连续箱梁01号块专项方案安全技术专项施工方案.doc

JQG特大桥主桥承台安全技术专项施工方案NO.75南延NO.2B至WLSM段工程项目 JQG特大桥主桥 0、1、1#块安全专项施工方案NO.75NYWL段第1合同段项目部二一二年二月- 89 -JQG特大桥主桥0、1号块安全技术专项施工方案目 录一、编制说明- 1 -1.1、编制依据- 1 -1.2、编制目的- 1 -1.3、适用范围- 1 -二、工程概况- 1 -2.1、工程简介- 1 -2.2、水文地质条件- 3 -2.2.1、地形与地貌- 3 -2.2.2、气象、水文- 3 -2.2.3、工程地质- 3 -2.3、施工平面布置- 3 -2.4、施工准备情况- 4 -2.4.1、施工前试验工作的准备- 4 -2.4.2、材料及设备准备- 4 -三、施工工艺- 4 -3.1、施工技术方案- 4 -3.2、技术参数- 5 -3.3、工艺流程- 6 -3.4、施工方法- 7 -3.4.1、托架与模板- 7 -3.4.2、预应力管道、预应力钢筋- 16 -3.4.3、钢筋工程- 19 -3.4.4、混凝土灌注- 21 -3.4.5第二次钢筋、模板及砼施工- 23 -3.4.6预应力施工- 24 -3.5、施工要求- 28 -四、施工计划- 34 -4.1、施工进度计划- 34 -4.2、材料与设备计划- 35 -4.2.1、材料使用计划- 35 -4.2.2、设备使用计划- 37 -4.3、劳动力计划- 38 -五、危险因素分析- 38 -5.1、危险源辨识- 38 -5.2、危险因素评估- 39 -5.2.1、风险评估- 39 -5.2.2、危险源辨识和风险评价的实施- 41 -六、施工安全保障措施- 44 -6.1、组织保障措施- 44 -6.1.1、安全组织机构- 44 -6.1.2、安全保证体系- 44 -6.1.3、安全职责- 44 -6.2、技术措施- 51 -6.2.1、托架安装及预压措施- 51 -6.2.2、钢筋加工及安装技术安全控制措施- 52 -6.2.3、模板安装技术安全控制措施- 53 -6.2.4、模板拆除安全控制措施- 53 -6.2.5、张拉安全措施- 54 -6.3、监测监控措施- 54 -6.4、安全应急措施- 55 -6.4.1、建立健全应急救援组织体系- 55 -6.4.2、应急预案实施准备：- 57 -6.4.3、应急预案传达、训练- 58 -七、安全检查和验收- 58 -7.1、检查方法与内容- 58 -7.1.1、检查的形式- 58 -7.1.2、安全检查组织和被检查对象- 59 -7.1.3、检查内容- 59 -7.2、检查程序验收- 60 -八、安全验算- 63 -九、其它需要说明的内容- 63 -9.1、施工安全管理措施- 63 -9.1.1、水上施工安全规程- 63 -9.1.2、船舶安全管理规定- 67 -9.1.3、0、1号块施工安全措施- 70 -9.1.4、吊装作业安全措施- 71 -9.1.5、施工用电安全措施- 71 -9.1.6、电、气焊作业- 75 -9.1.7、高空作业安全保证措施- 76 -9.2、水上施工环境的防范及应急措施- 77 -9.2.1、防台风、雷暴、洪水措施- 77 -9.2.2、防雾措施- 82 -9.2.3、防碍航物措施- 82 -9.2.4、防范大桥通航孔航道内沉船风险的对策措施- 83 -9.2.5、防范船舶间碰撞风险的对策措施- 84 -9.2.6、防范人员坠水风险的对策措施- 84 -9.2.7、防止施工船舶污染水域的应急措施- 85 -9.2.8、防范施工船舶上生活垃圾、污水污染水域的措施- 86 -9.3、施工现场安全管理制度- 86 -9.3.1、交接班制度- 86 -9.3.2、班前、班中、班后三检查制度。- 87 -9.3.3、安全无事故挂牌，事故次数登记制度。- 87 -9.3.4、班组安全员及安全岗哨制度- 87 -9.3.5、安全生产奖惩制度- 88 - JQG特大桥主桥0、1号块安全技术专项施工方案JQG大桥主桥0、1、1#块安全技术专项施工方案一、编制说明1.1、编制依据1.1.1、招标文件投标文件1.1.2、JQG特大桥大桥托架设计图纸1.1.3、NO.75南延NO.2B至WLSM段工程（K90382.5K92390）两阶段施工图设计1.1.4、浙江省公路水运危险性较大分部分项工程安全专项施工方案管理办法（试行）1.1.5、公路工程施工安全技术规程（JTJ76-095）1.1.6、公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）1.1.7、公路工程质量检验评定标准（JTG F80/12004）1.1.8、公路桥涵设计通用规范（JTG D60-2004）1.1.9、公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范 (JTG D62-2004)1.1.10、钢结构设计规范（GB50017-2003）；1.1.11、建筑结构荷载规范（GB50009-2001）1.1.12、路桥施工计算手册1.2、编制目的为保证本工程水上0、1、1#块施工的顺利、有序进行，本着安全、优质、高效、节俭的原则，特编制本方案。