跨蟠龙河桥墩施工方案.doc

目 录1.1桥梁工程总体施工方案21.1.1工程概况21.1.2主要工期32.1.1钻孔桩施工方案32.1.2钻孔桩施工52.1.3.承台施工152.1.4基础施工技术措施213.1墩身施工213.1.1施工方案213.1.2施工工艺流程223.1.3模板工程223.1.4钢筋制作安装243.1.5混凝土浇筑243.1.6顶帽及托盘263.1.7墩身施工质量保证措施264.1河岸防护275.1防洪措施及应急预案275.1.1防洪措施275.1.2、防洪应急预案286.1附件29京沪高速铁路蟠龙河特大桥跨蟠龙河床施工组织设计1.1桥梁工程总体施工方案1.1.1工程概况蟠龙河特大桥全长4152.55米，起点桩号为DK615+293.55，终点桩号为DK619+446.1，为130跨预应力混凝土箱梁结构。其中从80#桥墩（桩号DK617+792.03）到86#桥墩（桩号DK617+955.63）跨越蟠龙河河床。桥梁基础为钻孔桩基础，桩径1m，桥墩为双线单圆柱形桥墩。本段桥梁主要采用双线5-32m和1-24m跨双线整孔简支箱梁。1.1.2总体施工方案本段跨河床桥梁下部结构施工根据本地区雨季较集中在7-8月份的气候条件，采取7个桥墩桩基同时开工，承台、墩身等施工在单元内流水作业，力争在2008年7月蟠龙河汛期来到之前完成河床内下部结构的施工，桥梁其他区段施工的人、机、料的安排要服从河床内桥墩的施工需求。（1）配置先进的施工设备根据桥梁下部结构的施工需要，选择配置大功率反循环钻机、旋挖钻机等先进的施工设备，实现施工作业机械化，便于保证桥梁工程质量及施工工期。（2）采用先进的施工方法及工艺各工序施工中采用先进可行施工方法和工艺，提高桥梁工程施工质量，确保达到相关标准要求。河中钻孔桩、承台、桥墩工程正式开工前，其他区段已经完成部分桥墩的施工，取得可靠的工艺参数，形成成熟的施工工艺。为保证桥梁主体结构设计使用寿命100年，混凝土按高性能砼设计，建立混凝土拌和站集中拌和高性能混凝土，罐车运输，泵送灌注。为提高桥梁结构整体性，墩台一次灌注成型，除设计结构界面外，墩台不留施工缝。（3）充分论证施工方案桥梁工程围绕严格控制上部结构变形、基础沉降、保证结构耐久性、提高整体刚度选择施工方案。本方案的制定综合考虑了蟠龙河水文、通航资料、施工难易程度。（4）控制墩台工后沉降及预应力混凝土箱梁徐变上拱在桩基础施工中，采取选择合适的钻机、优化钻孔工艺、控制泥浆指标及孔底沉碴厚度，尽量延长梁部施工与无砟轨道施工时间间隔等多个环节采取措施控制墩台工后沉降。（5）根据标段工期要求及工序作业循环时间，配齐配足承台、墩身施工模板等常规施工设备。在满足工期要求的前提下，考虑设备循环使用，节约施工成本。1.1.2主要工期 总工期：2008年3月20日-2008年6月30日 桩基础：2008年3月20日-2008年4月30日 承 台：2008年5月1日-2008年5月18日 墩 身：2008年5月18日-2008年6月30日2.1基础施工2.1.1钻孔桩施工方案桩基的施工平台采用筑岛围堰形式。筑岛围堰采用粘土逐步推进填筑成岛的方式形成桩基施工平台，周围水域水流流速较小，暂不考虑采用土袋对水中边坡进行保护，筑岛位置如图所示。1）桩基施工地质情况：本标段（济南至徐州）为鲁中南低山丘陵及丘间平原，地表以剥蚀为主，部分地段基岩裸露。新生界地层有第四系洪、坡、残积以及冲积、湖积层，主要岩性为新黄土、黏土、粉质黏土、卵石土、碎石土、砂类土等，新黄土具湿陷性，一般湿陷系数为0.0150.071；韩庄运河附近冲湖积黏土、粉质黏土具弱膨胀性，局部具中等膨胀性；下第三系始、渐新统，岩性为泥岩、砂岩、含砾砂岩。出露基岩为古生界寒武系、奥陶系、石炭系、二叠系，岩性为石灰岩、页岩、砂岩、泥岩、泥质砂岩等；太古界泰山群为花岗片麻岩；岩浆岩主要为太古代早期斜长花岗岩和燕山期侵入辉长岩。奥陶系、寒武系石灰局部岩溶较发育，岩石表面沿裂隙发育有溶沟、溶槽，溶隙和溶洞绝大多数为全充填，桥梁基础类型及桥式类型的选择应结合岩石的完整性及溶洞的大小和顶板厚度确定。石炭系及二叠系中含有多层可采煤层。钻孔机械：根据桥位处的地质情况特点，本标段钻孔桩基础采用循环钻机、旋挖钻机、冲击钻机等，采用泥浆护壁法或护筒跟进法成孔。钻机型号及功率根据现场地质、设计桩径、桩长确定。钻孔施工平台：水中桩基采用围堰筑岛（浅水）或搭设水上平台（深水）的方案施工，围堰根据各墩位处水文条件和承台位置不同分别采用不同的围堰形式，如草袋围堰、钢板桩围堰等。旱地桩基采用就地平整场地法钻孔施工。群（排）桩钻孔时采用跳桩法施工，在已灌注成桩邻近桩位钻孔时，需等到已灌注钻孔桩混凝土强度达到2.5MPa以上后方可施钻，避免扰动相邻已施工的钻孔桩。泥浆处理：每10墩设一个泥浆拌合池和泥浆存放池，将泥浆池布置在施工范围内，沿线均匀设置泥浆池，循环使用，废弃的泥浆，存于场内的泥浆池内，用泥浆罐车倒运到指定的弃渣场。吊放钢筋笼、灌注桩体水下砼：钢筋笼在现场钢筋加工厂内集中分段制作，汽车吊安装，钢筋笼尽量减少分节，长钢筋笼的接头采用挤压套筒连接机械连接方式。