珠海站钢帽梁施工技术方案.doc

中山站特大桥钢管混凝土墩柱及钢帽梁施工方案 中铁八局三公司广珠城际项目经理部珠海站钢帽梁施工技术方案编制说明1.1、编制范围本施工技术方案编制范围为珠海站21#墩钢管混凝土墩柱及钢帽梁的施工，内容包含钢管墩柱及钢盖梁加工、运输、安装、钢结构的涂装及各种保证措施等。1.2、编制依据1) 业主提供的珠海站特大桥施工设计图；2) 铁路桥涵设计基本规范 （TB10002.1-2005）；3) 铁路桥梁钢结构设计规范 TB10002.2-2005；4) 铁路钢桥制造规范 TB10212-98；5) 铁路钢桥保护涂装TB/T1527；6) 广珠城际桥墩施工设计原则。1.3、编制原则本施工方案编制以业主提供的施工图纸、补遗文件以及国家现行客运专线及其它设计及施工规范、质量评定验收标准及有关法规为依据，并结合现场实际情况，按照优质、安全、高效的原则编制。工程概况2.1、工程地理位置珠海特大桥21墩路段位于珠海市拱北口岸西侧，紧邻珠海拱北口岸，交通便利。2.2、工程材料概况1) 钢材：墩柱、柱脚钢板及帽梁钢板材质为Q345qD。钢材容许应力轴向应力 =s/1.7弯曲应力 w=1.05剪切应力 =120 MPa弹性模量 E =210 Gpa由于板厚的影响，屈服点有减小时，容许应力按屈服点的比例调整。2) 涂装材料：、内表面：喷砂除锈不低于Sa21/2级，表面粗糙度4080微米。纯溶性无机富锌底漆，一道，每道干膜厚度75微米；环氧封闭漆，一道，干膜厚度25微米。、外表面：喷砂除锈不低于Sa21/2级，表面粗糙度4080微米。纯溶性无机富锌底漆，一道，每道干膜厚度75微米；环氧封闭漆，一道，干膜厚度25微米。改性环氧云铁中层漆，两道，每道干膜厚度100微米；四氟乙烯氟碳树脂面漆，一道，干膜厚度30微米。四氟乙烯氟碳树脂面漆，一道，干膜厚度25微米。2.3、总体工程情况2.3.1、墩柱和钢盖梁构造1) 承台施工时，预埋有墩柱预埋件，每个墩柱的预埋件由28个M60锚栓组成，M60锚栓材质为Q345圆钢，圆钢直径为60mm，单根长度为2.67m，单根总重量约为62.2kg。预埋锚栓埋入承台混凝土1.8米，预留在承台外0.87米。柱脚主要由上板、下板及上下板之间的连接加劲板组成。规格为上板板厚40mm ，550403300，下板板厚40mm规格为：3500403500，加劲板规格为：60020560。2) 圆钢管墩柱高为11.60m、6.0m两种，由壁厚32mm的钢管和钢管内的环形隔板组成。均采用Q345qD钢板加工成。钢管墩柱安装完成后，需要浇注C50的微膨胀混凝土，浇注时注意振捣密实。3) 钢帽梁：单个钢帽梁高度为2.5m，宽度为2.9m。钢盖梁主要由下底板、上顶板、腹板及纵横向加劲肋组成。箱梁工厂制作时设置预拱度，预拱度为20mm，采用折线起拱，即按照圆曲线设置预拱度后按照1000mm左右一个节点连接后折线起拱。4) 垫石：垫石侧面板采用板厚20mm的Q345qD钢板焊接成，中间布设圆钢的钢筋网片。2.4、工程施工环境工程位于滨海地区，属亚热带季风气候区域，季风气候比较明显，气候温和，雨量充沛，年平均气温21.8C，年均降雨量1747.4毫米。影响箱梁施工的主要自然灾害有暴雨和台风。管段内年平均降雨量1747.4毫米，暴雨出现机率多集中在49月，高峰值多发生在5、6月份和8月份。7、8、9三个月是台风（热带气旋）出现的盛发期，出现百分率分别是25.2%、21.3%、19.1%，登陆本区的台风多在9月,每年46个。工程施工进度计划根据架梁时间、征地拆迁及现场施工的具体施工进度情况，进行如下施工安排：1) 2010年9月底完成构件的安装总体施工技术方案本段的钢墩柱和钢盖梁施工采用的是先在工厂加工成单个元件，然后将加工好的元件运输到施工现场，再在现场将分段的元件连接安装起来。单个钢结构门式墩结构分段示意图如下图所示中山站特大桥钢管混凝土墩柱及钢盖梁施工技术方案 中铁八局三公司广珠城际工程项目经理部工厂加工方案单根钢帽梁分为3个节段，钢帽梁的各分段匹配组装成整体以钢盖梁的顶板为胎架基准面，由于钢盖梁制造时需设置预拱度，胎架制造时在钢盖梁长度方向上应有线形要求。