1.3、适用范围本方案适用于主桥主墩27#、28#墩0、1、1#块施工。 二、工程概况 2.1、工程简介JQG大桥主桥起止桩号为： K90+472.5K90+692.5，长度为220m。其中26、29号墩为过渡墩，处在岸上，左右分离，每幅承台下设计6根直径1.5米的钻孔桩，桩长分别为75米、65米，主墩处于水中，左右分离，每幅承台下设计9根直径2.0米的钻孔桩，桩长为95米。主桥与航道交角约95，所经水面宽约170米，一般水深为4.5米左右，局部为6米左右，航道等级为六级，设计最高通航水位采用金清新闸设计最高通航水位，为1.88米，通航代表船型为500吨级杂货船，通航净空高度为18.7米，通航净空宽度为60米（双向）。上部结构布跨型式为 (60+100+60) m三跨预应力混凝土变截面连续箱梁，分左右双幅，单幅箱梁采用单箱单室截面，纵、横、竖三向预应力体系，为全预应力构件。桥宽16.25米，根部梁高5.8米，跨中及端部梁高2.5米，箱梁高度按1.8次抛物线变化，除墩顶0号块设两个厚0.7米的横隔板及边跨端部设厚1.5米的端横梁外，在跨中设置了两道0.2米厚的横隔板以增加箱梁的抗扭性能。箱梁顶宽16.25米，底宽8.25米，翼板悬臂4.0米，箱梁顶板设单向2横坡，底板横桥向为水平。箱梁0号块长度为4米，顶底板厚度分别为0.5米和1.2米，腹板厚度为0.9米，距墩中心2米处至跨中箱梁顶板均为0.3米，底板厚度从0.75米至0.32米按1.8次抛物线变化，腹板厚度9号块以前为0.7米，12号块以后为0.5米，1011号块由0.7米直线变公至0.5米。箱梁采取挂篮悬臂浇筑施工,各单“T”箱梁除0、1、1#块外，分为13对梁段，箱梁纵向分段长度为83+54米；0、1号块总长10米，在墩旁托架上现浇施工，箱梁两个“T”同时对称悬臂浇筑。主桥共设置两个边跨合拢段和一个中跨合拢段，合拢段长度均为2米，边跨现浇段长度为8.84米,主桥中跨合拢段采用吊架现浇施工,边跨合拢段及现浇段在支架上现浇施工,浇筑前应对支架进行预压,预压重量不小于箱梁的恒载,最大悬浇重量为144.2t，挂篮重量按45吨考虑。在27、28#墩柱至岸边按搭设5米宽纵向栈桥，同时在墩旁横向搭设8.0米宽横向栈桥，以方便砼及其它材料运输至墩旁，进行下部结构及0、1、1#块施工。砼采用商品砼,利用HBT-60型混凝土输送泵垂直泵送进行施工2.2、水文地质条件2.2.1、地形与地貌JQG大桥所处地貌为温黄滨海淤积平原地区，属典型的滨海淤积平原，上部分布厚层软土层，呈流塑软塑状。港口两岸地势平坦，河塘、水渠纵横交错，水系呈网格状，水网密度大，水位变幅小，水流平缓，海拨高程为2.0米左右。2.2.2、气象、水文桥所处区域属亚热带季风海洋性气候，气候温暖湿润，光照充足、四季分明、雨量充沛。区域降雨量时空分布不均，全年降雨量主要集中在两个雨期，即46月（春雨期）梅雨期，79月炎热少雨，受台风影响频繁，常遇台风在邻近沿海登陆，出现狂风暴雨，水位猛涨，酿成洪涝灾害，87的降雨量集中在49月。多年平均气温17，年平均最高气温21.2，年平均最低气温13.8，最高气温40.8，最低气温-9.9。历年平均日照总数为1764.5小时。台风是本桥所在区域又一重大气象要素。台风影响一般规律为平均每年12次，最多达34次，影响季节一般为49月，最早5月，最迟11月。本桥主桥跨越的JQG为桥址范围内最大的河流，全长50.7Km,是台州目前的第二大河流，河流主干流向由西向东，于桥区汇入东海，主桥与航道交角约95，桥位所经水面宽约170米，一般水深为4.5米左右，局部为6米左右，水流平缓，水量丰富。航道等级为六级，设计最高通航水位采用金清新闸设计最高通航水位，为1.88米，通航代表船型为500吨级杂货船，通航净空高度为18.7米，通航净空宽度为60米（双向）。2.2.3、工程地质桥位区属温黄滨海积平原区地貌，浅部为“硬壳层”粉质粘土，褐黄色，灰黄色为主，软塑，层厚约1.31.8米，物理力学性质一般；上部为海相成因1及2淤泥质土，层厚约2125米，流塑，高含水量，高灵敏度，高压缩性，抗剪切强度低，透水性差，固结时间长，物理力学性质差；中部为海相成因3及4粉质粘土，软塑流塑，层厚约2040米，高压缩性，搞剪强度低，透水性差，固结时间长，物理力学性质差；下部冲-湖相粘土，粉质粘土，层厚2025米，软-可塑，高-中压缩性，物理力学性质一般，底部为冲-海相及冲积成因的粉土、粉质粘土及圆砾层，中密-密实，层厚约2530米，低压缩性，物理力学性质较好。2.3、施工平面布置见两阶段施工图设计图号S4-3-5-3 。2.4、施工准备情况2.4.1、施工前试验工作的准备2.4.1.1、高性能混凝土配合比设计1）设计要求本桥0、1、1#块采用聚丙烯纤维C55砼。高性能砼是具有高施工性、高抗渗性、大体积稳定性(硬化过程不开裂、收缩徐变小、12小时内强度不大于12Mpa)，后期强度较高且持续增大的高耐久性能砼。