质量管理解决方案(电子行业).docx

安必兴-电子行业QIS质量管理解决方案-建议书Revision History（修订记录）目录REVISION HISTORY（修订记录）11.电子行业概况61.1系统名称61.2行业背景62.质量管理现状及需求理解82.1质量管理现状82.2质量管理信息化需求理解132.2.1产品质量追溯系统建设方面142.2.2供应商管理平台建设方面152.2.3制造过程质量管理及监控方面162.2.4售后质量管理平台建设方面172.2.5研发质量管理方面172.2.6改进管理平台建设方面182.2.7可视化的质量目标管理平台建设方面182.2.8各信息系统信息集成方面193.项目风险预估及解决思路203.1故障描述标准化方面203.2业务理解能力方面203.3数据采集高效化方面213.4作业流程规范化方面223.5多系统集成方面234.QIS解决方案总体设计244.1QIS解决方案设计理念：244.1.1基于ISO9001/TS16949 PDCA持续改进机制244.1.2GE工业数码神经系统理论254.1.3彼得德鲁克的认识问题264.2AMBITION-QIS系统功能架构274.3安必兴系统优势介绍304.4解决方案目标324.5分期规划355.质量管理解决方案介绍365.1质量目标管理365.1.1目标维护375.1.2目标数据采集375.1.3目标管理看板385.1.4目标考核表385.1.5目标监控385.1.6目标监控设置385.2研发质量管理385.2.1研发项目模板405.2.2项目计划415.2.3任务管理415.2.4评审管理415.2.5问题闭环跟踪415.2.6项目进度状态报告415.3进货检验管理425.3.1进货检验任务管理435.3.2进货检验445.3.3进货检验不合格品处理455.3.4进货检验统计分析455.3.5基础维护465.4供应商管理475.4.1供应商档案485.4.2供应商评价495.4.3供应商准入管理545.4.4供应商年度监察575.4.5供应商质量统计分析605.4.6供应商管控615.4.7基础设置625.5制造质量管理635.5.1制造不良标准化645.5.2制造过程数据内容645.5.3检验管理（含入库、出库检验）655.5.4不合格品处理及损失鉴定655.5.5制造质量统计分析685.5.6基础维护705.6SPC统计过程控制705.6.1过程自定义715.6.2质量特性自定义725.6.3数据采集735.6.4控制图、直方图及统计量分析745.6.5异常处理及异常报表755.6.6过程能力监控765.6.7过程能力考评775.7产品质量追溯管理785.8售后管理质量管理805.8.1客户信息815.8.2客户反馈/抱怨处理815.8.3售后质量统计分析815.8.4售后零部件PPM报告825.8.5基础设置835.9质量改进管理835.9.1纠正预防措施管理845.9.2异常履历管理（经验库）865.9.3预警管理875.9.4纠正预防措施跟踪管理885.9.5质量异常分析885.10质量成本管理895.10.1质量成本科目905.10.2内外部失败成本统计915.10.3内外部质量成本推移图925.11任务工作台935.11.1新任务935.11.2正在执行的任务945.11.3被驳回的任务945.11.4已完成的任务945.12系统集成955.12.1与ERP集成955.12.2与OA集成966.项目实施计划976.1项目实施过程管理976.1.1项目组织976.1.2项目实施方法论及计划1006.1.3项目培训方案1056.1.4项目沟通计划1076.1.5项目质量保证计划1106.1.6项目风险控制计划1176.1.7项目实施交付文档1216.2售后服务1237.项目可行性分析1287.1应用基础可行性分析1287.2技术可行性分析1288.QIS质量管理信息系统价值展望1298.1不良描述、数据统计分析方法、业务管控流程等标准化水平全面提升1298.2提升过程执行力及质量管控能力1308.3基于质量业务流实现信息流的自动统计汇总，进而实现隐形质量问题显性化1308.4实现制造过程检验及返工进度共享及过程的有效管控1318.5通过与ERP等系统的集成，优化业务流程，消除质量信息孤岛。1318.6促进质量管理模式转变，实现质量管理精细化1328.7实现内外部质量问题的闭环管理及改进经验固化1328.8打造公平公正透明的供应商管理体系1339.