各分段在制造时不能直接焊接，应采用定位码板连接，按制造流程在各分段翻身前拆除连接码板后，方可拆开各分段，各分段各自作为独立单元完成余下工序的工作量。5.1、钢立柱与帽梁连接方式根据设计要求盖梁与墩柱的焊接连接在工厂制造，但根据运输条件、安装的合理性，同时保证盖梁结构安全，将柱与盖梁的焊接连接提出更改方案：即每根墩柱增加内隔板N9隔板一块（具体见下图），同样保证此处的焊接连接为全熔透焊缝；增加的N9作为全熔透焊缝的钢衬垫。具体做法：增加的N9与钢管柱焊接在工厂内完成（1）、先将钢管柱的长度由原有理论长度减少5mm；钢管柱与盖梁连接段预制45外坡口。（2）、增加钢管内加劲板N9一块，N9厚度方向外露柱顶管端5mm，增加的N9上表面标高与原设计柱顶标高相同。外露5mm通过工厂装配N9件时保证，在装配焊接N9前钢管柱顶端预制45的焊接外坡口，N9上表面平整；保证与盖梁N2完全接触，同时确保钢柱长度与设计相同。（3）、增加的N9与钢管内壁焊接在工厂内完成，焊缝为角焊缝，焊脚尺寸不小于12mm。（4）、当钢柱安装完毕，灌注混凝土后，达到设计强度后，进行盖梁安装。吊装盖梁可直接安放在N9上表面，保证了盖梁与墩柱顶部的密贴，同时形成了墩柱与盖梁间的焊接坡口，5mm间隙确保N2与钢管柱的全熔透焊接。增加的N9不但可以作为焊接垫板，而且作为盖梁的最大接触面；避免在N2上开混凝土灌注孔，更加保证盖梁的结构安全。（5）、盖梁与钢柱连接为工地焊接：增加的N9此时确保与N2有效接触，同时是钢管柱与盖梁焊缝的内垫板，此时焊接为横焊+部分仰焊，采用CO2气体保护焊或焊条电弧焊在焊接工艺上及焊工操作上完全能够保证钢管与N2形成全熔透焊缝。图：盖梁与墩柱的现场连接方式5.2、钢盖梁的加工方法单元件制作单元件的制作包括钢盖梁顶板、外纵腹板、底板、垫石单元件等的制作。以上单元件的制作包括结构划线、结构的组装和划线三个工序。结构的定位线可用石笔划制，但重要结构（包括顶板、外纵腹板、底板、柱脚）的定位线、单元件（以及节段）的定位基准线必须用样冲做清晰、准确的标记。5.2.1、盖梁制作、盖梁分段帽梁制造工序示意图（以单个帽梁第一段为例） 上盖板划线、下料 安装加强筋 安装中间隔板和腹板 安装一侧腹板 安装封头板 安装另一侧腹板 安装下底板 完成内外焊缝5.22、垫石单元件制作 零件检查 将垫石各零件对线进行组装 焊接 矫正 标记、标识图、垫石的加工5.2.3、零件下料零件下料原则上采用预加补偿量一次下料的方法，对于外形尺寸较大的零件，可采用先拼板后数控精密切割的二次下料法，以确保组装时外形尺寸精度。下料时作样允许偏差应符合规范。作样允许偏差(mm)项 目允许偏差两相邻孔中心线距离0.5对角线、两极边孔中心距离1.0孔中心与孔群中心线的横向距离0.5宽度、长度+0.5-1.0曲线样板上任意点偏离1.0 切割面质量表项目主要零件次要零件崩坑不允许1000mm长度内允许有一处1.0mm塌角圆角半径不大于0.5mm切割面垂直度0.05t，且不大于2.0mm5.2.4、制造顺序及工艺流程图1、中山桥钢帽梁制造顺序，见下图所示：2、主要分项工程施工工艺框图钢结构防腐涂装工艺流程5.3、钢管墩柱加工方法卷圆即是滚圆钢板的制作，实际上就是在外力作用下，使钢板的外层纤维伸长、中层纤维不变、内层纤维缩短而产生的弯曲变形。当圆筒半径较大时，可在常温状态下卷圆，如半径较小和钢板较厚时，应将钢板加热后卷圆。在常温状态下进行卷圆的方法有：机械滚圆、胎膜压制和手工制作三种。圆柱面的卷弯根据板料的厚度、直径和设备条件可选定卷圆的不同温度，一般分冷卷、热卷与温卷。本桥钢管墩柱卷制方法采用三轴辊卷板机机械滚圆，具体情况见图所示。上轴辊1是被动辊，可上下移动；下轴辊2是主动辊（固定辊），当板机进行入上下辊之间时，钢板M-N的下表面与两个下辊轴的最高点b、c相接触，上表面与上辊轴的下面最低点a相接触，当上辊轴1下压并超过材料的屈服极限时，板料便开始产生塑性变形，此时a点已位于M-N以下（M、a、N不在同一平面内），随着三个轴辊的旋转，M、a、N的轨迹便是一条弧线，从而钢板逐渐被卷制成圆。 零件检查 划线在板上划出纵横向基准线，环形隔板定位线等 筒节预压头 辊圆 焊接纵向对接缝 矫正 标记、标识图、卷圆示意图焊接6.1工厂焊接制造所有的焊接，均应按照焊接工艺评定试验要求进行。