要求砼最大水灰比不大于0.38，最低水泥用量不小于300kg/m，最大水泥用量不大于500kg/m。同时考虑主墩0、1号块大体积砼施工需降低水化热，可在砼中掺入高效减水剂，不得使用早强剂，并根据结构情况和施工条件确定砼拌和的坍落度，坍落度控制在183cm。2）有关材料选用 水 泥，采用52.5普通硅酸盐水泥，其性能应符合国家标准GB175的规定，并有制造厂的水泥品质试验报告、出厂合格证等证明文件。 粗骨料，砼粗骨料选用525mm质地坚硬、无风化、多棱角、表面粗糙坚硬耐久的花岗岩碎石，含泥量小于5%，母岩的抗压强度与混凝土强度之比不小于2，级配由试验确定。 细集料，混凝土细集料选用天然中砂，要求级配好、质地坚硬、颗粒洁净，细度模数控制在2.62.9之间，其含泥量小于1.5%，硫化物及云母含量小于1.5%。 水，水中不应有影响水泥正常凝结与硬化的有害杂质或油脂、糖类及游离酸类等。其PH值小于5的酸性水或含硫酸盐量（按SO 计）超过0.27mg/cm3的水不得使用。2.4.2、材料及设备准备根据0、1、1#块结构所需各种材料及设备，提前做好调查、组织外购进场、并加工制作，包括在墩柱中的预埋件、各种支撑加固型钢、钢板等。三、施工工艺3.1、施工技术方案3.1.1、 施工简述 箱梁桥0、1、1#块一块浇筑，管道密集,预埋件及预留孔多,结构和受力情况复杂。临时支座采用C50砼，长8.25m宽1m高0.45m的现浇砼。0、1、1#块采用托架施工，砼分两层浇筑，第一层浇筑到梁高腹板4.5m的位置，第二层剩余的腹板及顶板一起浇筑。施工顺序为：托架施工底模安装外侧模安装固定托架预压腹板、横隔板竖向预应力筋安装、固定底板、腹板、横隔板普通钢筋绑扎腹板波纹管安装定位冲洗底模安装内模顶板普通钢筋绑扎顶板波纹管安装定位安装喇叭口（锚垫板）冲洗底模、端头模板固定加固模板预埋件安装安装、调试灌注导管、漏斗、储浆盘灌注混凝土养生张拉压浆拆模。JQG大桥箱梁0、1、1#块长度为10.0m，由于0、1、1#块箱梁高度为5.8m，高度高，自重大，同时施工面狭窄，混凝土不易振捣施工，为确保施工安全，同时为保证施工质量，具体拟采取如下措施：1、混凝土浇筑施工选择在气温较低的天气中的低温时进行。2、在0、1、1#块施工中，控制混凝土的水灰比，减少收缩徐变值。3、控制好竖向预应力的张拉工作，确保应力值达到设计要求，保证0、1、1#块的质量。这样做的好处在于施工方便，易于保证混凝土的施工质量，托架按照一次浇筑混凝土施工设计并按不小于施工总重量120充分预压。4、JQG大桥墩柱高在17m范围内，由于高墩在上部恒载作用下将产生一定的竖向压缩值较小，不予以考虑，托架采用型钢焊接，托架最大变形一般在5左右，主要考虑底模及底模架各构件之间的压缩，根据经验，需抛高1，共计抛高1.5，在0、1、1#块施工中予以抛高消除。3.2、技术参数箱梁0号块长度为4米，顶底板厚度分别为0.5米和1.2米，腹板厚度为0.9米，距墩中心2米处至跨中箱梁顶板均为0.3米，底板厚度从0.75米至0.32米按1.8次抛物线变化。梁顶宽16.25米，底宽8.25米，翼板悬臂4.0米，箱梁顶板设单向2横坡，底板横桥向为水平。全桥0、1、1#块用钢筋190吨，砼1131立方。3.3、工艺流程3.4、施工方法3.4.1、托架与模板a.托架设计托架是固定在墩身上部以承担0、1、1#块支架、模板、混凝土和施工荷载的重要受力结构，其设计荷载考虑：混凝土自重、模板支架重量、人群机具重量、风载、冲击荷载等，托架采取自支撑体系构件设计。施工时按图纸要求在墩身砼浇筑时预埋好所需预埋的预埋件作为托架支点,要求预埋件位置准确无误,以利托架拼装时连接。在托架上铺设钢横梁。横梁上铺设挂篮纵梁，纵梁上铺设钢模，托架刚度经过严格的受力计算。采用型钢加工，加工精度符合设计图纸要求。具体0、1、1#托架的设计方案为：托架采用三角形墩旁托架承重，托架通过与墩壁预埋钢板焊接，承受竖向力，同时承受由弯距产生的水平力。对0、1、1#块托架与墩身预埋钢板的连接焊缝质量取决于焊接工人的操作质量，是决定托架承载力的重点之重，必须要取得焊工合格证的人员进行焊接，达到焊缝饱满，电焊条质量符合要求，采用506焊条，同时周边焊接加劲钢板，焊缝主要承受竖向剪力。为加强连接处的强度与刚度，预埋钢板厚度不小于2。焊缝高度不小于12mm。托架焊接的焊缝质量应达到级，焊接时用引弧板，在焊接接头始端获得正常尺寸的焊缝截面，焊前装配的一块金属板。焊接在这块板上开始，焊后割掉，并且绕角处连续施焊。外观检查：应在接头清渣后逐个进行目测或量测，检查结果应符合下列要求：1）焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤。2）焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹。3）咬边深度，气孔、夹渣的数量和大小以及接头偏差，不得超过下表所规定的数值。4）坡口焊及槽帮条焊和窄间隙焊的焊缝余高不大于3mm。 