采用导管法连续灌注水下混凝土，混凝土输送车运输砼、泵车或输送泵灌筑砼。桩基检测：桩基灌筑完毕后，对各墩台钻孔桩采用无破损法逐根进行完整性检测。2）承台施工开挖方案：水中承台利用围堰施工，草袋围堰是在外圈用草袋堆码成围堰，先行围堰内的抽水，掏挖完内圈围堰位置处的透水层土体，然后堆码内圈围堰土袋，内外堰之间填筑粘土心墙，防止水塘底漏水。草袋围堰的主要填料为粘性土，堰顶宽取12米，内侧边坡坡率取1:0.21:0.5，外侧边坡坡率取1:0.51:1。用草（麻）袋盛装松散粘性土，装填量为袋容量的1/22/3，袋口用细麻线缝合，施工时将土袋平放，上下左右互相错缝堆码整齐，水中土袋用带钩的木杆钩送就位。截面取双层草（麻）袋，中间设粘土心墙时，可用砂性土装袋。钢筋、砼施工：承台底钢筋网在基坑内绑扎完成，其余钢筋采用钢筋加工厂内加工，坑内绑扎成型的方法，并按要求预埋接地钢筋。承台采用组合钢模板， 混凝土拌合站集中拌制，混凝土运输车运输，泵送混凝土入模，分层浇筑成型，每层厚度3050cm。对于大体积承台砼，为了控制砼的水化热，采用控制砼浇筑速度，并在砼中采取埋设冷却管、掺入粉煤灰和磨细矿粉降低砼水化热等施工措施。2.1.2钻孔桩施工1）施工工艺钻孔桩施工工艺流程图桩位放样护筒埋设搭设钻机平台钻机就位终孔、清孔平整场地孔桩钻进制作护筒泥浆池泥浆备料泥浆沉淀池制作钢筋笼灌注水下砼二次清孔自然养护钢筋笼吊放、下导管检测、调整泥浆指标导管水密试验钻孔桩施工工艺流程见“钻孔桩施工工艺流程图”。2）施工方法钻机选型：本标段以循坏钻机、旋挖钻为主，部分辅以冲击钻机进行钻孔桩施工，并选用优质泥浆护壁。施工准备：在三通一平的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒；泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。（1）场地平整钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。b、浅水桩基利用草袋围堰构筑工作平台，一般水深及深水桩机采用钢板桩构筑水中工作平台，平台高出水面顶1.0m左右即可。（2）埋设护筒a、护筒用48mm的钢板制作，其内径大于钻头直径200mm400mm。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。b、护筒的底部埋置在地下水位或河床以下到1.5m的稳定土层中，护筒顶高出地下水位1.5m2.0m左右（同时高出地面0.5m），其高度满足孔内泥浆面的要求，设计图纸有明确要求的则按设计图纸要求进行埋设。c、旱地、浅水中桩基护筒埋设采用挖埋法，一般水深及深水中桩基护筒埋设采用打入法，利用平台上钢制导向架导向和振动沉桩锤打入。埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，垂直度偏差不允许大于1%，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。d、护筒内存储泥浆使其高出地面或施工水位至少0.5m，保护桩孔顶部土层不致因钻头（钻杆）反复上下升降、机身振动而导致坍孔。（3）钻机就位旋转钻机：立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。启动卷扬机把钻盘吊起，垫方木于钻盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔，安装钻盘，要求钻盘中心与钻架上的起吊滑轮在一铅垂线上，钻杆位置偏差不大于2cm。（4）泥浆的制备及循环净化根据桩基的分布位置设置多个制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于石碴沉淀。采用泥浆搅拌机制浆。泥浆造浆材料选用优质粘土，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，保证泥浆自始至终达到性能稳定、沉淀极少、护壁效果好和成孔质量高的要求。试验工程师负责泥浆配合比试验，对全部桩基的泥浆进行合理配备。泥浆采用优质膨润土造浆。制备及循环分离系统由泥浆搅拌机、泥浆池、泥浆分离器和泥浆沉淀处理器等组成。泥浆循环系统平面布置见泥浆循环系统平面布置图所示。泥浆循环系统平面布置图 在钻孔桩施工过程中，对沉淀池中沉渣及浇筑混凝土时溢出的废弃泥浆随时清理，严防泥浆溢流，并用汽车弃运至指定地点倾泄，禁止就地弃渣，污染周围环境。钻孔桩泥浆采用膨润土拌制，造浆配合比见下表所示：膨润土造浆配合比（单位：kg）原料名称淡水膨润土CMC纯碱FCIPHP加重剂配合比100840.0040.0080.10.40.10.30.003试验确定配比中掺加剂的用量，要先进行试配，检验配合液的各项性能指标是否符合不同地层下泥浆的性能指标要求表中所列指标要求。