安必兴简介1349.1安必兴公司介绍1349.2安必兴咨询团队简介1369.3AMBITION-QIS系统特点1409.3.1产品特点1：多种便捷的数据采集方式1409.3.2产品特点2：ISO9001体系过程全面覆盖1419.3.3产品特点3：嵌入先进的管理模型和分析方法1429.3.4产品特点4：直观高效的可视化管理1439.3.5产品特点5：便捷高效的质量追溯机制1449.3.6产品特点6：充分集成的信息化管理平台1459.3.7产品特点7：周密的安全管理机制1469.4安必兴公司优势1469.4.1专业的咨询人员保企业需求充理解并提高增值服务：1469.4.2有丰富的QIS系统实施经验，为项目成功提供保障1479.4.3产品基于ISO PDCA模型设计，贴切企业实际管理需求1479.4.4自主品牌、自行开发、实施，无转包风险：1481. 电子行业概况1.1 系统名称电子行业质量管理信息系统（Quality management information system），简称QIS系统。1.2 行业背景改革开放以来，我国电子产业实现了持续快速发展，特别是进入21世纪以来，产业规模、产业结构、技术水平得到大幅提升。为我国经济增长起了很大推动作用。从2001年到2007年，年销售收入年均增长28，2008年实现销售收入约6.3万亿元，工业增加值约1.5万亿元，占GDP比重约5，对当年GDP增长的贡献超过0.8个百分点，出口额达5218亿美元，占全国外贸出口总额的36.5。现在，我国已成为全球最大的电子信息产品制造基地，在通信、高性能计算机、数字电视等领域也取得一系列重大技术突破。在这些华丽的经济数据中我们看到更多的是电子行业对经济的贡献，但事实是改革开放的这30年，中国电子行业的发展并不乐观，这是个缓慢发展的过程，我们与美国，日本，欧洲等发达国家还有很大的差距。这种状况下，电子行业在中国不仅具有挑战性，即行业起点低，技术相对落后等问题，而且也给了我们很多机遇和发展空间。我国是一个电子大国，但非强国，现有很多电子元器件、芯片国内多数都可以生产，但其售价往往只有同规格进口元器件、芯片价格的一半甚至更低，其中一个很重要的原因就是我们的电子产品技术和质量存在差距，无法真正替代进口同规格产品。造成在高端产品上无法取得客户认可。在这样的一个背景下，企业除了不断进行技术创新外，还需要在质量管理上下功夫，全面提升产品的质量及可靠性水平。在现在科技高速发展的时代背景下，很多企业展开了ERP系统、PDM/PLM系统进行了投入，在质量管理方面还应用纸面、EXCEL统计分析，造成整个质量数据体系是一个滞后的数据、结果数据，无法实现质量的在线监控和动态统计分析；同时产品质量追溯信息分散在不同部门及系统中，造成追溯效率及准确性无法满足客户及质量管理的要求。迫切需要通过IT系统打通质量管理数据链，构建企业质量管理统计分析、在线监控预警及改进协同平台。为企业经营层提供高效的决策平台支撑。2. 质量管理现状及需求理解2.1 质量管理现状基于安必兴顾问团队多年电子行业质量管理经历及QIS系统实施的经验，我们对电子行业的质量管理现状有了一个基本的了解。绝大部分企业通过了ISO9001质量管理体系、ISO4001环境管理体系认证；产品检查检验标准比较完善，检验标准比较系统且有效执行；在现有行业竞争日益激烈的市场背景下，以下是我们的一点拙见，认为公司有以下质量管理面的改进机会：序号质量面质量管理现状 质量管理-改进机会1 质量 管理体系 建立了通过ISO9001质量管理体系、ISO4001环境管理体系认证，系统的建立了涵盖产品全过程管理的管理程序、规范及标准,检验记录完整。有建设PLM、ERP及OA等系统展开各业务过程管理与控制。 进料检验、供应商管理、制造过程、售后质量管理等数据多为纸面手工记录分散在部门，质量数据信息共享难度大。 ERP、PLM系统内均涉及质量信息，质量数据没有得到系统整合，形成了“质量信息孤岛”。 2 供应商 管理 有建立系统的供应商开发、合格认定、评价、审核及供应商管理的系统管理规范。 目前对供应商的业绩评价量化数据统计困难，无法实现依托供应商管理数据展开供应商质量信息的查询、统计及分析。 供应商准入过程透明度不够，存在局部不公平的情况。 供应商评价数据统计困难，造成采购和质量等部门工作量大，为完成季度或年度评价短期其他工作受影响。 与供应商基本基于传真、邮件和电话，工作效率和跟踪管理有待改善。 供应商档案用纸面或EXCEL保存，无法实现共享和动态维护。 3 生产过程质量控制有基于工艺流程展开产品检验控制，实现不合格品的杜绝流出。同时有主动展开过程不合格的纠正预防落实。 很多企业停留在产品合格控制阶段。缺少例如SPC统计过程控制工具的深化应用；有些企业有用EXCEL展开，但很大程度是基于个人应用和应付客户或个案的应用； 缺少系统的展开SPC统计过程控制策划、控制、分析及监控。4质量周月会数据统计方面 过程产品检验标准齐全，并有对车间展开一次交检合格率统计等质量数据统计及合格率目标达成情况月度统计。 现有一次合格率、不良项目柏拉图分析都是事后展开统计和汇总分析，数据流与业务流不同步，造成数据统计过程容易出现人工失误和有数据造假的机会，造成质量数据的权威性受到挑战，影响质量部门的职能发挥。 现有质量数据统计分析多采用EXCEL管理，邮件传递，造成信息分散多人管理，随人员流动易丢失。 