焊接尺寸偏差及缺陷允许值名称单位接头型式帮条焊钢板搭接焊坡口焊、窄间隙焊、熔槽帮条焊帮条沿接头中心线的纵向偏移mm0.5d接头处弯折0333接头处钢筋轴线的偏移mm0.1d0.1d0.1d焊缝厚度mm+0.05d0+0.05d0焊缝宽度mm+0.1d0+0.1d0焊缝长度mm0.5d0.5d横向咬边深度mm0.50.5-0.5在长2d的焊缝表面上数量个22面积mm266在全部焊缝上数量个2面积mm26注：1.d为钢筋直径（mm）；0、1#块托架采用三角形墩旁托架承重，托架通过与墩壁预埋钢板焊，承受上部传来的竖向力， 0号块模板采用钢模板，面板为6钢板，纵肋采用8槽钢，纵肋下采用12.6槽钢横向分配梁，12.6槽钢横向分配梁下纵向分配梁采用232b槽钢，立杆采用210槽钢（通过立杆高度进行调坡），纵向分配梁232b槽钢、立杆210槽钢与托架上横向分配大梁组成调坡桁架，采用焊接连接，三角桁架下横向分配大梁采用挂篮的前后下横梁232b或I32，托架采用2I25b和2I25b焊接而成。0、1#块两侧翼板下承重由次托架来承担，次托架由I25b组焊接而成，每侧布置2个托架。基本构造见下图：根据墩身宽度、梁底宽度和0、1、1#块悬出长度，以及施工操作空间需要，平台平面尺寸为13m14m，为三角形托架。每片托架采用2I25b和2I25b焊接而成（墩正面）与I25（墩侧面）组成，双肢之间设置节点联结，每片托架由水平杆、立杆、斜杆、撑杆组成。每边悬出段由5片（墩正面）2片（墩侧面）托架组成，相互间由水平支撑、斜支撑联结成整体。侧面图托架 托架安装后,安装底模和侧模，进行预压以消除非弹性变形，测定弹性变形，为1#块施工立模标高提供依据。采用砂袋堆载预压，考虑底模架受力较明确，变形很小，考虑托架受力较为复杂，且受焊接质量影响大，需对托架按设计荷载进行预压，如果变形符合要求，则整个支架受力是安全的，能满足施工要求的，托架一般变形都小于5，主要考虑底模及底模架各构件之间的压缩，根据经验，需抛高1，共计抛高1.5。箱梁荷载分区计算示意图各均布荷载如下：1)混凝土自重：翼缘段：q1=1.7*3*26/（4*3）=11.05kN/m2 每米自重*长度*容重/面积底板段: q2=1717-11.05*（3*4*2）/(8.25*3)=58.66kN/m2 单个1#块设计自重-翼缘段自重/1#块底板面积2) 混凝土振捣动载：翼缘段：q1=2.0kN/m2底板段: q2=2.0 kN/m23)混凝土冲击力：翼缘段：q1=0.0511.05=0.55kN/m2底板段: q2=0.0558.66=2.93 kN/m24)施工机具及人员：q1=q2=2.0kN/m2托架均布荷载为：q1=（11.052.00.552）1.2=18.72 kN/m2q2=（58.662.02.932）1.2=78.71 kN/m2预压荷载采用堆载预压方式。按计算受力的120控制荷载，以25%、75%、100%、120%逐级加载，预压逐级进行堆载采用砂袋。以消除支架的非弹性变形，同时测定托架的弹性变形量。待底模立好后，人工在地面装砂袋，将砂袋吊到底模上按照上述荷载进行堆放，吊砂袋前对其袋装重量进行标定，每条袋子装重800kg。根据单袋砂重算出堆码高度，根据设计均布荷载进行堆码。经计算，每个1#块底板：7.871*3*8.25=194.8t，砂袋数量为：194.8/0.8=243.5个，堆码高度为：每平方荷载7.871/1.5砂容重=5.25米。翼缘段：1.872*3*4=22.46t，沙袋数量为：22.46/0.8=28个，堆码高度为：1.872/1.5=1.25米。支架预压用砂袋可使用履带吊提升至支架平台，人工堆码安放平稳相互错开。1.加载方法：采用分段分批加载，每5h加载一次。首批加载总量为总重量的20%，第二批为总重量的15%,以后每批加载总重量的10%直至完成。2.观测方法：在加载前先观测一次并作为起始观测值，以后每加载完毕一批观测一次，全部加载完成后每2h加载一次，一直观察到两次沉降观测误差不大于1为止。根据观察值绘制称出托架预压变化（时间下沉量）关系曲线。按精密水准测量作业要求，加载前观测一次加载完成后每天观测四次，直至托架稳定24h以后。即可卸载，卸载完成后观察一次。根据所得数据计算出托架的弹性及非弹性变形值。非弹性变形值=加载前高程-卸载后高程弹性变形值=卸载后高程-卸载前高程预压过程中进行精确水准测量，可测出梁段荷载作用下托架产生的变形弹性值，将此值与施工控制中提出的其他因数需要设置的预拱度叠加，算出施工时采用的预拱度。按计算值设置底面模板标高。3.加载完成后，在确认托架已经稳定并完成各项数据观测后，即可卸载。卸载时要两侧对称卸载。卸载的顺序与加载的顺序相反；先加载的后卸载，后加载的先卸载。分级分批完成卸载。同时卸载过程中每批卸载完成需再观察托架一次，并绘制出托架卸载（时间-回弹）变化曲线图。通过加载和卸载变化曲线，对比分析托架弹性变形量和非弹性变形量。卸载完成后调整模板标高消除非弹性变形，预留弹性变形上拱度b、底侧模支架设计：模板支架分为底模支架及两侧的腹板外侧模下支架。