焊接注意事项及控制措施：1、定位焊应符合与正式焊缝一样的质量要求。2、定位焊接前，必须按要求检查焊脚坡口尺寸、根部间隙等，不符合要求时，不得进行定位焊。3、在正式焊接预热前，必须先检查定位焊缝有无裂缝。定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，对于开裂的定位焊缝，必须先查明原因，然后再清除开裂的焊缝，并在保证尺寸正确的条件下补充定位焊。4、定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。凡最后不溶入焊缝的定位焊缝应该清除。5、码板焊接时，工艺应按正式焊缝要求处理。6、焊丝、焊条、焊剂应遵守严格的质量管理制度，确保焊接质量。7、焊接前必须彻底清除焊区域内的有害物，焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧，焊接后应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅，焊接尽量采用多道焊和双面焊。多道焊层间温度不超过250。后续焊道焊接前，应将前道焊缝的熔渣清除干净，相邻焊道的引（熄）弧位置应互相错开。8、为防止“氢致”冷裂缝，在焊前除对焊接材料严格管理和彻底清除待焊区域的有害物外，还应对钢板进行预热，对部分不进行预热的钢板应用火焰进行去潮气处理。9、工件表面为潮湿，还有雨、雪、大风、严寒气候(环境温度低于5，相对湿度大于80)，或焊工暴露在这些恶劣气候条件中时，不应进行焊接作业。10、手工焊（及CO2气体保护焊气体保护焊）时，焊条（或焊丝）应作适当的横向摆动。11、接头端部应保持良好的焊缝。本桥钢结构上的引弧板、灭弧板应在焊缝冷却后割去，焊缝端面应光洁并与该工件打磨齐平。12、所有的检验，必须在焊缝冷却到室温之后，才能开始进行。焊缝在焊接24小时之后进行无损检验，对于厚度30mm的钢板焊缝应在焊接48小时之后进行无损探伤。13、对接接头表面在焊缝全长上要求齐平，以不减薄母材或焊缝金属的厚度增量不大于0.8mm，或厚度的5的减量中取较小的值。打磨后的增强量也不许超过0.8mm，且增强量应平滑过渡到板的表面、其边缘应没有咬边。可以铲修，但事后应打磨。如对接接头表面上要连接其它零部件时，相应部位的增量必须全部加以清除。14、解决部分T形接头焊缝表面与母材过渡处的磨光，宜用高耐磨性的指形砂轮进行打磨。焊缝返修焊缝焊接完成后，经检查发现不合格，均须返修。1、焊脚尺寸不足或焊缝咬边超过1 mm的焊缝，可采用手工电弧焊进行补焊返修。2、焊脚尺寸超高或焊缝咬边超差但未超过1 mm时，可采用角向砂轮机进行修磨，使之匀顺。3、发现有表面气孔或存在内部缺陷时，可采用碳弧气刨将焊接缺陷清除。在清除缺陷时应刨出有利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽，然后补焊。4、发现裂纹，应先查明原因，制定预防措施，然后可用清除缺陷的方法进行补焊。缺陷清除范围为裂纹两端各外延50mm。5、焊缝返修后，采用原检验方法的要求进行重新检验，同一部位的焊缝，返修次数不宜超过2次。6 焊缝磨修和返修焊应符合下列要求: A杆件焊接后，两端的引板或产品试板必须用气割切掉，并磨平切口，不得损伤杆件；B垂直应力方向的对接焊缝必须除去余高，并顺应方向磨平；C焊脚尺寸、焊坡或余高等超出表2-2规定的上限值的焊缝及小于1mm且超差的咬边必须磨匀顺。D焊缝咬边超过1mm或焊脚尺寸不足时，可采用手弧焊进行返修焊；E应采用碳弧气刨或其他机械方法清除焊接缺陷，在清除缺陷时应刨出利于返修焊的坡口，并用砂轮磨掉坡口表面的氧化皮，露出金属光泽；F焊接裂纹的清除长度应由裂纹端各外延50mm；G用埋弧焊返修焊缝时，必须将焊缝清除部位的两端刨成1:5的斜坡；H返修焊缝应按原焊缝质量要求检验；同一部位的返修焊不宜超过两次。焊接质量检查：外观检查一般采用目测，裂纹的检查应辅以5倍放大镜并在合适的光照下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。