现有数据是一个事后数据，无法在线展开质量监控预警，常出现不良反馈到管理层时，展开调查是发现产品已经出货了的窘境。 目前不良项目标准化水平不足，同一个不良内容不同人员不同的描述方法，造成问题容易被隐形化。 5 售后质量管理 有对售后抱怨、退货数量展开统计；同时对售后抱怨处理过程展开跟踪管理。 售后抱怨处理过程依靠销售、质量部门的不懈跟踪，一般能按时提交，但一旦没有人跟踪就无法保证按时回复给客户； 售后PPM统计工作量大，很难按客户展开，进而对客户感知质量的差异性无法快速识别。6 追溯系统 目前能依据ISO9001要求，有实现纸面的从订单到产品批次号、生产5M1E信息、过程检验报告及物料批次信息的追溯贯通。 随着出厂产品的数量不断累积，以后手工追溯查询工作量量将越来越大，即效率越发难以保证； 市场或制造过程质量异常时，如确定某批次零部件异常是想进行异常物料的精准定位是否困难，存在漏失风险；7计量器具管理有用EXCEL展开计量器具清单管理，有部分企业有展开测量系统分析工作。 对计量器具的检定周期管理一般基于管理人员责任心展开跟踪，造成很多计量员很多时间在跟踪和通知使用部门送检。 对测量系统的分析很多程度上是为了应付客户和审核，没有真正融入企业日常管理工作。2.2 质量管理信息化需求理解多数已经完成了ERP系统、PDM/PLM系统的建设，质量管理无处不在却停留在80年代水平，手工纸面作业。基于目前质量管理水平提升的需要，需要建立一套企业质量管理协同平台，对产品全生命周期中的核心过程基于信息化平台实现协同管理，实现质量管理过程中的自动汇总统计、动态监控。提高工作效率，规范流程管理，提高质量，降低成本。安必兴认为电子行业在质量管理层面可以展开QIS信息系统的建设，借助质量管理系统导入并实现以下几方面的质量管理能力提升：2.2.1 产品质量追溯系统建设方面现有生产偏向于多品种、小批量模式，一批物料往往用在多个产品型号、不同产品批次产品上。当制造过程或市场质量异常时，当调查出某批零部件存在问题时，为了锁定问题物料具体用在哪些产品批次明细？往往需要对现有大量的纸面产品流程卡、领料单等信息展开过滤、清查。往往浪费大量人力及时间，造成异常发生后不能快速响应、效率低下，甚至有时候等调查清楚时发现存在潜在风险的产品已经发货，对公司的品牌建设及售后成本都造成很大损失。随着投入市场的产品不断累积、增加，手工纸面产品追溯效率及准确性问题日益显现，产品质量追溯的准确性和效率问题日益凸显，出于公司品牌建设及人工成本的日益增加的考虑，迫切需要建立一套高效、涵盖对产品生产全过程，贯通物料批次信息、生产过程物料批次信息、产品质量信息及发货信息的全过程产品质量追溯系统。通过追溯系统快速还原生产场景，为产品不良原因调查提供支撑，在锁定物料批次后便捷、高效的锁定不良物料具体产品批次明细、产品编号（或产品批次号）明细及流向。为产品质量控制、质量改进及售后维修提供高效追溯查询支撑保障。提供产品追溯信息的正反向查询、跟踪功能，进而有效保证产品追溯、改进跟踪的需要。2.2.2 供应商管理平台建设方面公司现有几十家乃至几百家供应商、几百种物料，供应商大会时统计供应商质量异常、业绩评价等数据工作量非常大，供应商最近三个月是否有重复发生的质量问题？供应商业绩评价显示供应商供货保证能力或价格水平得分较低？这些信息供应商管理有关人员完全依靠手工统计效率低下，且无法共享，向质量异常反馈等交互邮件、传真方式，周期长、费用高、效率低且跟踪难度大。要想了解某新产品供应商开发进展怎样、供应商现场准入审核发现了什么问题、哪些零部件样件/小批鉴定通过都非常困难。通过IT技术打造公正、透明的供应商管理平台，实现供应商档案、供应商准入、供应商年度监察、供应商业绩评价、供应商质量统计分析等业务功能。将实现供应商开发过程管理、供应商业绩评价公平透明、供应商监察、准入考察及来料质量异常的改进跟踪管理等功能。将实现供应商开发准入现场审核情况、样件鉴定及小批试生产情况及开发进度的有效跟踪；并对供应商业绩评价展开协同及评价得分排名和红黄牌监控；通过与其他子系统的集成，实现供应商来料合格率、制造过程物料异常件数等展开质量水平的全面量化，为供应商大会及改进沟通提供全面、高效的数据支撑；并展开供应商改进的跟踪管理。支持对供应商物料质量展开质量监控，如同一物料一个月内出现2批不合格即发出质量预警消息等。为供应商质量改进监控提供平台支撑。2.2.3 制造过程质量管理及监控方面制造过程合格率统计往往手工、事后统计汇总，而且要对多个车间、多个检验点进行系统的合格率统计、不良柏拉图分析统计工作量非常大，想展开某段时间、某产品型号、某检查/检验工序的合格率统计往往要作为专项工作安排给有关人员，且要接受等待的煎熬，统计效率低下、准确性有待提升，且二次统计机动性差。另外产品过程质量控制没有真正应用SPC统计过程控制先进方法展开过程质量能力控制，停留在合格率的控制水平上。这些都是实现企业质量管理精细化的阻碍。