各种掺加剂先制成小剂量溶剂，按循环周期加入，并经常测定泥浆指标，防止掺加剂过量，搅拌好的新鲜泥浆其性能必须适合于地基条件和施工条件。不同地层下泥浆的性能指标要求表地质情况泥浆指标相对密度（g/cm3）粘度（s）胶体率（%）失水率（ml/30min）含砂率（%）泥皮厚（mm/30min）静切力（Pa）酸碱度（pH）亚砂土1.201.45192896154235911淤泥质亚粘土1.201.35192896154235911粘土1.061.10182895204312.5911亚粘土1.061.10182895204312.5911细砂1.201.45182895204312.5911粘土、亚粘土1.061.10182895204312.5911为满足环保要求，采用泥浆分离器分离从桩内循环出来的泥浆，并通过调整膨润土、分散剂的掺量，使循环泥浆能再次利用。3）开孔及成孔方法冲击钻机冲击钻开孔阶段主要为造浆固壁，孔内加粘土，采用低冲程冲砸开孔。钻孔深度在达到护筒刃脚下3m后，根据地质情况加大冲程进行正常冲砸造孔，进入基岩后适当减小冲程。成孔后采用高压射水枪进行清孔。4）成孔检查钻孔灌注桩在成孔过程中及终孔后以及灌注混凝土前，均需对钻孔进行阶段性的成孔质量检查。（1）孔径和孔形检测孔径检测是在桩孔成孔后，下入钢筋笼前进行的，是根据桩径制做笼式井径器入孔检测，笼式井径器用8和12的钢筋制作，其外径等于钢筋笼直径加100毫米，但不得大于钻孔的设计孔径，长度等于孔径的34 倍（旋转钻成孔）或46倍（冲击钻成孔）。其长度与孔径的比值选择，可根据钻机的性能及土层的具体情况而定。检测时，将井径器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径大于给定的笼径。（2）孔深和孔底沉渣检测孔深和孔底沉渣采用标准锤检测。测锤一般采用锥形锤，锤底直径13cm15cm，高2022cm，质量4kg6kg。测绳必须经检校过的钢尺进行校核。（3）成孔竖直度检测旋转钻采用钻杆测斜法，冲击钻采用井径检测仪。（4）质量标准钻孔灌注桩成孔后，在灌注水下混凝土前，其质量检验的标准见下表：钻孔桩钻孔允许偏差序号项 目允许偏差（mm）1孔径不小于设计孔径孔深摩擦桩不小于设计孔深柱桩不小于设计孔深，并进入设计土层3孔位中心偏心群桩1004倾斜度1%孔深5浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩200柱桩505）第一次清孔清孔处理的目的是使孔底沉碴（虚土）厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁垢厚度符合质量要求和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。（1）抽浆法清孔：采用反循环钻机钻孔时，可在终孔后停止进尺，一边利用钻机的反循环系统的泥石泵持续抽浆，把孔底泥浆、钻碴混合物排出孔外，一边向孔内补充经泥浆池净化后的泥浆，使孔底钻碴清除干净。抽浆清孔比较彻底，但孔壁易坍塌的钻孔使用抽浆法清孔时，操作要注意，防止坍孔。（2）清孔达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无23mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度1720s。浇筑水下混凝土前应清底，孔底沉渣应清除干净，满足京沪高速铁路相关设计规范及设计文件提出的沉降要求。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。6）钢筋笼加工及吊放（1）钢筋骨架制作：钢筋笼骨架在制作场内采用胎具成型法分节制作，用槽钢和钢板焊成组合胎具。将加劲箍筋就位于每道胎具的同侧，按胎模的凹槽摆焊主筋和箍筋，全部焊完后，拆下上横梁、立梁，滚出钢筋骨架，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固，最后安装和固定声测管。根据客运专线施工要求，按照设计图纸布设接地钢筋。（2）钢筋骨架保护层的设置绑扎混凝土预制块：混凝土预制块为15cm20cm8cm，靠孔壁的一面制成弧面，靠骨架的一面制成平面，并有十字槽。纵向为直槽，横向为曲槽，其曲率与箍筋的曲率相同，槽的宽度和深度以能容纳主筋和箍筋为度。在纵槽两旁对称的埋设两根备绑扎用的U型12号铁丝。垫块在钢筋骨架上的布置以钻孔土层变化而定，在松软土层内垫块应布置较密。一般沿钻孔竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称的设置4块。焊接钢筋“耳朵”：钢筋“耳朵”用断头钢筋（直径不小于10mm）弯制而成，长度不小于15cm，高度不小于8cm，焊在骨架主筋外侧。沿钻孔竖向每隔2米设置一道，每道沿圆周对称的设置4个“耳朵”。（3）钢筋骨架的存放、运输与现场吊装钢筋骨架临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每组骨架的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。