焊缝外观质量应符合下表规定：焊缝外观质量标准（mm）项 目焊 缝 种 类质 量 标 准气 孔横向对接焊缝不允许纵向对接焊缝、主要角焊缝直径小于1.0，每米不多于3个，间距不小于20其他焊缝直径小于1.5，每米不多于3个，间距不小于20咬 边受拉杆件横向对接焊缝及竖加劲角焊缝（腹板侧受拉区）不允许受压杆件横向对接焊缝及竖加劲角焊缝（腹板侧受压区）0.3纵向对接焊缝、主要角焊缝0.5其他焊缝1.0焊脚尺寸主要角焊缝hl 其他角焊缝hl 焊 波角焊缝2.0（任意25mm范围高低差）余 高对接焊缝3.0（焊缝宽度b12）4.0（12b25）4b/25（b25）余高铲磨后 表 面横向对接焊缝不高于母材0.5不低于母材0.3粗糙度50焊缝内部质量在焊接后24小时进行无损检测。6.2工地焊接制造 工地焊接质量是全桥的关键，而制造加工与安装更是基础，必须确保工程质量。 钢帽梁工地连接采用全焊接工艺。制造加工单位在梁段制造加工时必须根据预先工艺评定的参数，预留一定的变形量和收缩量，确保结构“三维尺寸及精度，防止钢梁出现难以拼装或无法合拢的现象。 工地焊接工艺设计和实施根据本桥钢梁构造和施工上的特点，制造加工单位应提前进行工地焊接工艺试验评定，取得重要参数和经验，并经业主、监理、设计和专家组审查、批准后方可实施。实施工地焊接工艺必须严格，不可任意修改。 工地焊接必须采取措施对母材焊接部位进行有效的保护，配置合适的防风、防潮设备和预热去潮的设施，在符合工艺的条件下，方可进行焊接。严禁在无任何防护措施下，在雨、雪天及母材表面潮湿或大风天气进行露天焊接。 工地焊接环境条件：风力5 级（施焊部位），温度5，湿度80。 工地现场施焊前，应检查对接钢结构节段接头焊口状况。其中包括接头坡口角度间隙尺寸、焊接高差等是否符合要求。 对接接头焊缝两侧50mm范围内用钢丝砂轮除锈、清理表面。清理接头后，一般应在24小时之内完成焊接，以防接头再次生锈或被污染。 工地定位焊接A 应根据钢结构节段外形尺寸，板材厚度来设置每条焊缝的总长度和间距，一般长度为80mm，间距小于400mm。原则上应采取“无码”施焊，否则应通过监理工程师认可。B 如定位焊缝出现裂缝或其它严重缺陷时，应把缺陷清除，再行焊接。工地焊接顺序A 横向焊缝应从桥中轴线向两侧对称施焊；B 一端有自由端的长焊缝，可从另一端施焊，向自由端前进；C 圆型构件沿圆周施工焊时，可分几段圆弧对称施焊；D 接口横向焊缝的施焊顺序应与工地梁段架设拼装顺序相同。杆件进场质量检查A 杆件进行后要进行外观质量检查，主要检查项目有：外观焊缝质量是否有咬边、夹渣、气孔等表面缺陷，成型是否美观；油漆面是否平整、均匀、无气泡、裂纹，无严重流挂、脱落、漏涂等缺陷。B 杆件进场后要进行外形尺寸检查，主要检查项目有：主要板件的尺寸与设计尺寸是否吻合，如顶板、底板、腹板等；平面度、垂直度、曲线度等检查。C 杆件主要焊缝的内部质量主要根据检测单位出的产品无损检测报告。7. 钢墩柱及钢盖梁运输方案及方法7.1、钢梁及钢墩转运钢梁及钢墩梁段制作预拼完工后，用平板车转运到厂房外梁段存放场进行修整，然后再用平板车转运到涂装厂房进行涂装。梁段涂装完工后，再用平板车转运到梁段存放场地存放。7.2、钢梁及钢墩的运输根据该运输单元的具体情况，选定运输线路，对运输线路反复进行实地考察后，确定其道路标准及其沿线的路桥、涵洞、电线电缆等的高度、宽度完全能够满足本次项目运输单元的最大要求，能够保证快捷、方便、及时的将所需梁段运输至施工现场,并保证梁段在运输途中的安全和完整。1) 设备投入运输车辆型号表车辆类型数量（台）载重量(t)自重（t）装载尺寸（m）平板车3601816.53.52.5捆绑工具表序号名称规格数量备注1捆扎钢丝绳162052双根使用2起重钢丝绳254012对3手动葫芦35t30个2) 装载方案及加固方案加固捆扎是保证梁段安全运输的重要环节，因此为使全部构件安全、完整的运输至施工现场，经过精心计算及验证，拟采用以下措施装载、加固。钢柱墩的外形尺寸为3500x3500x4450mm，单件重量约30吨，根据其外形及重量将采用长17m平板车进行运输，每次运输件数为1个。钢柱墩装车时长度方向顺车长方向，摆放时圆筒端需垫枕木防止运输过程中侧移与车身产生摩擦。钢柱墩装车后要用手拉葫芦把柱墩两端与车身固定起来，为防止钢丝绳捆在圆筒端滑动可点焊码板进行固定。