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8D报告培训资料 8D 8Disciplines 1 8D方法介绍 8D 所谓8D方法 eightdisciplines 又称团队导向问题解决步骤 是福特公司处理问题的一种方法 也适用于制程能力指数 CPK 低于其应有值时有关问题的解决 2 8D范畴及作用 此方式使团队运作导向以事实为基础 避免个人主见的介入 使问题的解决能更具条理 此方式宜由公司各部门人员的共同投入 求得创造性及永久性的解决方案 此方式可适用于任何问题 而且能促进相关目标部门间有效的沟通 3 面对问题不可以各自为政 自我本位主义 否则将无法有效解决问题 面对问题应群策群力 互相帮助 相互提拔 如此才能彻底解决问题 8D精神 4 8D定义 8D全称为8Disciplines 即8个步骤所谓 八个步骤 其每个步骤意义及其流程请参阅附图 该图虽已列出解决问题的各个步骤 但各个步骤的先后顺序可视问题的困难度及复杂程度而异 不必拘泥于图示顺序 且问题解决过程应该有书面记录 如 某一问题发生及团队组成时 可能制造人员已经先行采取临时对策 针对永久解决方案 则可能尚需小组人员的共同参与 经多方研讨 验证后才能产生 5 何时采用8D 并不是要求每一件发生的问题都必须采取8D方法 而是针对重复发生的 一直没有解决的比较重大的问题 针对客户要求回复的客诉 6 了解问题 1 成立小组 2 清楚描述问题 3 围堵措施 临时对策 识别可能原因 选择最有可能的原因 最有可能的原因是否是根本原因 识别可能的解决方案 5 采取永久性纠正措施 6 验证永久纠正措施 7 避免再发生 预防措施 8 恭贺小组 7 D1成立小组 邀请具备产品及制程知识 能支配时间且拥有职权及技能的人士组成一个小组 解决所见问题及采取纠正措施 此小组应指定一位小组领导人员 8 D2清楚描述问題 将遇到的外界 內部客户问题清晰描述 确认该问题的人 事 时 地 如何 为何 及多少 即所谓5W 2H 9 何谓5W2H Who IdentifycustomerscomplainingWhat IdentifytheproblemadequatelyandaccuratelyWhen TimingwhendidtheproblemstartWhere LocationwhereisitoccurringWhy IdentifyknownexplanationsHow Inwhatmodeorsituationdidtheproblemoccur Howmany Magnitudequantifyproblem 10 何謂5W2H 何人 识别哪一个客户在抱怨何事 适当 精确地识别问题何时 从什么时候问题开始发生何地 什么地方发生问题为何 识别已知的解释 即此种情况是否已经归属为不良的范畴 如何 在什么模式或状态下发生这问题多少 量化问题的程度 11 D3围堵措施 临时对策 根据问题的性质 确定并执行相应的临时措施 以控制外界 內部客戶问题发生的效应不致扩大 比如分类 重工 返检 延迟交货 报废 直到永久措施执行 验证所采取临时措施的效果 12 运用目前已知的信息以及问题的陈述来采取临时遏制措施 执行每一个临时措施后确认事态是否已控制 确认临时措施采取后是否完全有效 选择 事先确认 沟通 验证 执行 确认产品以及让客戶不满意已不存在 执行后总体效果确认 13 D4确定并验证根本原因 对于已发生的不良 从问题描述或者对不良品观察 分析寻找最有可能的一些原因 再分别针对每一项可能原因予以测试 以验证真正的原因 然后找出消除该项根本原因的各项纠正措施 14 审核全部制程考虑所有的变异来源 应用特性要因图 鱼骨图 来了解所有的可能原因 分析最有可能的根本原因 决定需要什么样的资料来识别可能的原因为根本原因 根据资料显示确定根本原因 收集合适的信息 列出所有可能的原因 采用适当的统计方法对资料进行分析 15 D5永久性纠正措施 针对真正的原因 大家群策群力 脑力激荡 并提出纠正措施 每一纠正措施最好有其他选择方案 运用生产前试验方案 