂精轧工序的轧机换辊是轧线最重要环节之一 自动换辊一般在12分钟内完成 如果自动换辊未正常完成 换辊时间延误至12 20分钟将会导致前工序降板坯拉速和板坯碎断的一般故障影响 当换辊时间超过20分钟 将会导致全厂停产的重大故障影响 我们参观国内其他CSP产线 发现他们对自动换辊实现率的要求都在90 以上 二 选题理由 2010年全年换辊实现率远低于目标值 2011年厂部考核目标 自动换辊实现率 92 提高轧机自动换辊实现率 厂部考核 车间现状 课题选定 图1 三 确定目标 目标 提高轧机自动换辊实现率达到95 以上 图2 四 可行性分析 1 数据统计经统计2010年月平均换辊次数为208次 自动换辊实现率为78 未实现因素如下表 从表中可以看出 91 3 的换辊故障是导致自动换辊未实现的主要因素 因此 提高自动换辊实现率就是要减少换辊故障 四 可行性分析 2 分析与结论 1 活动前自动换辊实现率为78 而换辊故障是影响实现率的主要因素 如果解决了85 的换辊故障 自动换辊实现率就可达到 78 1 78 91 3 85 95 07 结论 自动换辊实现率将超过目标值 2 攻关小组是一个勇于突破的团队 具有较强的团队合作精神 有领导的支持及专业间的合作 达到换辊零故障是可实现的 结论 自动换辊实现率达到95 以上完全可以实现 五 原因分析 小组成员运用头脑风暴法 对换辊故障多进行了系统的原因分析 六 要因分析与验证 1 要因分析 要因确认计划表 六 要因分析与验证 2 要因验证验证一 辊径数据输入错误验证人 李远东2011 1 6验证法 通过统计2010年辊径输入错误率 发现2010年度的辊径输入错误率不同程度的高于验证标准 见下表 辊径输入错误最终会影响自动换辊 使小问题带来大麻烦 要因 六 要因分析与验证 验证二 换辊未执行作业标准验证人 李远东2011 1 10验证法 我们统计了2010年操作人员经济责任制考核项目 详细情况如下表 结论 换辊未标准化执行非要因 换辊未执行标准化的考核比为3 125 5 六 要因分析与验证 验证三 程序设计存在缺陷验证人 叶盛2011 1 15验证法 由于程序设计存在缺陷 时常发生支撑辊与新辊相碰撞问题 我们统计了2010年第四季度里下支撑辊与新辊发生碰撞的次数 见下表 要因 从表中可以看出 2010年第四季度每月的碰撞次数都没有达到次数 1次的既定标准 六 要因分析与验证 验证四 液压管路漏油验证人 刘德军2011 2 5验证法 通过统计F1到F7轧机的漏油情况 并用机械测压表测试每个轧机的液压系统的实际压力值 得到下表数据 我们发现管路漏油会加大油脂消耗 但由于管路细而少 生产中容易处理 不会影响系统压力 漏油轧机能够满足系统压力 200bar的标准 确认结果 非要因 六 要因分析与验证 验证五 换辊缸勾头磨损验证人 仇丹圣2011 2 8验证法 专业技术管理人员通过实际检查F1 F7七台轧机的换辊缸勾头磨损量 统计参数如下表 从表中可以看出 勾头的磨损量均 5mm的标准 不影响换自动辊 确认结果 非要因 六 要因分析与验证 验证六 故障判断不准验证人 所有小队成员2011 2 10验证法 我们通过统计2010年度发生的换辊故障及故障判断情况 计算出各个季度的故障判断准确率 见下表 从表中可以看出 故障判断准确率没达到100 的标准 是引起换辊故障的主要因素 要因 七 要因确认 通过对自动换辊故障统计与分析论证后 我们确认要因有以下三点 1 辊径数据输入错误 2 程序设计存在缺陷 3 故障判断不准 八 制定对策 对策措施表 九 对策实施 实施一 落实辊径输入的正确性1 制定换辊流程标准a 磨辊区域制作工作辊数据辊票b 将辊票传递给精轧区域c 精轧操作人员用辊票核对工作辊辊径d 双方操作人员各留存根一份 实施一 落实辊径输入的正确性 2 增设计算机确认提示功能在辊径输入画面上增加辊径输入确认窗口 以便操作人员再一次核对辊径数据的正确性 3 实施一效果检验2011年3月 连续跟踪操作人员的辊径输入情况 得到下表数据 措施实施后 杜绝了辊径输入错误的发生 达到了活动预期目标 实施二 修改不足的程序 1 找出程序缺陷针对支撑辊与新辊发生碰撞的故障现象 我们对关键程序段进行全面分析 找到发生该故障现象的程序缺陷 2 优化控制程序在找到程序缺陷后 对原程序进行了合理优化 满足了工艺要求 实施二的效果检查 措施实施前 因程序设计缺陷 平均每个月发生2次下支撑辊与新辊相撞事故 措施实施后 我们对下支撑辊与新辊相撞进行了跟踪统计 如下表 措施实施后 下支撑辊与新辊相撞故障彻底消除了 达到了预期效果 实施三 加强专业间的技术合作 1 成立故障攻关小组疑难故障的出现往往是由机电液多专业因素引起的 因此成立故障攻关小组 开展多专业合作是攻克疑难问题的前提条件 2 针对频发故障开展技术培训与攻关定期组织机电液专业开展技术交流 针对频发故障开展技术攻关 实施三的效果检验 措施实施后 2011年4月到6月里统计了换辊故障次数与故障判断率 并与2010年的4 6月的数据做同期对比 数据见表 措施实施后 换辊故障率减少的同时 小组团队故障判断准确率达到100 这表明措施实施达到了预期目标 十 效果检查 2011年4月所有措施实施后 连续3个月跟踪统计了自动换辊次数与自动换辊实现次数 及换辊未实现的原因统计见下表 措施实施后 自动换辊实现率达到了95 换辊故障比2010年大幅度下降 实施效果对比 换辊实现率明显上升 实施效果对比 月平均换辊故障大幅下降 十一 所产生的经济效益 据厂部生产统计 2010年因轧机自动换辊实现率未达到目标 引起连铸断浇11次 板坯碎断25次的生产损失 2011年通过开展自主管理活动后 轧机自动换辊实现率达到96 连铸断浇次数为零 板坯碎断次数为9次 按照生产工艺核算 断浇一次造成的平均经济损失为10万元 碎断一次的平均损失3万元 挽回的直接经济损失为 10 11 0 3 25 9 158万元 十二 巩固措施 标准化 1 经厂生产技术部认定 将辊径输入操作标准纳入CSP厂轧钢操作要点 ZGT C2057512402 2011B 2 经厂设备部认定 将优化后的新控制程序纳入设备管理 CSPSB210732 2011B 3 巩固期自动换辊实现率数据表 可以看出巩固期的自动换辊实现率比活动前进一步提高 十三 自我评价及下一步打算 1 自我评价通过此次活动 小组成员认识到提高换辊实现率就是最大的降成本 此次自主管理活动使我们开