钢盖梁在装车前必须在装载车辆的平板上铺设垫木以防止箱梁及钢墩在运输过程中与车辆平板发生摩擦。具体装载办法如下图：图、构件装运示意图为使钢墩及梁段顺利的到达施工现场，在捆扎中使用手动葫芦及钢丝绳将箱梁和装载车辆的平板（大梁）之间进行锁定，以保证箱梁运输的稳定性及安全，工厂结合实际情况，拟采用以下方法进行加固。具体加固办法见下图。图、构件加固捆扎示意图3) 临时支撑、工装、设备的运输临时支撑、工装、设备在梁段运输前全部运输到施工现场，并在每轮梁段吊装前到位，按标高安装垫板；施工完成后，按要求及时拆除并运输回厂。8. 钢管墩柱及钢盖梁现场安装方案及方法8.1、钢管墩柱安装8.1.1、柱脚的定位安装首先进行柱脚地样线放样和标高测量，根据工地柱脚安装地样线图的要求，在各柱脚处划出地样线。（如图）图、地样线放样图根据柱脚地样线，运用吊车将柱脚与钢立柱整体吊装定位在预埋好的地脚锚栓上，调整与地样线对齐后，测量同一门式墩下三个柱脚底板面上四角的标高值，保证单个柱脚底板面水平，并与其他两个柱脚底板面平行，各柱脚标高定位合格后方可将锚栓栓上。具体步骤如下图所示： 图、步骤1.检查预埋柱脚锚栓的垂直度 图、步骤2合格后将柱脚锚栓锚上8.2、钢盖梁的现场安装每个钢帽梁在工厂分三段制作，制作完毕检查合格后运输至安装现场，在安装现场进行节段对接，对接工作在临时支墩上进行。临时支墩采用钢管立柱，钢管立柱采用4268mm钢管，单个支墩4个钢管立柱间采用16a槽钢连接成整体。钢管支墩上的横梁采用36工钢，钢管立柱按设计长度制作成单片后运至现场整体拼装。钢管支柱结构示意图支柱下的基础采用预制混凝土块，预制混凝土块的规格为1.2x1.1x1.4m，每个临时支墩下摆放4个混凝土块，摆放位置如下：预制混凝土块摆放位置图预制混凝土块按照上图位置摆放后，自然放置两天后，用水平仪超平。临时支墩墩顶布置分配梁将帽梁的全部重量传递给钢管立柱，每个墩顶均预留千斤顶位置，千斤顶可根据施工需要调整帽梁底部标高，千斤顶顶梁时位置要置于中腹板底部。帽梁拼焊结束后，采用千斤顶对临时支墩卸载，使帽梁全部支承在设计支座上。钢管支柱顶部布置图帽梁的安装顺序及注意事项：吊装设备：2台80吨汽车吊1、吊装中间节段 由于中间段是关于中间柱墩对称的，两端的临时支墩仅是支撑作用基本不受力。吊装时先进行柱墩中心的定位，通过顺桥向和横桥向的微调使帽梁节段的理论柱墩中心与已经安装好的墩柱中心重合（用手拉葫芦进行微调）。然后通过一端的临时支墩上的千斤顶调整梁体的标高，达到设计标高后点焊固定帽梁节段与柱墩，把两端的支撑工钢塞入梁底部并垫钢垫块使之密贴。序号名称位置吊装重量（t）备注1帽梁中间段21#墩472帽梁中间段21#墩433帽梁中间段21#墩472、吊装一端部帽梁 吊装端部帽梁节段前先在中间段帽梁底板上焊接2块钢板作为定位钢板，缓慢下落帽梁节段，通过焊接在两段帽梁上的码板用手拉葫芦进行横向及纵向调整。梁体的标高通过柱顶上的千斤顶进行调整，达到标高后把支撑工钢塞入梁体下面，并垫钢板块使之密贴。3、吊装另一端部帽梁 该节段吊装同上。4、焊接吊装结束24小时候后再对帽梁拱度进行复测，如有偏差通过千斤顶来调整，调整结束后用准备好的钢垫块垫在工钢上使帽梁与工钢密贴。然后开始焊接，焊接前完成临时支墩处脚手架的搭设以便以后焊接及涂装工作的展开，焊接时采用药芯焊丝进行焊接。5、焊后检测现场焊缝为板对接焊缝，为一级全熔透焊缝，焊后需进行100%超声波探伤及10%的射线探伤检查。焊缝焊接、检测、返修按照制造规范执行。场地要求 为了便于吊机站位吊装帽梁各节段需对柱墩附近场地进行硬化，如上图。硬化后场地承载力09.38t/m2。现场地基承载力计算：吊装中间节段帽梁时，由于该节段帽梁是关于中间承台柱墩对成的，当准确定位并与中间柱墩点焊固定后两边的临时支墩基本不受力，仅是支撑作用。吊装端部节段帽梁时，端部节段帽梁最重为47吨，吊装以最大受力考虑（只有2根管桩与端部柱墩承受考虑），临时支墩处地面承载重量为：23.5（1/2帽梁重）+4.5（预制混凝土块自重）+2（钢管支墩自重）=30吨。临时支墩与地面接触面积：1.2x1.4x2=3.36 m2，承载力0=8.9t/m2。