需要通过生产过程各检验计数型数据进行采集系统采集，实现任一时间段、任一产品型号、任一检验点的一次交检合格率、不良柏拉图分析、不良TOP 10对比等动态统计和分析。对计量型质量特性基于SPC统计过程控制系统展开过程控制策划、数据采集、控制图、直方图及统计量分析，并基于IT技术实现制造质量阀管理（如一天内同一A类不良发生2次系统自动发出预警消息）及过程能力展开监控，对各车间展开质量监控预警，也可自动发起纠正预防措施。基于改进验证需要提供具体不良项目改进跟踪效果验证统计分析平台支撑。实现制造过程质量的在线统计分析和监控预警，为制造过程质量持续改进提高支撑。2.2.4 售后质量管理平台建设方面目前售后抱怨处理主要是纸面手工展开，人工展开抱怨处理情况跟踪管理，工作量大、效率不高，也很难展开故障产品PPM量化统计。基于系统实施契机，展开售后服务过程的不良标准化固化，并实现售后抱怨处理单据的系统工作流支撑，实现在线提交、系统自动跟踪、超期预警、处理过程跟踪、按时完成统计等功能，并支撑展开售后抱怨的客户分布、产品分布、不良项目分布等多维度分析及产品PPM量化统计，为质量改进提高宝贵输入。2.2.5 研发质量管理方面全新开发、小改型等不同产品开发类型研发阶段及各阶段输入、输出在管理上存在差异，项目计划制定时往往花费研发项目管理人员大量精力同时效率受管理人员的经验影响很大，同时各阶段输入、输出往往受经验及执行力等因素影响，造成公司产品研发质量的不可控；各阶段评审参加人员及评审问题点改进时常因为产品上市时间而妥协，进而为产品生产效率提升及质量保证能力等埋下了很多隐患。需要借助系统展开现各类型产品全新开发、小改型等项目模板标准化梳理，明确其阶段、各阶段输入/输出、任务管理、项目状态报告、项目文档管理及阶段评审问题跟踪管理等功能，实现产品研发阶段、输入/输出的标准化固化，并实现项目状态、质量信息及改进跟踪等信息的全面共享及协同。2.2.6 改进管理平台建设方面现有质量改进工作有实际展开，但是缺少规范的改进方法（如8D）应用，纠正预防措施、质量改进的发起往往基于管理人员的“责任心”及经验；针对产品质量问题对策措施执行后，往往效果验证周期长、验证统计困难。 一部分最终被遗忘不了了之，存在重复发生的隐患。 质量改善涉及到的部门多，周期长，无监控和提醒手段。需要基于系统实现任务提醒及逾期提醒功能，有助于改善周期的缩短。并基于系统实现高效的改进跟踪验证，为改进按时完成率及效果验证提供平台支撑。支持依据管理需要展开例如制造过程同一A类不良重复发生自动发起改进流程等监控管理功能，实现异常监控、预警、过程跟踪管理及统计分析的全过程管理，打造质量改进管控平台。2.2.7 可视化的质量目标管理平台建设方面在目标达成率统计时，统计人员手工展开各目标项目原始单据（如成品检验报告）的汇总统计，汇总完成后再发给相关人员汇总；这个过程中汇总、统计由人员手工展开，效率及准确性很难完全确保，各类质量信息EXCEL管理，邮件传递，手工统计分析，工作量大，容易出错。分散多人管理，随人员流动易丢失，且共享不变。需要通过质量目标管理子系统的建设，实现有关质量目标维护、数据采集、趋势推移图、月度考评、监控管理。并实现数据体系从图形到原始数据的贯通，为企业管理经营层提供可视化、穿透式的目标管理、考核支撑平台。2.2.8 各信息系统信息集成方面现有的OA、ERP等系统中都有部分产品质量信息，需要通过系统集成解决质量信息孤岛问题。3. 项目风险预估及解决思路3.1 故障描述标准化方面当前，企业内部制造过程因生产车间、工序不同不良项目个性化比较明显，同一不良项目（如划伤），在产品不同部位或不同工序发生，其严重度有差异，另外企业需要对不良展开不良类别、严重度等角度的统计和分析。对不良及不良属性维护提出了很高的经验及方法要求。安必兴整体解决思路如下：对不良展开类别及不良项目两层编码，即不良类别（如外观）及不良项目（划伤）两层结构维护，并对具体不良展开例如不良严重度（或不良级别）、责任单位维护（分默认设置和过程中动态指定）等的属性定义，进而保证系统能自动的展开产品不良类别数量分布分析、产品不良严重度数量分布分析等数据挖掘工作有效展开。3.2 业务理解能力方面企业产品生产过程复杂、专业，结合自身工艺流程展开质量管控，不仅仅涉及行业生产知识，也涉及例如SPC算法（如CPK值、西格玛值等）、供应商管理模型、质量统计算法等专业的质量管理知识，而且各管理业务因企业规模、产品差异等因素差异而不尽相同。所以对系统提供企业的需求理解能力提出很大考验，也是重大风险所在。解决思想：安排专业的咨询人员辅助企业展开业务梳理和优化，在通过系统展开固化。安必兴咨询顾问有多名7年以上质量经理、管理者代表岗位经历的质量顾问，有在企业方成功推行ISO9001/TS16949质量管理体系，曾作为科工局外聘专家对兵器集团下属企业展开质量体系审核。从事质量信息化咨询7年，且有5家以上的国内大型总装型企业实施QIS质量管理信息系统咨询经历，可以确保企业需求得到充分识别，并可引入其他企业先进管理方法支持。