钢筋骨架在转运至墩位的过程中必须保证骨架不变形。采用汽车运输时要保证在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等。钢筋笼入孔时，由吊车吊装。在安装钢筋笼时，采用两点起吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点到上三分之一点之间。应采取措施对起吊点予以加强，以保证钢筋笼在起吊时不致变形。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇阻碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，连接采用挤压套筒连接。连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按50接头数量错开至少20d连接。接头焊好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。骨架最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，在6h内浇注混凝土，防止坍孔。声测管的布置及数量必须满足设计要求，与钢筋笼一起吊放。声测管要求全封闭（下口封闭、上端加盖），管内无异物，水下混凝土施工时严禁漏浆进管内。声测管与钢筋笼一起分段连接（采用套管丝扣连接），连接处应光滑过渡，管口高出设计桩顶20cm，每个声测管高度保持一致。钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法应符合下表的规定。钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100mm尺量检查2钢筋骨架直径20mm3主钢筋间距0.5d尺量检查不少于5处4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查注：d为钢筋直径，单位：mm7）第二次清孔由于安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底产生新碴，待安放钢筋笼及导管就序后，采用换浆法清孔，以达到置换沉渣的目的。施工中勤摇动导管，改变导管在孔底的位置，保证沉渣置换彻底。待孔底泥浆各项技术指标均达到设计要求，且复测孔底沉渣厚度在设计范围以内后，清孔完成，立即进行水下混凝土灌注。8）灌注水下混凝土（1）采用直升导管法进行水下混凝土的灌注。导管用直径250mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.02.5m，配12节长11.5m短管。导管使用前，应进行接长密闭试验。下导管时应防止碰撞钢筋笼，导管支撑架用型钢制作，支撑架支垫在钻孔平台上，用于支撑悬吊导管。混凝土灌注期间时用钻架吊放拆卸导管。（2）水下混凝土施工采用混凝土搅拌运输车运输混凝土、输送泵泵送至导管顶部的漏斗中。混凝土进入漏斗时的坍落度控制在1822cm之间，并有很好的的和易性。混凝土初凝时间应保证灌注工作在首批混凝土初凝以前的时间完成。（3）水下灌注时先灌入的首批混凝土，其数量必须经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并保证把导管下口埋入混凝土的深度不少于1m。必要时可采用储料斗。（4）使用拔球法灌注第一批混凝土。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在整个灌注过程中，导管埋入混凝土的深度不得少于1.0m，一般控制在4m以内。（5）灌注水下混凝土时，随时探测钢护筒顶面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制导管埋入深度和桩顶标高。测锤法：用绳系重锤吊入孔中，使之通过泥浆沉淀层而停留在混凝土表面，根据测绳所示锤的沉入深度换算出混凝土的灌注深度。测砣一般制成圆锥形，锤重不宜小于4kg，测绳采用质轻、拉力强，遇水不伸缩，标有尺度之测绳。钢管取样盒法：用多节长1m2m的钢管相互拧紧接长，钢管最下端设一铁盒，上有活盖用细绳系着随钢管向上引出。当灌注的混凝土面接近桩顶时，将钢管取样盒插入混合物内，牵引细绳将活盖打开，混合物进入盒内，然后提出钢管，鉴别盒内之物是混凝土还是泥渣，由此确定混凝土表面的准确位置。当混凝土灌注接近设计桩顶以上1m时，必须采用钢管取样盒法探测。（6）在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。同时应设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。