8.3、箱形梁安装标准安装好的钢盖梁应符合下表要求。箱形梁基本尺寸允许偏差（mm）项目允许偏差说明梁高2 (h2m)测量两端腹板处高度4(h2m)跨度l(5+0.15l)测两支座中心距离，l以m计全长15/腹板中心距3测两端腹板中心距盖板宽度b4/横断面对角线差4测两端断面对角线差旁弯3+0.1LL以m计拱度+10 -5/支点高度差5/腹板平面度h/250 且不大于8h为盖板与加劲肋或加劲肋与加劲肋之间的距离扭曲每米1，且每段不大于10每段以两端隔板处为准8.4、工地焊接. 对接焊缝的种类现场安装对接焊缝主要为以下两种类型：A：帽梁节段对接焊缝（平焊、立焊、仰焊）。B：垫石与帽梁顶板的角焊缝（平焊）。. 焊接方法：药芯焊丝CO2气体保护焊，焊接坡口及形式按照焊接工艺评定指导书执行。. 焊材使用与保管1） 焊条及焊剂必须按其使用说明书的要求进行烘焙。2） 焊丝及钢衬垫应存放在干燥、通风的地方，锈蚀焊丝及钢衬垫须把铁锈清除干净后才能使用。3） 焊条、焊剂的一次领用量应以4小时的工作需要量为准，焊条使用时应存放保温桶内，随用随取。不得使用受潮的焊条、焊剂。4） 钢衬垫要求与母材贴紧密，间隙不得大于1.0mm. 焊接要求1） 焊接前应认真清理焊缝区域，施其不得有水、锈、氧化皮、油污、油漆（底漆除外）或其他杂物。2） 封闭部位施焊时应采取良好的通风和排烟措施，以防中毒。3） 焊接设备必须是完好的设备，具有良好的调节功能，电流表、电压表均在检验有效期内。设备管理人员对焊接设备进行定期检查，抽验焊接设备焊接时的实际电流、电压与设备上的指示是否一致，以保证焊接设备处于完好状态，对达到焊接要求的设备及时进行检修、更换。焊接设备使用电源网络电压的波动范围应小于7 ，焊接导线的截面应保证供电回路动力线压降小于额定电压的5 ，焊接回路电压降小于工作电压的10 。4） 切割不整齐的坡口要求打磨光顺，不得有大的凸起和凹陷。 5） 环境温度低于5或板厚大于25mm时，焊前要求预热，预热范围一般为每侧100mm以上。预热温度为5150，距焊缝3050mm范围内测量温度。6） 工地施焊时，若环境湿度高于80，焊前要求焊枪除湿。7） 工地施焊时，应考虑打搭建良好的防风、雨的设施。. 定位焊1） 定位焊焊缝长度为5080mm，间距400500mm,焊脚尺寸为34mm。2） 定位焊采用手工焊或药芯焊丝CO2 气体保护焊。焊条采用E5015-G，3.2mm，定位焊应距焊缝端部30mm以上。3） 定位焊不得存在裂纹、夹渣、气孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出现开裂现象，须先查明原因，然后用碳弧气刨清除原定位焊缝，再由装配人员重新装配定位。4） 定位工装严禁采用锤击法或疲劳破坏的方式拆除，须采用气割。切割时不得损伤母材，要留13mm的余量，然后铲掉磨平。. 焊接1） 焊工应根据焊缝的具体形式以及相对应的中山站特大桥焊接作业指导书来选择焊接规范参数。2） 多层多道焊时，各层各道间的熔渣必须彻底清除干净。3） 角焊缝的转角处包角应良好，焊缝起落弧处应回焊10mm以上。4） CO2 气体保护焊在风速超过2米/秒时应采取良好的防风措施。5） 不允许在焊缝以外的母材上随意打火引弧。6） 施工人员如发现焊缝出现裂纹，应及时通知工艺员，查明原因后才能按工艺人员制定的方案施工。. 焊后处理1） 焊缝焊接完毕后，随手敲净熔渣并把飞溅物清理干净。2） 焊缝咬边超过1mm或焊脚尺寸不足时，可采用手工电弧焊进行补焊。3） 焊脚尺寸、焊波或余高超出表一规定上限值的焊缝及小于1mm且超差的咬边必须修磨匀顺。