3.3 数据采集高效化方面生产现场的质量信息记录有故障类型多、节拍时间紧张等特点，在故障描述标准化基础上，如何提高基础数据采集的及时性、经济性、效率等，是质量系统成功应用的关键。解决思路：在管理要求、生产现场实际情况等特点的基础上，对采集方式、采集点部署、硬件配置等整体策划及论证。并通过RS485/232、PDA、条码、代码及系统集成实现采集效率的保证，降低一线采集工作量及人员素质要求，为系统成功上线提供保证。3.4 作业流程规范化方面企业现有的作业流程，在传统的工作模式下可以拥有较大的随意性，这便于企业对某个体事件进行灵活掌握。在进行信息化后，为充分发挥“过程化管理”的效用，会对关键的作业流程进行规范化的梳理和固化，防止管理漏洞。漏洞是可以避免但是偶尔发现在某些客观实际情况面前大家被系统“卡住”的情况。从而造成工作无法继续展开等影响。整体解决思路为，企业实际情况需要流程在某些特定情况具有“灵活”的一面，要运行人工干预，但要有据可查。将采取以下措施确保系统控制及必要是灵活的实际应用：1) 对系统控制的关键过程诸如样件鉴定为不合格，但为轻微外观问题，且已经有改善措施情况，通过IT技术允许授权人员人工如干预、允许对供方展开“小批鉴定”，以确保如期批量投产。并通过“系统操作日志”实现可查。2) 同时系统提供诸如进货检验标准自定义、供应商评价模型自定义及流程配置等强大的自定义和调整功能，以避免业务稍微变化系统就要做代码修改代理的不便及风险。3) 在项目详细调研期间，充分利用同类企业的实施经验，并建立企业内部业务小组，在需求分析过程中，组织专项研讨会和评审会，对关键业务流程进行梳理、优化，确保纳入系统的业务流程的合理性，减少业务及流程大幅度调整的可能；3.5 多系统集成方面质量信息系统作为企业信息系统的有效组成部分，不应成为一个信息孤岛。为确保系统发挥最大效益，会涉及到同现有PLM、ERP、OA等系统进行集成，多系统的集成可能会造成实施成本大、周期长等风险。 这需要理清企业现有IT系统现状、集成信息的需求。在此基础上，选用先进、稳定、适用的集成方式，并充分利用供应商以往同类企业的系统集成经验，这可大大降低系统集成风险。 解决思路：按照集成需求，进行分类梳理，譬如基础数据需求、过程业务协同需求、集成展现需求。 根据系统集成的必要性、现实性，选择集成模式与实现方式、报错、降级处理措施等。并对系统集成方案展开梳理，形成系统集成方案并展开技术及业务上的论证，以确保技术方案的可行及实用性。4. QIS解决方案总体设计4.1 QIS解决方案设计理念：4.1.1 基于ISO9001/TS16949 PDCA持续改进机制IS09001体系的PDCA持续改进机制，其模式可简述如下： P-策划：根据顾客的要求和组织的方针，为提供结果建立必要的目标和过程； D-实施：实施过程； C-检查：根据方针、目标和产品要求，对过程和产品进行监视和测量，并报告结果； A-处置：采取措施，以持续改进过程业绩。 AMBITION-QIS系统设计时基于ISO9001体系业务过程及条款要求，展开业务过程功能梳理及产品化，并将ISO体系的PDCA模型持续改进机制融合到系统业务逻辑中，实现ISO体系持续改进机制的系统固化。 4.1.2 GE工业数码神经系统理论GE工业数码神经系统理论的核心思想就是实现工业生产过程的“知”、“控”、“管”、“谋”。AMBITION企业管理决策平台基于GE工业数码神经理论，通过关键业务数据信息及管理目标数据采集,实现质量工作状况的“可知”；通过对质量管理核心业务流程的标准化梳理、固化，进而实现质量管理工作流程优化，并实现质量过程管理的“可控”；通过对质量管理计划、质量目标的层层分解、达成率统计、监控，及重大质量问题整改的监控管理等，实现质量管理工作的全面“可管”；通过对企业质量目标业绩指标的全面量化，为管理层决策提供量化的数据支持，实现质量管理“可谋”。4.1.3 彼得德鲁克的认识问题彼得德鲁克在卓有成效的管理者明确的提出了，要提高管理者的工作效率必须首先解决的认识问题。 AMBITION企业管理决策平台系统设计过程中，充分融合了先进的管理模型及标准的分析方法,实现隐性质量问题的显性化、可视化，帮助企业管理人员实现企业运营状况的快速了解，为企业管理人员高效决策提供支撑。 