用计量方式验证哪项纠正措施可以解决客户的问题 而不致引发不良的副作用 必要时 应进行一项风险评估 以确认是否需要采取补救措施 16 针对根本原因 群策群力 脑力激荡提出所有可能的纠正措施 生产前小批量试验纠正措施 选择最佳方案 必要时 考虑选择方案所涉及的风险 确定可行有效的纠正措施 17 D6验证永久性纠正措施 验证永久性的纠正措施 应注意持续实施控制 以确保根本原因已经消除 并应监视纠正措施的长期效果 必要时采取补救措施 当验证永久对策有效后 即可以停止临时措施 18 针对选定的纠正措施 建立纠正措施执行计划 审核更新后FMEA 修正固定参数以及对现行的质量控制模式进行工程变更 识别设计或生产过程中的主要 安全 关键特性 开发或修正控制计划以及过程表单以便监控制造过程 利用三十天的数据 如SPC或推移图 来进行确认 经过推移图和初次的测量来停止临时措施 19 D7避免再发生 预防措施 此时 应着手进行管理制度 作业系统 作业手法 及作业流程等项的修改 以防止同一问题及类似问题再度发生 20 通知所有相关人员 针对避免再发生进行各项必须的变更 标准化新的执行方式 21 D8恭贺小组成员 恭贺小组的每一位成员 问题解决后 应对小组成员的努力予以肯定 22 对所有积极参与的小组成员进行适当的承认 对小组的效益进行沟通 恭贺小组成员 23 8D报告常用到的分析工具 24 8D 问题改善手法 案例说明 25 1 成立小组 按问题涉及范围确定小组成员 责属单位 生产部 工程部 品质部 包装部 项目部责属人员 区分组长和组员 26 2 问题描述 16年5月4日正和仲泰投诉安泰普5月3日出货的ZT 188深灰色产品在其客户誉铭新组装车间组装过程中出现颜色差异的问题 出货总数5000套 目前已发现20套不良 具体表现为 同一个产品上五个小键部分颜色超过颜色限度板范围 不良率4 超出允收3 遭客户端投诉 27 3 临时对策 围堵措施 1 经与正和仲泰协商由仲泰安排6名全检人员5月5日上午开始到誉铭新进行返检 全检出货的产品 2 安泰普5月4日下午安排4名人员到正和仲泰协助全检其已经配对好的3000套产品 3 立即对安泰普仓库和制程做完二次阳极产品进行全检 确认内部待出货的成品状态 保证出货产品颜色在九宫格范围内 28 4 识别并验证根本原因 4 1识别可能原因 因果图 4 2选择最有可能的原因 矩阵图 4 3确定根本原因 29 4 1因果分析 鱼骨图 30 4 2确定选择最有可能的原因 制程原因统计表 31 流出原因统计表 4 2确定选择最有可能的原因 32 4 3确定根本原因 通过分析 可以发现导致色差不良原因为 制程原因 自动线天车停止后滑动流出原因 检验员对检验标准不熟悉 检验员作业手法不标准 33 5 永久性纠正措施 针对制程不良根本原因 采用下列方法进行整改 对自动线天车进行滚轮进行更换 由原来的圆珠形更换为锥形 确保天车在停止后由于惯性继续滑动 针对流出不良根本原因 采用下列方法进行整改 对现有所有检验人员进行培训考核 考核不通过者调离岗位 5 1实施纠正措施 34 6 验证纠正措施 小批量验证 针对整改后的项目进行小批量验证 分为制程验证和流出验证 35 36 6 验证纠正措施 小批量验证 在验证纠正措施有效后需要对内部管控计划进行重新审定 1 评估现有检验频率及数量是否满足制程控制需求 经确认由原来的100pcs 30min变更为8pcs 挂 2 按照新的控制标准填写IPQC制程外观巡检记录 每日IPQC检验表单等 3 审核更新后的FMEA文件 4 更新现场天车程序控制文件 以上4点可不用填入8D报告中 7 防止再发生 为巩固所采用的各项纠正措施能得以防止同类型问题再度发生 小组将各项措施进行标准化并宣导 1 每日对天车进行点检 每月对天车进行全方面故障检查 并填写好日常点检记录和月度故障检查记录 此处应有日常点检记录表和月度故障检查记录 2 更新FMEA加入天车潜在失效模式及后果分析 附加更新后的FMEA 3 每月对所有检验人员进行培训考核 根据考核成就对不合格人员进行单独培训后再次考核 如考核依旧未通过者调离岗位或劝退 并应填写好培训记录表及考核成