0、1、1#块底模支架的设计荷载按照（3m悬臂段混凝土重量、模板重量、人群机具重量之和）1.2的振动系数，总重量不超过200t，然后按支点数量进行荷载分配，确定每个支架的承载力，外侧模支架设计荷载根据0、1、1#块混凝分重量、模板重量、人群机具重量、施工平台重量并考虑振动作用确定，按支架间距将荷载分配在各片桁架结构，各支架的载重量确定后即可进行支架结构设计，支架采用桁架结构，为减少支架的非弹性变形，支架节点全部焊接，支架与托架采用焊接，模板底梁调坡桁架立柱采用双拼210槽钢，拆模时烧割，以便模板及支架拆除。 c、模板设计：模板分为底模、侧模、内模及端模。分别做如下设计：、底模0、1、1#段箱梁底模，采用墩柱模板，底模设置需考虑桥的纵向坡度。安装时首先在托架顶面铺设横向分配大梁，在横向分配大梁上安装调坡支架，在支架上铺底模。、外模采用5mm厚的钢模板，模板支架用10、8槽钢组焊成桁架结构，考虑模板的通用性，外模使用每个箱梁上挂篮的外模，从而解决9m长的外模，另需加工4块1m长的模板即可满足0、1、1#块的施工要求。通过钢管立柱或分配梁落于侧面次托架上，并用木楔调整侧模高度，外侧模安装后用穿心拉杆与内侧模对拉固定。、隔墙模板及内侧模考虑0、1、1#块梁体截面变化大，模板通用性差，拟采用钢木组合骨架贴竹胶模板，内模就位后，与外侧模用穿心拉杆相连，加固，同时在可行的位置设置自撑体系。洞孔模板，在隔墙上有2个人孔，洞孔模板用组合钢模拼装，用满堂木支架支撑。端模上有钢筋和预应力管道伸出，位置要求准确，模板拟采用钢模。模板内模及内部顶部模板除梗肋部分做特殊加工外，其余部分采用组合模板，使用螺栓及U型卡联结成整体，竖向用12cm12cm方木或型钢作为背楞，横向用48钢管或型钢通过扣件及拉杆将内、外模框架拉紧，安装内模底部时竖向预应力压浆管设计位置预先挖孔，并在模板安装时注意对压浆孔进行保护，安装后用海绵或其他材料封堵管周空隙，内模就位后用脚手架及可调式承托配合，将内模顶紧，并设剪力撑将各杆件联成整体。在过人洞处截面复杂,制作使用整体钢模板，在该处顶部钢筋封顶前放入。以增强模板刚度和整体性，并方便立模，为方便混凝土浇筑及振捣，箱室内模及顶模预留施工用振捣及观察窗，待混凝土浇筑接近预留口时再将钢筋按照规范连接后进行封堵。拆模时先将内模的支撑卸掉，然后拆下模板的内外拉杆即可拆除模板。内外模板的端头间拉杆螺栓联结并用钢管做内撑以控制混凝土浇筑时模板的位移及变形。确保腹板厚度准确，为防止内模板上浮，在墩柱顶上设置防浮拉杆预埋件。在内模安装后将其与内模联结，以防止上浮。端头模板：端头模板是保证0、1、1#块端部及预应力管道成型要求的关键，端模由墩柱内模改装而成，用螺栓与内外模联结固定。、托架、支架、模板的安装、拆除：1、利用履带吊就位，人员站在工作脚手架上，在履带吊、倒链的配合下，将单片托架调整就位，并在临时固定后进行焊接，全部安装到位后进行整体联结。安装托架时要将托架顶部调整到同一水平面上，以便支架安装并保证托架均匀受力，确保安全。安装完毕后进行支架安装，安装过程中要严格检查托架、支架顶面标高是否符合设计标高，与预埋件联结是否牢固，焊缝长度、厚度是否足够，不符合要求的要及时改正。 2、托架、支架安装完成后安装底模板，安装时首先在支架上划出立模边线，用履带吊、倒链配合，调整底模到位，然后将两片外侧模安装就位后将其固定在支架上，并有必要的拉杆及内撑杆将其联成整体。3、待横隔板进入洞顶以下部位的全部底板、腹板、横隔板钢筋绑扎完成后即可安装外侧模板。4、待底腹板和横隔板的全部钢筋绑扎和预应力管道固定后，将钢木组合模板吊入箱内安装固定，并按照施工需要预留进人孔和振捣孔。5、待顶板的全部钢筋和外模板安装调试好后，由上至下安装固定端模。 综上，0、1、1#块托架、支架、模板的安装顺序为：托架安装支架安装平台步行板、栏杆、安全网安装底模安装外模安装托架预压横隔板进入洞顶以下部位的底板、腹板、横隔板钢筋绑扎腹板和横隔板剩余钢筋的绑扎和预应力管道固定内模安装顶板的顶板钢筋绑扎端模固定。而拆除顺序与安装相反。、托架安装好后，进行支座安装及临时支座的施工。临时支座采用截面面积8.25*1*0.45m的C50砼块与梁体墩顶采取铺一层油毛毡进行隔离。横向采用预埋厚1cm宽100cm，高45cm间距按50cm布置的竹胶板将临时支座分段。在每个砼块段内预埋外径40mmPVC管，每个块段均匀布置12根，以5%的坡度向内倾斜安装。以便卸落时装入无声静态炸药（亦称静态破碎剂）：与适量水调成流动状浆体，直接灌入钻孔中，经过水化反应，使晶体变形，随时间的推移产生巨大膨胀压力（径向压应力和环向拉应力）并施加给孔壁。它的膨胀压力和反应时间成正比，即时间越长膨胀压力越大；物体开裂所需时间与环境温度成反比，即温度越高，所需时间越短。合理的钻孔设计（孔分布，孔径、孔深和孔间距）能够轻松地破碎坚硬的岩石和钢筋混凝土。一般经224小时，即可在无振动、无噪声、无飞石、无有害气体的状态下将物体破碎或切割开。它是当今其它爆破工具的最理想替代品。