（7）施工中导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰盘卡住钢筋管架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。当导管提升到法兰接头露出孔口以上一定高度，可拆除1节或2节导管（视每节导管长度和工作平台距孔口高度而定）。拆除导管动作要快，拆装一次时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具掉入孔中，要注意安全。已拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。（8）当桩长超过50m时，导管采用钢索式快插拆装灌注混凝土导管，与普通导管相比具有比下优点：钢索快插连接、拆装方便，装卸速度快，工作效率高。接头处外径小，仅比导管直径大15%，无碰挂钢筋笼现象。双层密封圈，在1.5MPa超负荷水压下，无渗漏现象，密封效果显著。结构简单，互换性好，使用长度可随意选择。劳动强度低，操作时，只须拉钢索即可。9）成桩检测对钻孔桩桩身全部进行无损检测。检测方法符合铁路工程基桩无损检测规程（TB10218）的规定。10）质量保证措施（1）钻孔中防止塌孔措施护筒的埋设深度要确保穿透淤泥质软土层，做好护筒底部密封。现场钻孔操作人员，要仔细检测泥浆比重及粘度，尤其是含砂率的检测，不同地层必须按要求进行相应调整。控制钢筋笼安装垂直度，安放钢筋笼时，需对准钻孔中心竖直插入，严禁触及孔壁。紧密衔接各道工序，尽量缩短工序间隔。当出现灾害性天气无法施工时，需提起钻头，调整泥浆比重，孔内灌满泥浆。对存在溶洞的桩孔，应先探明溶洞的大小、规模及溶洞内填充物情况，对溶洞进行处理后再钻进。（2）清孔措施当地层富含粉砂类土，终孔后粉砂、粉细砂快速沉淀，给清孔带来困难，为降低孔底沉淤采取以下措施：采用双泥浆泵并联供应泥浆，增大泵量，提高泥浆循环速度，增强泥浆携带钻渣的能力。用优质膨润土和化学外加剂提高泥浆粘度，减缓砂粒沉淀速度。严格控制钻杆接头的密封性，确保泥浆能全部从孔底返回。及时排除废弃泥浆，勤捞沉淀池中的沉渣，不断补充优质泥浆。当钻进砂层时及时开启泥浆分离器，降低含砂率。加快成孔与成桩速度，缩短从成孔到成桩的作业时间。二次清孔完成后，立即浇筑水下混凝土，避免泥碴再次沉淀。（3）钻进中的质量保证措施钻进中严格控制泥浆比重，成孔后采用换浆法清孔。钢筋笼分节加工制做，吊车起吊安装就位。严格控制孔内沉渣厚度、空孔时间、水下混凝土灌注速度和灌注连续性，确保成桩质量。混凝土在拌和站集中拌制，混凝土输送车运输，导管法灌注水下混凝土。桩基完成后，按设计要求对桩基进行逐桩检测。在墩台建成后，进行群桩沉降观测。紧邻既有线施工以保证既有线行车安全为重点。如既有线为路堤地段，采用帮填边坡，适当抬高钻孔平台高度，钢护筒加长的施工方案，避免因钻孔时间过长造成边坡失稳，承台开挖前，对靠近既有线部位和两侧采用灌注桩防护的方案，承台施工完成后及时回填；如既有线为路堑地带，在开挖钻孔平台或基础时要采用控制爆破，必要时采用钢管排架加防护网防护；施工过程中，加强对施工机具、施工材料是否进入列车行车限界和接近电化网的安全距离的检查，当列车通过时停止施工。采用回旋钻孔工艺，基岩中采用冲击成孔工艺。钻进过程中要防止出现塌孔、卡钻、掉钻等现象。钻孔桩清孔完成后，立即用汽车吊吊放钢筋笼，为减少钢筋接头连接时间，钢筋笼接头现场采用直螺纹套筒连接，采用丝扣式导管进行水下混凝土浇筑，确保桩身混凝土能在6h内浇筑完成。（4）桩身质量检测钻孔桩正式开工前先进行试桩，验证钻孔桩设计承载力，优化钻孔桩设计长度，选择合适的成孔工艺和压浆工艺，指导全线施工，确保桥梁钻孔桩的施工质量。钻孔桩除进行静载试桩外，还要按下述要求进行桩身质量检测：所有钻孔桩身混凝土质量均作无损低应变动测检测；地质条件较差、桩长超过50m的钻孔桩均要进行超声波检测；每根钻孔桩混凝土强度试件不少于一组；对质量有问题的桩，钻取桩身混凝土鉴定检验；柱桩底沉渣厚度，按柱桩总数的35%钻孔取芯检验；钻孔到达设计高程后，复核地质情况和桩孔位置，用检孔器检查桩孔孔深、施工偏差要符合下表。2.1.3.承台施工1）施工方法承台基坑开挖采用人工配合挖掘机放坡开挖，人工清底、凿除桩头。受条件限制时先支护再开挖，山坡上桥基础严格按照先下后上的顺序施工，下坡方向的桥墩基础施工完成后，才能开始上坡方向桥墩基础的施工。部分承台的石质基坑在桩基施工前采用手风钻掏槽钻孔松动爆破成型后再进行桩基施工，爆破参数根据基坑岩层情况经爆破试验后确定。本标段基础石方开挖工程量约为37.8万m3。陆上承台采用大块组合钢模板，钢管、方木支撑加固体系，混凝土泵送入模。为减小混凝土内外温差，控制混凝土表面裂纹，厚度大于2m的承台内敷设冷却水管，承台表面用无纺布包裹养护，自动控制系统洒水养护。钢筋在加工车间加工，平板车运到现场，基底检查合格后，精确放样定位，现场绑扎。承台模板采用厂制大块钢模，面板厚6mm，外壁加竖、横向加劲肋，外加环向槽钢加劲肋，分46块在现场拼装，螺栓联结。承台模板支撑方式为外加固，支撑点放置在基坑和支护模板内侧。