4.2 AMBITION-QIS系统功能架构1 管理决策层包含： 企业管理看板 管理KPI月度考评 过程能力考评 质量监控 计划监控2 过程管理层包含： 过程管理是基于PDCA改进模型展开的功能设计， P:n 计划管理n 目标管理 D:n 产品先期质量策划（APQP）n 进货检验管理n 供应商管理n 制程质量管理n 售后质量管理n 统计过程控制（SPC） C:n 产品试验管理n 产品评价管理n 顾客满意度管理n 质量成本管理n 内部审核管理n 管理评审 A:n 质量改进3 资源管理层包含： 培训管理 人员资质管理 计量器具管理 设备/设施管理 追溯管理 异常履历 体系文件管理4 平台支撑层包含： 管理技术支撑：n 统计过程控制（SPC）n 测量系统分析（MSA）n 产品先期质量策划（APQP）n 生产件核准（PPAP）n 产品时效模式分析（FMEA）n QC七大手法：直方图、柏拉图、管制图、折线图、排列图、散步图等n 质量管理模型库：供应商评价模型、抽样标准、判异准则、质量成本构成表、顾客满意度调查模型等n 质量算法包：CPK值等30多个统计量算法n 基础维护及自定义：计划模板自定义、采集内容自定义、供应商评价模型自定义等 IT技术支撑：n 单点登录n 权限管理n 工作流管理n 任务管理n 表单管理n 报表管理n 委托管理n 数据字典管理5 系统集成层： OA集成：待办、邮件、组织机构及用户等 ERP集成：产品BOM、物料BOM、工序等 供应商管理平台集成：供应商名称等4.3 安必兴系统优势介绍安必兴电子行业QIS质量管理解决方案基于安必兴电子行业AMBITION-QIS产品基础上展开需求设计，安必兴电子行业AMBITION-QIS有如下优势：1. 先进的管理思想和成熟的解决方案：我们的系统严格遵守ISO9000、TS16949等有关质量标准及权威机构认可的分析方法，并融入6 sigma管理思想。系统中嵌入了质量算法包、标准的分析方法及供应商管理等管理模型。安必兴的产品是这些先进管理思想与计算机技术的完美结合。2. 强大的系统整合能力：安必兴团队实施的项目均为企业已经成功实施了PLM、OA、ERP等系统，对ERP等系统非常了解及实际集成经验，这都为质量信息系统的整合以及成功实施奠定了基础。3. 具备咨询辅导上线能力：安必兴咨询顾问曾经参与中国兵器南北团质量信息化规划咨询、兵器科学研究院十二五第一批基础科研项目（质量管理成熟度评估）之质量成熟度评估模型研究等咨询项目，具有丰富的质量管理解决方案提供经验和能力，同时通过咨询辅导和开展质量改善项目的教练式服务，不仅能够保证软件系统的使用，更能够协助通过软件的应用来为企业创造效益。4. 实时监控和预防管理为特色：系统广泛采用“消息机制”，对诸如来料重复出现不良、制造A类不良重复发生、售后PPM值、内外部质量损失金额等质量KPI展开实时监控及预警管理提高问题的反馈和处理效率。是真正的On-line（在线式）及Just-in-time（及时化）的企业级监控系统。5. 高安全性：支持“三员分立”的管理原则，设置系统管理员、安全保密员和系统审计员，分别负责不同的管理职责。6. 技术体系的领先性：系统为B/S架构， Java为主要开发语言，并采用组件式设计，各业务组件通过系统框架组装在一起，模块间独立性强，为后续维护、升级和扩展提供了技术保障。适用目前流行的ORACLE、SQL SERVER、DB2等多种主流数据库，具备较强的适应能力。融良好的扩展性以及易用性为一体的二次开发平台: 系统提供高效、易用的二次开发平台，可以快速、有效地对数据采集、查询和报表及外部接口做出满足个性化需求的产品。该平台对复杂的数据库结构进行了封装，大大降低对系统维护开发人员的技术要求。7. 快速响应及直接服务能力：我们作为一家独立软件供应商，所有的软件产品都具有自主知识产权，以及以强大的研发和服务能力为基础，能够提供直接、快速、有效的响应以及完善的服务。8. 高可靠性：系统采用数据本地缓存、多服务器并行等方式处理网络中断等异常问题，确保系统可以可靠运行。9. 实现单点登录：通过用户权限的后台自动传递，实现了单点登录，用户在各个系统之间切换时不需要多次输入用户名和密码。4.4 解决方案目标建立一套企业质量管理协同平台，对产品全生命周期中的核心过程基于信息化平台实现协同管理，实现质量管理过程中的自动汇总统计、动态监控。提高工作效率，规范流程管理，提高质量，降低成本。从短期系统建设的紧迫性我们认为可以优先实现以下业务系统建设目标：1 研发质量管理：实现产品全新开发、小改型等项目模板标准化梳理，明确其阶段、各阶段输入/输出、任务管理、项目状态报告、项目文档管理及阶段评审问题跟踪管理等功能，实现产品研发阶段、输入/输出的标准化固化，并实现项目状态、质量信息及改进跟踪等信息的全面共享及协同。2 供应商管理平台建设：全面涵盖进货检验管理、供应商档案、供应商评价、供应商审核，并支持供应商质量业绩的动态统计分析。实现供应商关键质量信息交互，提升供应链管理能力及水平。支持对供应商物料质量展开质量监控，如同一物料一个月内出现2批不合格即发出质量预警消息等。为供应商质量改进监控提供平台支撑。3 制造质量管理及监控平台：对制造过程检验信息进行全面采集，展开产品一次交检合格率、不良TOP 10分析等动态统计和分析。并基于IT技术实现制造质量阀管理（如一天内A类不良发生2次系统自动发出预警消息）。并展开SPC统计过程控制系统的应用，实现过程质量从合格控制转向过程能力控制的全面提升。并展开产品过程能力考评及监控，实现过程质量预防管理的落地。