探伤检查焊缝焊接完成后应按照铁路钢桥制造规范（TB 10212098）中规定的检验要求执行，要求如下：A、焊缝超声波探伤内部质量分级应符合下表的规定：焊缝超声波探伤内部质量分级项 目质量等级适 用 范 围对接焊缝主要杆件受拉横向对接焊缝主要杆件受压横向对接焊缝、纵向对接焊缝角 焊 缝主要角焊缝B、焊缝超声波探伤范围和检验等级应符合下表“焊缝超声波探伤范围和检验等级”的规定；距离-波幅曲线灵敏度及缺陷等级评定应符合表“超声波探伤距离 - 波幅曲线灵敏度”和“超声波探伤等级评”的规定；其他要求应符合现行国家标准钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级（GB11345）的规定；焊缝超声波探伤范围和检验等级（mm）焊缝质量级别探伤比例探伤部位板厚检验等级、级横向对接焊缝100%全长1046B4656B(双面双侧)级纵向对接焊缝100%焊缝两端各10001046B4656B(双面双侧)级角焊缝100%两端螺栓孔部位并延长500，板梁主梁及纵、横梁跨中加深10001046A4656B(双面单侧)超声波探伤距离 - 波幅曲线灵敏度焊缝质量等级板厚(mm)判 废 线定 量 线评 定 线对接焊缝、级10463406dB34014dB34020Db46563402dB34010dB34016dB角焊缝级102512126Db1212dB2556124dB124dB1210dB注：角焊缝超声波探伤采用铁路钢桥制造专用柱孔标准试块或与其校准过的其他孔型试块。超声波探伤等级评定(mm)评定等级板厚单个缺陷指示长度多个缺陷的累积指示长度对接焊缝级1056t/4，最小可为8在任意9t焊缝长度范围不超过t对接焊缝级1056t/2，最小可为10在任意4.5t焊缝长度范围不超过t角焊缝级1056t/2，最小可为10注： 母材板厚不同时，可按薄板评定； 缺陷指示长度小于8mm时，可按5mm计。C、主要杆件受拉横向对接焊缝应按接头数量的10%（不少于一个焊缝接头）进行射线探伤。探伤范围为焊缝两端各250300mm。焊缝长度大于1200mm时中部加探250300mm；D、焊缝的射线探伤应符合现行国家标准钢熔化焊对接接头照相和质量分级（GB3323）的规定，射线照相质量等级为B级；焊缝内部质量为级 ；E、进行局部超声波探伤的焊缝，当发现裂纹或较多其他缺陷时，应扩大该条焊缝探伤范围，必要时可延伸至全长；进行射线探伤的焊缝，当发现超标缺陷时应加倍检验；F、用射线和超声波两种方法检验的焊缝，必须达到各自的质量要求，该焊缝方可认为合格。钢结构涂装中山站特大桥钢结构门式墩防腐涂装的部件有：钢盖梁、墩柱、垫石及其余构件。涂装分为厂内杆件涂装、现场工地焊缝区域的涂装、现场损伤区域的补涂以及最后一道面漆的涂装。10.1、厂内涂装涂装配套表部位涂装用料道数每道最小干膜厚度总干膜最小厚度场地主结构外表面及箱形杆件端隔板以外的外表面表面处理Sa2.5级，Rz：40-80m 厂内醇溶性无机富锌底漆1道75m 75m 330m环氧封闭漆1道25m 25m 改性云铁环氧中间漆2道100m200m氟碳树脂面漆1道30m30m箱形杆件内部（密闭空间）表面处理Sa2.5级，Rz：40-80m 厂内醇溶性无机富锌底漆1道75m 75m 100m环氧封闭漆1道25m 25m 端隔板封闭1、用BC1清洗厂内2、用HM106密封剂封堵3、按上述涂装体系进行刷涂。钢墩柱内表面、钢盖梁顶部垫石内表面、调高梁内表面、站台梁垫块区域、柱脚外表面均不涂装。10.1.1、涂装前准备1) 钢表面结构处理结构处理采用手工打磨或气动工具打磨，主要包括以下内容：去除飞溅和焊豆，并打磨平整;对粗糙的焊缝、毛刺打磨平整;对表面缺陷，如起鳞等，打磨平整;自由边、角打磨R2圆弧。对有标记和油污的杆件表面用有机溶剂进行清洗，清洗至无油、无水、无污物。处理后的表面应清理干净，注意保护，防止二次污染。2) 涂料、磨料的进厂要求。进场的涂料应具有产品合格证或出厂检验证明，涂料入厂后先进行复验，合格后方可使用。复验项目如下：无机富锌防锈底漆性能指标：涂层颜色及外观、黏度、干膜中锌粉含量、干燥时间、自固化时间、硬度、附着力改性环氧云铁中层漆性能指标：涂层颜色及外观、不挥发物含量、流出时间、细度、干燥时间、弯曲性能、冲击强度、附着力、耐湿热性、耐盐雾性四氟乙烯氟碳树脂面漆：氟含量、涂层颜色及外观、不挥发物、细度、干燥时间、弯曲性能、耐冲击性、附着力、耐碱性、耐酸性、耐水性、耐人工加速老化性能。油漆商提供近期醇溶性无机富锌底漆耐盐雾试验检验报告。磨料的检验和保存：钢表面清理用磨料应使用符YB/T5150-1993标准规定的钢砂或铜矿砂。磨料应清洁、干燥，砂粒度0.71.4mm。磨料应清洁、干燥。使用过程中定期对磨料进行检查，并采用过筛，除灰、补充新砂处理，以保证表面处理的要求。