临时支座中使用的无声炸药可以在24小时内破坏砼块段的结构，产生裂缝，然后人工凿出废渣达到快速安全卸落的目的。（工程实例如图）安装支座时，应详细检查盆式橡胶支座密贴情况。各滑移面用丙酮或酒精仔细擦净，清除灰尘和杂质。盆式支座定位必须准确，除满足设计高程外，支座平面两个方向的水平高差不得大于1mm，支座就位后采用跳跃式焊接法将支座的顶板与预埋钢板焊接在一起，预埋钢板保证在支座中心线处凸出梁底25。、钢筋及预应力粗钢筋绑扎：1、竖向预应力粗钢筋施工竖向预应力粗钢筋采用32精轧螺纹粗钢筋，其中横隔板中与墩柱相连的精轧螺纹钢N1筋与墩柱预埋精轧螺纹钢N2、N2a在墩顶用连接器进行连接。竖向预应力粗钢筋的绑扎可以采取就地散绑法，也可采取在地面上预绑扎，用履带吊整体吊装的施工方法。具体为：将锚固螺栓、锚垫板、螺旋筋、粗钢筋、压浆管安装配套后，用搭吊吊装到指定位置，按事先划好的定位线，校核底部标高后在倒链配合下就位。然后与钢筋骨架固定并使之垂直。另外0、1、1#块横隔板处横向预应力及成孔用的铁皮管和锚垫板与普通钢筋一同绑扎。2、普通钢筋施工对图纸复核后绘出加工图，加工时同一类型的钢筋按先长后短的原则下料，钢筋用弯筋机加工后与大样图核对，并根据各钢筋所在部位的具体情况对细部尺寸和形状做适当调整。主钢筋（25）采用滚轧直螺纹套筒机械连接，其余钢筋采用焊接连接，焊接时级钢筋采用T422焊条，而对于级钢筋则必须采用T506以上电焊条。.钢筋由工地集中加工制成半成品，运到现场。.0、1、1#块钢筋分两次绑扎。第一次：安放底板钢筋和竖向预应力钢筋及预应力管道，布置腹板和隔板钢筋。第二次：安放箱梁顶板钢筋，纵向预应力管道。.由于底板较厚，须在底板钢筋上下层间设立架立钢筋，为保证纵横向预应力管道的位置正确，也应在顶、底板两层钢筋之间设置架立筋和防浮钢筋，以固定预应力筋管道。 d.钢筋的接长采取滚轧直螺纹套筒机械接头，机械接头使用前应做试验。3.4.2、预应力管道、预应力钢筋纵向预应力管道采用塑料波纹管，以减少管道摩擦系数，同时为保证管道压浆饱满，当管道总长超过40m时，拟采取真空辅助压浆施工工艺保证压浆质量，以保证压浆的密实。竖向预应力筋采用32精轧螺纹粗钢筋，采用50波纹管成型预埋。顶板、腹板内有大量的预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接应放在预应力管道埋置前进行，管道安置后尽量不焊接，若需要焊接则对预应力管道采取严格的保护措施确保预应力管道不被损伤。当普通钢筋与预应力管道位置有冲突时，应移动普通钢筋位置，确保预应力管道位置正确，但禁止将钢筋截断。竖向预应力管道采用波纹管，为保证预应力筋质量，竖向预应力束均为通长束。、纵向预应力管道安装：波纹管安装质量是确保预应力体系质量的重要基础，施工中要千万注意。如果发生堵塞使预应力筋不能顺利通过而进行处理，将直接影响施工进度及工程质量，影响桥梁使用寿命，因此必须严格施工过程控制，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏不变形，将在施工中采取如下措施予以保证：1、所有的预应力管道必须设置橡胶内衬管后才能进行混凝土浇筑，橡胶内衬管的直径比波纹管内径小3-5mm，放入波纹管后应长出50cm左右，在混凝土初凝时将橡胶内衬管拔出20cm左右，在终凝后及时将橡胶内衬管拔出、洗净。2、所有的预应力管均应在工地根据实际长度截取。减少施工工序和损伤的机会，把好材料第一关。3、波纹管使用前应进行严格的检查，是否存在破损，及检查咬口的紧密性，发现损伤无法修复的坚决废弃不用。4、安装波纹管前要去掉端头的毛刺、卷边、折角，并认真检查，确保平顺。5、波纹管定位必须准确，严防上浮、下沉和左右移动，其位置偏差应在规范要求内，波纹管定位用钢筋网片与波纹管的间隙不应大于3mm，设置间距：直线段不大于1m，曲线段不大于0.5m。波纹管轴线必须与锚垫板垂直。当管道与普通钢筋发生位置干扰时，可适当调整普通钢筋位置以保证预应力管道位置的准确，但严禁截断。6、波纹管接头长度取30cm，两端各分一半，其中留做下次衔接的一端，应将该端的2/3部分即约20cm放入本次浇筑的混凝土中，另外1/3露出本次浇筑的混凝土以外，这样做的目的是即使外露部分被损坏，还有里面的接头可以利用。波纹管接头要透明胶带缠绕以免在此漏浆。7、被接的两根波纹管接头应相互顶紧，以防穿束时在接头薄弱处的波纹管被束头带出而堵塞管道。8、电气焊作业在管道附近进行时，要在波纹管上覆盖湿麻袋或薄铁皮等，以免波纹管被损伤。9、施工中要注意避免铁件等尖锐物与波纹管的接触，保护好管道。混凝土施工前仔细检查管道，在施工时注意尽量避免振捣棒触及波纹管，对混凝土深处的如腹板波纹管、锯齿板处波纹管要精心施工，仔细保护，要绝对保证这些部位的波纹管不出现问题。、竖向预应力粗钢筋的安装及保管：为保证和提高竖向预应力粗钢筋的张拉质量，全桥竖向预应力粗钢筋均通长而不得接长。竖向预应力粗钢筋全部采取预穿束方案，即在混凝土灌注前随腹板钢筋一起绑扎，固定在管道内。