2）施工工艺流程承台施工工艺流程见“承台施工工艺流程图”：施工准备基坑开挖桩头处理及桩基检测模板安装钢筋绑扎浇注承台砼砼养生、拆模基坑回填钢筋制作承台施工工艺流程图埋设冷却系统和测温元件（大体积混凝土）结束测量放线钢筋模板检查3）测量放线根据导线控制点测设出桩中心后，放出承台四周边桩（外移50cm），用红油漆作出标记，同时测出承台底至该桩顶的高差。4）基坑开挖基坑采用挖掘机开挖、人工配合施工，当开挖至离基底200mm时，停止机械开挖，改为人工进行，以保证基底不被扰动。（1）开挖防护采用断续式水平支撑，即两侧设水平挡土板，中间留出间隔，并在两侧同时对称立竖方木，再用木横撑上下顶紧。（2）在基坑顶缘四周适当距离设截水沟，防止地表水流入坑内，冲刷坑壁，造成坍方破坏基坑。坑缘边留有护道，静载距坑缘不少于0.5m，动载距坑缘不少于1.0m。（3）基坑开挖自上而下水平分层进行，每层0.3m左右，边挖边检查坑底宽度，不够时及时修整，每3m左右修一次坡，至设计标高后，再统一进行一次修坡清底，检查坑底宽和标高。施工时注意观察坑缘顶面上有无裂缝，坑壁有无松散坍落现象发生并采取必要的措施，确保安全施工。（4）基坑施工必须尽快完成，自基坑开挖至基础完成，紧接连续不断施工。（5）井点降水法开挖基坑对于地下水位较高的地区，必要时采用真空井点法降水。井点法降水应符合下列规定：安装井点管，应先造孔后下管，不得将井点管硬打入土内，造孔应垂直，深度宜比滤管底深0.5m左右。滤管底应低于基底以下1.5m。井点管四周，应以粗砂灌实，距地面0.51m深度内，用黏土填塞严密。集水总管与水泵的安装应降低，集水总管向水泵方向宜设0.250.5的下坡。井管系统各部件均应安装严密，不得漏气。降水过程中，应加强井点降水系统的维护和检查，保证不间断抽水。对水位降低区域建筑物可能产生的沉降，应进行观测，并采取防护措施。拆除多层井点应自底层开始逐层向上进行，在下层井点拆除期间，上部各层井点应继续抽水。5）浇筑素混凝土垫层基坑开挖至比设计标高低10cm后，即开始浇筑一层10cm厚的C10素混凝土，作为承台钢筋及混凝土施工的底模，因此素混凝土必须平整。6）凿除伸入承台的超灌桩头混凝土采用手工凿除和风动工具凿除的施工方法，首先使用风动工具将桩头清除至距设计桩顶1020cm的位置，然后改为手工凿除直至设计桩顶标高。最后将桩身变形的钢筋整修复原。7）绑扎承台钢筋钢筋制作在钢筋加工场内进行，然后将制作成型的钢筋运至现场进行绑扎。钢筋绑扎采用人工和电焊两种方法。特别注意桩身钢筋和承台钢筋的焊接。因承台为一次性浇筑，故必须按照设计图绑扎好墩身钢筋或墩身接茬筋。8）浇筑混凝土承台混凝土按大体积混凝土施工工艺进行，其混凝土供应由标段的混凝土拌和楼提供，混凝土搅拌运输车运抵至浇筑现场，混凝土输送泵泵送入仓，其具体浇筑施工工艺参见墩台身施工。9）基坑回填承台混凝土浇筑完毕并达到拆模条件时应及时拆模并进行基坑回填，基坑回填必须对称进行，填料符合设计和规范要求，采用振动夯和小型压路机压实，回填高度以低于承台顶面10cm为宜，待墩身混凝土施工完成后再将整个基坑回填。10）质量保证措施（1）承台采用在基坑内设集水井，用水泵抽排的办法来排除地下水对承台施工的影响。（2）在混凝土的浇筑前，开挖基坑不得泡水，基底应铺设一层510cm水泥砂浆，浇筑过程中确保无水情况下浇筑，砼终凝前不得浸水。（3）承台混凝土按大体积混凝土施工工艺进行，其拌和、运输、浇筑、养护等均按高性能混凝土的标准要求进行。（4）承台混凝土采用具有抗硫酸盐侵蚀的混凝土配合比，严寒天气停止混凝土的施工。（5）为了减小混凝土表面温度裂纹，承台混凝土采用连续斜面薄层推移式浇筑方法浇筑，每层厚度控制在40cm以内，以充分利用混凝土层面散热。当承台厚度超过2m时，在承台内埋设冷却水管，2.5m和3.0m厚承台布设一层冷却水管，4m厚承台布设两层冷却水管，不间断通水循环降温。（6）承台砼拆模后，基坑及时用原土分层回填夯实，桥台台背处基坑则用C15片石混凝土回填密实。（7）承台质量标准除模板、支架、混凝土及钢筋须符合铁路标准外，承台的允许偏差和检验方法应符合下表的规定。 承台的允许偏差和检验方法序号项 目允许偏差（mm）检验方法1尺寸30尺量长、宽、高各2点2顶面高程20测量5点3轴线偏位15测量纵横各2点4前后、左右边缘距设计中心线尺寸30尺量各边2处5）混凝土工程混凝土采用集中生产，混凝土输送泵运输混凝土入模，捣固用插入式振捣器。（1）混凝土的泵送。采用混凝土输送泵泵送，泵送前用水泥砂浆湿润输送管道，以防堵管。混凝土坍落度控制在20cm左右，以便泵送。（2）混凝土的浇筑混凝土浇筑前，必须对承台范围内的杂物、积水进行全面清理，对模板、钢筋、冷却管及预埋件位置进行认真检查，确保位置准确。混凝土浇筑的准备过程中，必须对机械设备进行全面检修，对材料准备情况进行核查，对各岗位的人员逐一落实。混凝土浇筑采用分层连续浇筑，可利用混凝土层面散热，同时便于振捣，分层厚度为30cm。层内从承台短边开始，由两边向中间浇筑。