4 售后管理平台建设：实现售后抱怨处理过程的流程固化、管控及跟踪，并对抱怨之产品型号分布、客户分布、责任单位分布等展开多维度分析，并实现售后不良PPM的自动统计，为产品改进提高宝贵输入。5 产品质量追溯系统建设：通过对产品物料批次信息、检验信息、返工信息、合格证等信息的采集实现产品质量档案的搭建，实现产品生产场景还原及异常批次零部件的快速跟踪。为售后服务及异常跟踪提高产品质量追溯平台保障。6 改进管理平台建设：实现产品生命周期中关键质量过程，如制造过程A类不良重复、零部件进货检验连续2次不合格、零部件售后PPM超标展开动态监控，并支撑展开改进过程管理和跟踪，实现异常监控、过程跟踪管理及统计分析的全过程管理，打造质量改进在线监控预警及闭环管理支撑平台。7 质量成本管理：通过对质量成本科目的标准化梳理，基于不合格品处理之损失鉴定以及售后报告单之故障损失信息，实现内外部失败成本的统计量化，为质量成本管理提供损失波动分析及损失来源、责任单位、产品分布等分析支持，为成功有效管控提供支撑。8 可视化的质量目标管理平台建设：通过质量目标管理实现有关质量目标维护、数据采集、趋势推移、月度考评、监控管理。为企业管理经营层提供可视化的管理平台。9 实现各信息系统质量信息的集成：实现与OA、ERP、PLM等系统的质量信息集成，如取得ERP中的产品BOM零部件单台用量及各型号每月出货数量，再结合售后管理系统的故障件展开各零部件的PPM计算；实现与QIS系统审批等工作任务有关的任务工作台功能，且可实现通过OA系统进行任务通知等功能。4.5 分期规划本方案在规划时充分考虑企业目前电子行业总体需求，本着对企业负责的态度我们建议以“整体规划、分步实施”的建设原则进行质量管理信息系统的建设。系统分期规划如下：1 一期建设内容：实现产品质量数据链的贯通，通过进货检验、制造过程检验、入库检验、出库检验信息的全面采集，并展开SPC统计过程控制系统应该，并基于系统展开制造过程合格率、过程能力、不良发生频率监控，及改进过程管理。2 二期建设内容：展开管理业务的系统固化，如供应商管理、售后抱怨处理、试验管理、计量器具管理等管理过程的系统固化，实现管控能力的全面提升。并构建企业目标管理体系，打造动态、系统的管理决定支撑平台。为企业质量管理提供过程管控、监控预警、统计分析、考核、改进管理平台。3 三期建设内容：展开质量研发质量管理、成本管理、审核管理等过程的全面、深化应用，构建全面质量管理平台，满足企业质量管理无纸化需求。全面实现ISO9001 PDCA持续改进机制的系统固化，打造全面协同的大质量管理协同平台。5. 质量管理解决方案介绍考虑到功能介绍的相对系统性，本解决方案重点不仅限于规划之一期内容。5.1 质量目标管理在质量目标达成率统计时，统计人员依据原始单据（如成品检验报告）展开质量数据的汇总统计，汇总完成后再发给相关人员汇总；这个过程中汇总、统计由人员手工展开，效率及准确性很难完全确保，各类质量信息EXCEL管理，邮件传递，手工统计分析，工作量大，容易出错。分散多人管理，随人员流动易丢失，且共享不变。通过质量目标管理子系统的建设，展开质量目标的系统规划及质量目标维护。基于业务过程展开原始数据和信息的采集，系统自动进行统计汇总及趋势推移图、月度考评、监控管理。为企业管理经营层提供穿透式的可视化目标管控平台。月度目标考核表示例：目标监控示例：5.1.1 目标维护目标维护功能将实现质量管理目标项目维护，支持年度递进差异目标的维护。5.1.2 目标数据采集目标管理子系统通过与其他业务系统如进货检验、制造质量管理、售后管理等业务模块展开内部数据集成，实现例如进货检验一次合格率、车间检验合格率、售后零部件PPM等质量目标数据的自动统计、汇总。也可根据目标项目展开与ERP等系统的集成，实现例如物料交期达成率、出货准时率等目标项目的自动统计汇总。5.1.3 目标管理看板目标管理看板将实现所有目标项目的推移图看板显示，以提供目标项目的趋势分析支持，为管理决策提供支撑。5.1.4 目标考核表目标考核表将展开系统内所有质量目标项目的月度汇总统计，体现目标项目、各月目标值、实绩及是否达成。为质量管理例会、管理例会及部门业绩评价提供直观、量化的数据支持。5.1.5 目标监控为便于管理层、决策层高效的掌控目标达成状况，系统支持展开目标达成状况可视化监控5.1.6 目标监控设置系统支持对目标监控地图进行更换维护。同时支持基于目标项目展开预警监控“灯”添加。进而满足目标项目等变化需要。5.2 研发质量管理全新开发、小改型等不同产品开发类型研发阶段及各阶段输入、输出在管理上存在差异，项目计划制定时往往花费研发项目管理人员大量精力同时效率收管理人员的经验影响很大，同时各阶段输入、输出往往受经验及执行力等因素影响，造成公司产品研发质量的不可控；各阶段评审参加人员及评审问题点改进时常因为产品上市时间而妥协；进而造成产品质量存在很多隐患。