1、所有的竖向预应力粗钢筋进场后必须按照试验规定进行严格的检验，才能投入使用，需要对竖向预应力粗钢筋进行预拉（因为粗钢筋的断筋率在2%左右）2、预应力粗钢筋进场后应认真存放，严格保管，避免受到电气焊损伤，不能把向预应力粗钢筋作为电焊机的地线使用，受损伤的预应力粗钢筋坚决不能使用。、竖向预应力粗钢筋张拉和压浆0、1、1#块竖向预应力筋采用直径32mm的精轧螺纹粗钢筋，标准强度不小于930MPa，弹性模量210MPa，单根张拉力636KN。采用螺纹粗钢筋锚具和穿心千斤顶张拉，采取同一梁段两侧对称张拉的方式。竖向预应力筋张拉的操作程序为：清理锚垫板，在锚垫板上作测量伸长量的标记点，并量取从粗钢筋头到垫板上标记点之间的竖向距离作为计算伸长量的初始值，安装千斤顶，安装连接器和张拉杆。安装工具螺帽(双螺帽)张拉至控制张拉力P的15，再张拉至控制张拉力P，持荷2分钟，旋紧工作螺帽，卸去千斤顶及其它附件，l2天后再次张拉至控制张拉力P并旋紧螺帽，量取从粗钢筋头至锚垫板上标记点的竖向距离作为计算伸长量值，计算实际伸长量L，并将该值与理论计算值进行比较。若在6内，则在24小时内完成压浆；若误差超过6，则分析原因并处理后再进行压浆。、竖向预应力粗钢筋张拉的注意事项。1、竖向预应力粗钢筋均用通长整根，不得接长。2、张拉时要调整千斤顶的位置，使千斤顶张拉持力点与粗钢筋中心、锚垫板中心在一条直线上。如张拉中发现有钢筋横移，应立即停止张拉，查明原因后重新张拉。3、张拉后要用加力杆旋紧螺帽，确保锚固力足够。4、每轮张拉完毕后，用不同的颜色在钢筋上作出明显的标记，以避免漏拉和漏压浆。5、伸长量以从粗钢筋头至锚垫板上固定点的竖向距离为准。6、张拉时每段梁的横向应保持对称。7、每一节段悬臂尾端的一组竖向预应力粗钢筋留待与下一节段同时张拉以使其预应力在混凝土接缝两侧都能发挥作用。8、在拧螺帽时，要停止开动油泵。9、连接器两端连接的粗钢筋长度要相等并等于连接器长度的一半，防止端过长、一端过短，长度过短一侧的粗钢筋滑脱失锚；、工具锚一定要用双螺帽，以策安全。10、预应力筋张拉与压浆：按后面介绍的“预应力张拉与压浆”方法实施。竖向预应力粗钢筋的压浆：其压浆程序与纵向预应力筋的压浆程序基本相同，可参照执行。值得注意的是，为避免粗钢筋张拉后松弛造成应力损失，压浆应在第二轮张拉完成后24小时内完成。3.4.3、钢筋工程悬臂浇注梁段的钢筋绑扎：悬浇梁段普通钢筋即可采取挂篮内就地绑扎，对腹板和底板钢筋也可采用在地面预绑扎，用履带吊吊装就位的方案，我们采取就地绑扎的方案。采取就地绑扎方案：实施时需要注意：1、在底板上按照设计间距标好后再进行钢筋绑扎，并设置足够的垫块。2、绑扎腹板竖向预应力筋、底板顶层普通钢筋及底板纵向预应力筋管道。同时根据设计管道坐标先将纵向预应力管道放置在腹板钢筋网内，将腹板钢筋绑扎完成后，进行管道位置的调整及固定。3、绑扎底腹板斜插筋。4、安装底腹板纵向预应力锚垫板。5、放置垫块，安装内模板，加固。6、绑扎顶板底层钢筋和顶板纵向预应力管道。7、绑扎顶板上层钢筋及斜插筋，调整顶板纵向预应力管道位置并固定。8、安装顶板纵向预应力锚垫板。顶板和腹板预留“天窗”因模板安装就位后，0、1、1#段中部几乎形成全封闭状态，施工人员无法进入内部灌注混凝土。为解决该问题，在满足设计要求的前提下，顶板和腹板无预应力筋的部位开设进人“天窗”，待混凝土灌注到该“天窗“前，按设计要求连接钢筋和封堵“天窗”处的模板。钢筋绑扎施工顺序如下图：3.4.4、混凝土灌注在钢筋、内模板施工完成后，需及时通知测量人员再一次对所有的模板进行验收，满足要求后及时请监理工程师进行验收。同时在进行砼浇注之前，必须了解相关的气候条件，及时做好防雨措施（可提前做好支架搭设，如遇下雨可采用雨布进行遮盖）。由于箱梁砼为C55#，属于高标号砼，且适配有两种配合比，因此必须针对高标号砼的性能要求进行提前做出砼的配比试验，选取最优配比并报经试验监理工程师批准后使用，砼原材料的选择严格遵循试验规程和施工技术规范要求。箱梁砼的浇注采用泵送砼输送方式，由于箱梁高度高，砼输送距离远的缘故，采用出口压力为7.26Mpa的HBT60c输送泵，输送能力为60m3/h。施工过程中为保证砼浇注的连续性，同时设置三套泵送设备和管道，两套供施工用，一套作为备用。箱梁砼施工前，提前检修和保养各种施工设备，包括拌和及输送设备，以及起吊设备，以保证施工设备施工过程中的完好性。0、1、1#段内预应力筋布置复杂、非预应力筋密集，要求一起灌注分两次浇筑成型，施工难度大。为保证施工质量，拟采取如下措施：1、混凝土采用商品砼（安排项目部实验员驻点监控）、由混凝土输送泵运送到位。拌合站的拌合能力和输送泵的运送能力，以满足在最早灌注的混凝土初凝前灌注完0、1、1#段的全部混凝土为控制标准。底板浇筑时按纵桥向从两侧悬臂端向中间方向进行， 砼浇注时必须保持对称均衡的进行。腹板浇筑时也从两侧悬臂端向中间方向进行，按纵向水平分层浇筑，每层砼的厚度以3040cm控制，两侧腹板左右相互交替对倒连续浇筑，如此循环，直至腹板砼浇筑完毕。两隔板砼浇注按横向水平分层浇注，分层厚度按3040cm控制，并与腹板砼浇注的分层步调保持一致。