并在前层混凝土初凝之前，将次层混凝土浇完毕，保证无层间冷缝发生。混凝土的振捣，采用插入式振捣器，操作中严格按振动棒的作用范围进行，严禁漏捣。振动棒插入下层混凝土5cm，并不得碰撞钢筋和模板。振捣时应快插慢抽，严格控制振捣时间，避免因振捣不密实出现蜂窝麻面，或因振捣时间过长而出现振捣性离析的情况。为保证混凝土浇筑时其自由下落高度不大于2m，浇筑时视情况设置溜槽或串筒，必要时在承台顶网钢筋上开几个“天窗”作工作孔使用，方便施工人员进出，浇筑到顶面时补焊截断的钢筋。在中线附近低洼处放置排污泵，及时清除混凝土浇筑过程中汇集的表面泌水，如在浇筑过程中遇到降雨，应用彩条布遮盖承台上空。混凝土施工完毕后，在初凝之前对混凝土表面进行抹压收汗，以清除混凝土表面早期产生的塑性裂缝。6）混凝土的养护表面用麻袋覆盖并洒水进行保温保湿养护。侧模外挂麻袋保温，根据测温结果指导养护工作，将降温速度控制在2/d，养护时间14d。2.1.4基础施工技术措施1）开工前进行定位复测，安设护桩，放置水准基点，施工期及时测量孔位和孔深，及时调整钻机位置。钻孔过程中，做好进尺记录，并严格控制孔内泥浆，有专人负责检测。通过不同地层时要及时取样与设计核对，发现与设计不相符时，及时与监理单位和设计单位联系，采取对应处理措施。砼灌注时有专人测量孔深和砼灌注深度，填写砼灌注记录。钻孔桩使用冲击钻钻进施工时，不得影响邻近已灌注砼的质量，邻近孔桩已灌注砼抗压强度达到2.5Mpa以上方能钻进施工。2）施工期间，桥梁基础产生大量多余的基坑土，堆放在桥梁附近影响环境，一般作弃土集中堆放处理，桩基施工时大量泥浆会对周围环境产生污染，一般采取设泥浆池等办法改善条件，并运至指定地点。3）混凝土集中拌制，输送泵灌注。混凝土满足高性能混凝土耐久性和抗腐蚀性要求。高性能混凝土从原材料控制、配合比设计、灌注养护工艺、钢筋保护层控制等各个环节来保证。3.1墩身施工3.1.1施工方案对于高度小于20m的墩身混凝土一次成型，为了保证浇注后砼外观质量，桥墩（台）采用整体式钢模板一次浇注，分层浇注砼的方案施工。模板：采用整体钢模，托盘顶帽采用整体定型钢模。钢筋、砼施工：墩台身采用定型钢模板和钢支架一次支模到顶，整体浇筑。墩身钢筋，一次绑扎成型。砼由现场拌合站集中生产，混凝土输送车运输，混凝土泵车输送，连续灌筑。支承垫石施工前实测墩顶标高，并根据实测标高，调整垫石高度，支承垫石在支座安装前再安排浇注完成。砼养护：根据季节不同分别选用砼的养护施工方法，夏季主要采用降温法施工，冬季主要采用保温法施工。3.1.2施工工艺流程施工工艺流程见墩台身施工工艺流程图。墩台身施工工艺流程图施工准备承台顶处理钢筋绑扎模板拼装、调整模板吊放、就位混凝土浇筑混凝土养护墩身模板拆除混凝土后期养护预埋冷却水管模板制作、试拼钢筋制作高性能砼拌制、运输3.1.3模板工程墩台身模板采用厂制定型无拉杆整体钢模，见“墩身模板平面图”。墩台模板采用汽车运输至墩位附近，现场拼装成整体，安装桁架支撑，用汽车吊整体吊装就位，与承台预埋型钢连接固定。模板整体拼装时要求错台1mm，拼缝1mm。安装时，用缆风绳将钢模板固定，利用经纬仪校正钢模板两垂直方向倾斜度。 承台混凝土浇筑前，依据墩身模板结构尺寸在承台上预埋型钢铁件。墩身模板安装允许偏差见“墩身模板安装允许偏差表”。墩身模板安装允许偏差表序号检查项目允许偏差（mm）检验方法1前后、左右距中心线尺寸10测量检查每边不少于2处2表面平整度31m靠尺检查不少于5处3相邻模板错台1尺量检查不少于5处4空心墩壁厚3尺量检查不少于5处5同一梁端两垫石高差2测量检查6墩台支承垫石顶面高程0，-5水准仪测量7预埋件和预留孔位置5纵横两向尺量检查3.1.4钢筋制作安装钢筋在加工车间按设计图纸集中下料、分型号、规格存放、编号，平板车运到现场，在桥墩钢筋骨架定位模具上绑扎，其质量应符合“墩身钢筋安装允许偏差表”规定。墩身钢筋安装允许偏差表项次检查项目允许偏差检查方法1受力钢筋全长10mm尺量2弯起钢筋的弯折位置20mm3箍筋内净尺寸3mm结构主筋接头采用搭接焊或冷挤压套筒连接方式，主筋与箍筋之间采用扎丝进行绑扎。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱现象。混凝土垫块采用砼垫块。3.1.5混凝土浇筑混凝土采用6m3混凝土搅拌车运输，汽车泵泵送入模，分层浇筑，连续进行，插入式振捣器振捣。施工时尽量减少暴露的工作面，防风、防晒、防冻、防雨，浇筑完成后立即抹平进入养护程序。混凝土养护根据施工对象、环境、水泥品种、外加剂以及混凝土性能的不同提出具体的养护方案。当新浇结构物与流动水接触时，采取防水措施，保证混凝土在规定的养护期之内不受水的冲刷。拆模后的混凝土立即使用保温保湿的无纺土工布覆盖，外贴隔水塑料薄膜，使用自动喷水系统和喷雾器，不间断养护，避免形成干湿循环，养护时间不少于规范要求。养护期间混凝土强度未达到规定强度之前，不得承受外荷载。当混凝土强度满足拆模要求，且芯部混凝土与表层混凝土之间的温差、表层混凝土与环境之间的温差均15时，方可拆模。