研发质量管理子系统通过对现行不同的项目类型（小改型、全新开发等）建立项目模板，实现各阶段开发任务的输入、输出定义，可以帮助项目管理者在项目计划的制定过程中更好的贯彻执行项目管理要求。基于项目模板实现对新品开发各阶段任务、决策点、技术评审点展开过程管理，确保系统各阶段控制。研发阶段评审、输入完成等工作完成后实现各任务状态的动态更新，输出项目状态报告。新品开发项目过程所涉及的所有零部件开发阶段展开状态管理，针对管理需要动态展现零部件成熟度状态。并对各阶段评审问题展开跟踪管理，确保研发问题点显性化及有效改进。支持对各型号产品售后、制造过程质量异常数据的查询、统计，为新产品设计优化提供改进输入。通过以上功能实现研发过程质量的有效管控，进而实现产品质量管理延伸至产品研发阶段。真正实现好产品是设计出来的。5.2.1 研发项目模板研发项目模板功能将对不同产品类型的全新开发、小改型项目展开流程梳理，实现各项目阶段标准化、输入输出内容标准化、阶段决策点及评审点明确、并支持各输出文件格式标准化等梳理，通过研发项目模板实现研发过程流程及输出标准化固化。为研发质量控制及研发项目制定提供高效、标准化模板支撑。同时也可以作为研发人员培训平台，为研发内部造血提供资源支持。5.2.2 项目计划基于研发项目模板展开项目计划制定，即可实现各项目之阶段、输入输出、任务责任人/管理者/访问者等任务、权限分配，并支持对各任务时间段展开计划。5.2.3 任务管理项目计划制定任务责任人、管理者、访问者等即可根据计划受到对应任务提醒。也支持逾期预警管理。5.2.4 评审管理基于项目模板，在评审阶段将实现阶段输出在线评审，同时实现评审问题点的汇总。5.2.5 问题闭环跟踪对评审发现的问题点展开跟踪管理，直至闭环完成。支持展开完成率统计。5.2.6 项目进度状态报告系统将输出项目状态报告，状态报告能一目了然的掌控项目的进展或阻碍状况，并可输出到Excel。同时在项目状态报告中支持对各节点状态结合颜色进行风险管理标识：如报告中任务状态由任务的风险决定l 红色：任务在执行中而且任务风险为高；l 黄色：任务在执行中而且任务风险为中；l 绿色：任务在执行中而且任务风险为低。5.3 进货检验管理进货检验管理子系统用于对物料的进货检验业务进行全面、规范、智能管理，它涵盖检验任务管理、进货检验、不合格品管理、进货检验统计分析、物料检验标准维护、抽样方案维护等功能。通过检验信息及不合格品处理信息的采集实现任意物料、供应商合格率的动态统计及不合格物料分析。并通过与ERP接口实现入库流程优化。随时展开任一供应商物或料质量全面量化。5.3.1 进货检验任务管理QIS系统通过与ERP系统集成，实现检验任务的自动分配，能够根据检验严格度结合企业的抽样方案、检验水平和AQL值及物料检验标准自动计算每批货物的抽样数量和接收标准。系统根据供应商提供的物料的合格情况和设定的转移规则，自动计算严格度，确定每批货物是放宽、加严还是正常检验。并支持进货检验不合格品流程处理及物料、供应商来料合格率统计及分析。5.3.1.1 与ERP集成，实现自动报检系统将与ERP集成，仓库收货确认后自动触发检验任务。ERP系统来料信息自动导入QIS系统。QIS系统检验判定结果自动回写ERP，仓管人员即可办理入库作业。实现信息的闭环。5.3.1.2 物料与检验员的关系 为便于各检验员的任务管理，系统将实现“零部件与检验员关系”维护功能，实现检验任务直接“找”负责该零部件的检验员。检验员有检验任务时系统将在本系统的“任务管理”的新任务中进行提示，同时可通过OA邮箱邮件通知提醒。5.3.1.3 检验任务检验员通过打开待办即可直接进入进货检验报告。5.3.2 进货检验系统自动将根据物料名称、来料数量、供应商自动将对应检验项目、检查方法、抽样数量动态加载到进货检验报告，系统支持自动判标及状态回写ERP。5.3.3 进货检验不合格品处理如果检验出现不合格品，自动生成不合格品处理单。检验判定不合格的零部件将在系统内支持依据不合格处理评审流程开发工作流，进行进料检验不合格的评审。支持联查进料检验单及挂附件功能。5.3.4 进货检验统计分析系统支持自定义条件组合展开以下维度的来料、供应商合格率统计及不合格分析。 进货检验一次合格率推移图 物料、供应商合格率推移图 进货检验不合格分析 物料合格率对比 供应商合格率对比5.3.5 基础维护系统支持展开以下项目的检验标准维护、抽样标准维护、转移规则维护及质量监控规则维护。5.4 供应商管理供应商管理子系统将涵盖供应商档案、供应商准入、供应商年度监察、供应商业绩评价、供应商质量统计分析等业务功能。将实现供应商开发过程管理、供应商业绩评价公平透明、供应商监察、准入考察及来料质量异常的改进跟踪管理等功能。将实现供应商开发准入现场审核情况、样件鉴定及小批试生产情况及开发进度的有效跟踪；并对供应商业绩评价展开协同及评价得分排名和红黄牌监控；通过与其他子系统的集成，实现供应商来料合格率、制造过程零部件在线淘汰率、售后PPM值质量水平的全面量化，为供应商大会及改进沟通