为了确保砼自由落差不超过2.0m，泵管出料口采用软管进行下料，以保证砼下料高度不超过2m。2、0、1、1#段混凝土数量，结合混凝土振捣所用时间和输送泵运输混凝土的能力，将0、1、1#段混凝土的初凝时间定为10h左右，将坍落度控制在18cm左右。为此，将在混凝土中掺加高效减水剂，粗骨料采用525m级配良好的碎石。3、混凝土灌注分层厚度为3040cm左右。4、混凝土灌注顺序：底板腹板横隔板腹板及顶板四周。灌注时要前后左右基本对称进行。5、混凝土入模导管安装间距为15m左右，导管底面与混凝土灌注面保持在1m以内。在钢筋密集处断开个别钢筋留作导管入口，待混凝土灌注到此部位时，将钢筋焊接恢复。在钢筋密集处要适当增加导管数量。6、混凝土振捣采用70或50和30插入式振捣器。钢筋密集处用小振捣棒，钢筋稀疏处用大振捣棒。振动棒移动距离不得超过振动棒作用半径的l.5倍，并与侧模保持510cm的距离，插入下层砼510cm，每处振动完毕后边振动边徐徐提出振动棒，并避免振动棒碰撞模板、钢筋及预应力管道等，尤其是振动到预应力管道位置时，要注意避免碰撞管道而导致管道移位。对每一振捣部位，必须按照技术规范要求振捣到该部位砼密实为止(但要注意不要过振)。砼密实的标志是砼停止下沉、不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆，如振捣后砼面有泌水，应用海绵进行吸除泌水，从而确保分层浇注砼的连接质量。振捣棒的作用半径需经试验确定。7、对振捣人员要认真划分施工区域，明确责任，以防漏捣。振捣腹板混凝土时，振捣棒从顶板下放至砼内，另派专人从预留“天窗”观察砼振捣情况，以便正确指导振捣作业。“天窗”设在内模和内侧钢筋网片上，每2m左右设一个，混凝土灌注至“天窗”前封闭。8、在底板混凝土浇注完成后，用插入式振捣器对顶腹板接缝处进行充分的二次振捣，确保连接处密实、可靠。砼面的平整度的保证措施和底板厚度控制：为保证顶板面的平整度小于10mm，在低板砼浇筑前纵向预埋三排标高定位控制钢筋，并以水平角钢将标高控制钢筋纵向连接，角钢顶面同底板砼顶面齐平，底板浇筑完成后用4m长水平尺横向沿角钢顶面收平处理。另外，为了保证底板厚度符合设计和技术规范要求，采取在底板砼浇筑完后，在底板上加盖临时模板，以保证在腹板砼浇筑时，砼基本不会流到底板上而导致底板厚度增加；同时，也可防止施工人员的脚印影响底板顶面的平整度和外观质量。9、拆模：待砼强度达到2.5Mpa以上后可拆箱内侧模，外侧模板待顶板砼强度达到80%以上设计强度并张拉横向预应力束后可拆除，拆模时注意避免碰伤砼边角以及模板。施工缝处理：由于砼分两次进行砼浇注，因此必须确保两次施工缝的处理（水平缝必须平齐，可采用在施工平面外侧焊接角钢，角钢由测量人员放样后进行设置并进行抄平，砼浇注完成后及时拆除），从而确保箱梁0块外观质量。待浇筑完成的砼强度达到2.5Mpa后以人工凿毛，或砼强度达到10Mpa以上时以风动机对块段结合面进行凿毛处理。在下一箱梁段砼浇筑前，块段结合面表面洒水充分湿润，防止新旧砼结合面衔接质量不良。10、养生采用洒水养生（必须为不带有腐蚀性的洁净水，养生时间不少于7天）为防止砼浇注过程中和养生用水渗入预应力管道并锈蚀预应力粗钢筋，在砼浇注前将管道堵死，并在预应力筋端头用防水胶布绑扎处理。3.4.5第二次钢筋、模板及砼施工1、第二次钢筋、模板及砼施工：在完成第一次砼浇注后进行第二次0、1、1#块的施工，钢筋施工与第一次施工相同，在完成凿毛以后即可进行腹板、横隔板钢筋的施工以及腹板和横隔板内剩余预应力筋和管道的安装。然后进行顶板支架的和内模、顶模的安装。2、顶板承重支架采用钢管进行设置，钢管支架的间距不宜超过80cm，钢管与钢管之间必须设置可靠的纵横向和大剪刀支撑，在完成承重支架搭设以后在钢管顶口设置螺旋承托，然后在其上安装型钢加工支架，在内模安装完成后即进行顶模板的铺设(在进行顶板模板施工时必须注意设置四个顶齿板，将顶板预应力束引至顶板承托位置，同时应及时调整预应力束的坐标位置，以便不影响0块预应力束的张拉，也可直接在原位置预留孔洞，以确保预应力束的张拉)。顶模板安装完成以后进行顶层钢筋的施工，其施工方法与底板钢筋施工相同，但施工中必须注意预应力管道的设置，必须确保所有预应力管道位置的准确性和管道的刚度。同时注意上下层钢筋的连接，并及时预埋挂篮施工孔道和构件，同时及时与监测单位进行联系，以便及时进行监控设施的预埋。 3、待模板和钢筋施工完成以后及时通知监理工程师进行检查验收，符合规范要求后即可进行第二次砼浇注施工。其具体的施工方法与上次砼浇注相同（过程中注意砼的更换），但必须先进行腹板砼施工，然后才能进行顶板的施工。为保证箱梁顶面砼的平整度，以及保证顶板厚度和横坡满足设计、技术规范要求，采取与底板施工平整度控制相同的方法，即预埋标高定位控制钢筋并加焊定位水平控制角钢，然后利用水平直尺进行找平处理的施工方法进行。4、在完成砼浇注以后，及时安排人员检查纵向预应力管道是否畅通（必须确保其畅通），并及时安排人员进行养生，养生由专人专