混凝土温度测量和控制本工程混凝土测温工作分为混凝土拌合物的测温、混凝土施工测温、养护期测温。根据构造物尺寸、环境温度、及浇筑工艺的不同，选取有代表性的结构使用测温仪，及时掌握混凝土内部温度、表层温度。并绘制温度曲线图，当发现混凝土浇筑温度、内外温差或降温速率出现异常时，应及时处理。为提高混凝土耐久性，混凝土构件应尽量一次浇筑完成，施工前必须做好停水、停电的应急措施，尽量避免由施工原因造成在混凝土浇筑过程中出现施工缝，当不可避免施工缝时，按规范要求进入混凝土施工缝处理程序。当由于结构物尺寸变化，设计要求必须设置施工缝时需将施工缝的位置设置在结构受力较小的部位，当结构物位于水中时，施工缝应避开常年处于干湿交替变化的部位。施工缝处理按铁路桥涵施工规范等相关规定进行，当施工缝处于水平状时，浇筑上层混凝土前应首先浇筑50100mm厚的水泥砂浆，以提高接缝处混凝土的密实性。沉降观测间隔时间不均匀沉降观测主要观测墩台身工后沉降，正式的工后沉降观测在铺轨完成时开始。首次沉降观测安排在墩台身拆模养护结束后，其余分别在桥梁架设前、桥梁架设后均采集一次原始数据，铺轨结束后开始进行定期观测，定期观测不得漏测或补测。沉降观测周期符合有关规范及设计要求，工程移交同时移交观测记录。将各次观测记录整理检查无误后，进行平差计算，求出各次每个观测点的高程值，从而确定出沉降量。列统计表，进行汇总。绘制各观测点的下沉曲线，根据下沉曲线计算全桥沉降值及相邻墩台身不均匀沉降差。3.1.6顶帽及托盘1）施工方法顶帽及托盘采用在墩四周搭设碗扣式支架，模型采用大块定型钢模，用泵车灌筑混凝土。（1）搭设支架：搭设支架前，对地基进行平整夯实，铺垫20cm厚碎石垫层。有条件处可直接搭设在承台顶面上。支架立柱间距90cm，用48mm钢管斜向加固支撑。（2）模板及钢筋安装：模型安装采用汽车吊辅助作业，并与墩顶模型连接牢固。钢筋在加工现场统一下料，汽车运到施工现场绑扎成型，钢筋焊接、绑扎牢固。埋设好预埋件并固定。（3）混凝土浇筑：混凝土采用厂制混凝土，混凝土运输车运至墩位，泵车连续灌筑混凝土，采用插入式捣固器捣固密实。混凝土浇筑完毕后洒水养护。2）托盘（顶帽）施工工艺流程：测量放线墩柱（托盘）砼顶面凿毛清洗绑扎托盘（顶帽）钢筋模型安装就位报监理工程师验收灌注托盘砼养护墩台。3）墩台帽施工质量保证措施：（1）将基础顶面冲洗干净，凿除混凝土基础表面浮浆，整修连接钢筋。检查模板、钢筋及预埋件的位置和保护尺寸，确保位置正确不发生变形。（2）钢筋骨架绑扎、焊接牢固，在灌注混凝土过程中不发生任何松动。（3）墩台模型采用大块定型钢模，模型由专业生产厂家制作，模型表面光洁度，接口缝隙严密，不漏浆，满足设计及有关规范要求。（4）墩台混凝土配合比、坍落度、和易性符合规范要求。成型混凝土表面达到清水混凝土要求。（5）墩台身砼一律采用抗侵蚀混凝土。3.1.7墩身施工质量保证措施1）施工前必须做好停水、停电的应急措施，尽量避免施工缝的出现。施工时尽量减少暴露的工作面，防风、防晒、防冻、防雨，浇筑完成后立即抹平进入养护程序。2）混凝土拌合阶段通过降低材料温度、改进搅拌机投料顺序等措施来降低混凝土出机温度。浇筑阶段通过降低运输容器温度，适当选择浇筑时间，分层浇筑等技术措施来降低混凝土温度。养护阶段通过内部降温或外部升温、保温、提高养生水温等措施，使混凝土核心温度、表面温度、外界温度差值控制在规定的范围内。3）大体积混凝土尚应避免水化热产生过大的内外温差，经过计算在必要时在墩身内预埋冷却管，降低混凝土内部温度。4）采用大块钢模，保证砼外观质量。4.1河岸防护 桥墩施工尽量减少对河岸的破坏，河中筑岛要在汛期到来之前和桥墩施工完成之后清除出到河岸线，由于蟠龙河原河岸为天然土岸，铁道部第三勘查设计院未对和按进行加固防护设计，施工完成后按原貌对河岸进行恢复。施工便道通过河堤时也应尽量减少对河堤的破坏，汛期来到之前和施工完成之后要对河堤缺口按原貌回填压实，回填材料用与河堤相同的粘土，要求分层碾压密室，回填完成后要进行铺种草皮或植树防护。5.1防洪措施及应急预案5.1.1防洪措施京沪高速铁路跨蟠龙河河床桥梁下部结构施工，根据本地区雨季较集中在7-8月份的气候条件，采取7个桥墩桩基同时开工，承台、墩身等施工在单元内流水作业，力争在2008年7月蟠龙河汛期来到之前完成河床内下部结构的施工，同时根据国家相关法律法规制定了如下防暴雨、防汛抗洪措施。1）在项目经理部防暴雨、防汛抗洪及防风“三防”领导小组下组织工作，“三防”由项目经理任组长，项目副经理任副组长，凭请地方水务部门专家为“三防”技术顾问，下设“三防”办公室，每个项目队成立抢险队，由项目队长担任抢险队队长，抢险队选择身体强壮、责任心强、有经验的人员参加。2）制定各项预防工作制度，对预防工作做出具体安排。将工作责任进行分工，责任层层分解到人头。3）在洪水到来及汛期，应做好对未到达凝固强度的大桥基础及墩台的保护，具体措施如下：（1）密切与气象水文站的联系，以便提前和及时获得洪水汛情。（2）在洪水到来之前，须做好水中墩台的保护工作。应在墩台四周设置防撞设施，如用轮胎将墩台围护起来。（3）对施工管段路