3) 涂装的备料、运输、保存涂料的备料：所有进场涂料产品应该具有相关产品合格证并提供有资质的检测单位出具的性能检测报告。涂料的封装和运输：所有涂料应装在密封容器内，容器的大小应方便运输。每个容器应在侧面粘贴标签，包括牌号、颜色、批号、生产日期和生产厂家。涂料的保存：所有涂料应储存在340C的环境中，并注意环境通风。10.1.2、涂装施工流程1) 钢梁外表面非封闭区域喷砂除锈Sa2.5、Rz4080m清砂除尘检查报验（不合格则返工）喷涂醇溶性无机富锌底漆检查报验（不合格则返工）喷涂环氧封闭漆检查报验（不合格则返工）喷涂改性云铁环氧中间漆检查报验（不合格则返工）喷涂氟碳树脂面漆30m检查报验（不合格则返工）2）钢梁内表面封闭区域喷砂除锈Sa2.5、Rz4080m清砂除尘检查报验（不合格则返工）喷涂醇溶性无机富锌底漆检查报验（不合格则返工）喷涂环氧封闭漆检查报验（不合格则返工）养护10.1.3、密封施工1) 箱形杆件两个端隔板外侧未密封部位的密封工艺对喷砂除锈后的表面用清洁白布或脱脂棉纱蘸有机溶剂沿同一方向擦拭需密封表面，不允许清洗溶剂在密封表面自然干涸。在需密封部位涂BC-1表面处理剂，干燥10分钟，涂刷面积与密封面积相当。用HM106密封剂进行封堵。密封剂硫化后在密封剂表面涂刷改性云铁环氧中间漆和氟碳树脂面漆面各一道。2) 密封工艺要求密封剂配比如下：白色基膏和黑色硫化剂重量比10：1，用刮刀混合均匀即可使用，每次配量不宜超过2kg，在两小时内用完。腻封外形要整齐平滑，必要时可用整形工具对未硫化的密封剂进行整形和修补。10.1.4、涂料施工要求试喷：正式涂装前应试喷涂料，掌握温度，黏度、走枪速度等对涂装质量的影响，取得经验;喷漆前准备：准备喷枪，调整漆雾，搅拌油漆，除去被涂表面的灰尘和异物;喷涂方式：准备喷枪，调距物面适当;先喷上面后喷下面，先难后易;压盖1/3-1/2压盖应均匀;防止流挂、超薄和干喷，允许少量流挂，超薄可以补喷，干喷应返工;自检喷涂质量：喷涂一个区段后，用眼观察湿膜，如湿膜湿润、丰满、有光泽，喷涂质量好;如湿膜光泽差、有粗糙感，则喷涂不均匀并且偏薄;可用湿膜测厚计帮助掌握厚度;补偿喷涂：在光泽差、有粗糙感的地方，可补喷加厚;干膜超薄的地方，在喷涂下一道漆时可加厚补偿;清洗用具：用少量相应稀料清洗喷具，至少清洗三次，用过的稀料可重复使用。涂装环境要求：无机富锌底漆及四氟乙烯氟碳树脂面漆温度不得低于5，其余涂装环境温度在1038之间，相对湿度80以下（当与油漆说明书不符时，应执行油漆相应产品施工说明书）。构件表面结露不得涂装，金属表面温度高于露点3以上方可施工，涂装后4小时内应保护免受雨淋。1) 涂装醇溶性无机富锌底漆预涂装，对焊逢、边角等不易涂装部位或难以保证厚度的部位，采用刷涂进行预涂装。涂装应均匀，不得漏涂。施工时应均匀涂覆，压盖1/3-1/2，压盖要均匀，先难后易，分片涂装。喷涂时行枪速度要均匀，喷枪与工作距离要适当。第一道底漆喷涂作业完成后，进行自检，漆膜应形成均匀、完整的连续膜。对漆膜存在漏涂、裂纹、气泡等影响防护质量的缺陷的部位，进行重新涂装作业。第一道漆表干后可以进行第二道涂装施工，涂膜要求平整光滑，对漆膜存在漏涂、裂纹、气泡等影响防护质量的缺陷部位，进行重涂作业。允许少量流挂。底漆涂层干燥后，测量底漆的干膜总厚度，干膜总厚度必须达到或超过规定的厚度。对于局部厚度不足的部位，进行补涂，直到厚度达到要求。2) 涂装环氧封闭漆涂层检查，上道涂层应完全实干，漆膜平整光滑（如果有少量流挂，应打磨平整）。预涂装，对焊逢、边角等不易涂装部位或难以保证厚度的部位采用刷涂进行预涂漆。涂覆应均匀，不得漏涂。涂装作业完成后，进行自检，涂膜应均匀、细致、光亮、完整和色泽一致，不得有粗糙不平、漏漆、错漆、皱纹、针孔及严重流挂等缺陷。对漆膜存在漏漆、裂纹、气泡等影响防护质量的缺陷的部位，进行重涂作业。涂层干燥后，测量干膜总厚度，干膜总厚度必须达到或超过规定的厚度。对于局部不足部位，进行补涂，直到厚度达到要求。3) 涂装改性云铁环氧中间漆底层检查，底层漆应完全实干，漆膜平整。预涂装，对焊逢、边角等不易涂装部位或难以保证厚度的部位采用刷涂进行预涂装。涂覆应均匀，不得漏涂。中间漆涂装作业完成后，进行自检，漆膜应形成均匀的没有空隙的连