桥梁桩基专项施工技术方案.doc

【桥梁桩基专项施工技术方案】桥梁桩基专项施工技术方案一、编制说明1、编制依据1.1、交通部公路工程技术标准JTGB01-2003；1.2、交通部公路桥涵施工技术规范JTJ041-2000；1.3、交通部钢筋焊接及验收规范JGJ18-2003；1.4、交通部公路工程石料试验规程JTGE30-2005；1.5、交通部公路工程集料试验规程JTGE42-2005；1.6、交通部公路工程水泥混凝土试验规程JTGE30-2005；1.7、思遵高速招标文件及施工图设计图纸；1.8、我标段的施工现场的实际状况和地勘报告所示的地质状况。2、编制原则本施工技术方案是以项目部现有的施工技术力量和历年来高速公路施工的经验作为基点，主线施工以24个月的总工期为控制目标、以创优质工程为质量目标、以创建平安工程为安全目标、以成本控制、节约降耗为效益目标、以文明生产为形象目标等为原则，统筹考虑本合同段内各分项工程的施工来编制实施的。3、编制范围本施工技术方案适用于杭瑞高速公路思南至遵义段SZTJ-6合同段桥梁桩基。二、工程概况XXX合同段起点桩号K180+000，终点桩号K186+400，全长6.4Km。本段内有互通区一处，位于德江县煎茶镇，桩号K181+800-K182+760，连接线 3.732 Km,由互通连接至G326。全标段共有桥梁8座，涵洞19道，桥梁总长度2436.25m。钻（挖）孔桩327根，其中摩擦桩158根，嵌岩桩169根。结合现场实际地质情况，计划优先采用人工挖孔的方法进行桩基施工，在不适合人工挖孔的桩位采用冲击钻孔的方法进行桩基施工。三、人工挖孔灌注桩施工1、施工准备1.1、技术准备情况在桥梁桩基开始施工之前，技术人员应完成熟悉施工图纸，核算完施工图纸工程量，掌握桩基工程施工的基本流程和需要注意事项，同时完成向施工班、组进行施工技术、安全、质量、环保和文明施工交底，并保证交底内容横向到边、纵向到位，不留死角。导线点、水准点复核、加密，桩基的平面位置和高程放样，并经过监理工程师复测。1.2、管理人员及劳动力准备情况项目部管理人员已经到位，本桥人工挖孔桩施工作业队、机械均已进场，并进行了技术及安全交底培训，能够满足施工需要。桩基施工主要人员分工一览表：序号姓名职务主要负责内容备注1 副经理项目生产负责人2 总工项目技术负责人3 试验室主任项目试验负责人4 质检工程师项目质检负责人5 测量队长测量负责人6 安全环保部长安全环保负责人7 机材部部长机械、材料负责人8 工段长生产管理负责人9 工段长生产管理负责人10 工段长生产管理负责人11 施工队长施工负责人12 施工员现场负责人13 施工员现场负责人劳动力部署及任务划分表： 班组名称人数（人）技工总数（人）任务划分挖孔作业组4896桩基施工钢筋作业组20砼作业组15电工3机械设备人员101.3、原材料准备情况1.3.1、C25混凝土的配制要求a、水泥可采用火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，水泥的初凝时间不宜早于2.5h，水泥的强度等级不宜低于P.O 42.5。b、粗集料优先选用卵石，如采用碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率。集料的最大粒径不应大于导管内径的1/61/8和钢筋最小净距的1/4，同时不大于40mm。c、细集料宜采用级配良好的机制砂，混凝土配合比的含砂率宜采用0.40.5，水灰比宜采用0.50.6。d、混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无显著离析、泌水现象。灌注时应保持足够的流动性，水下混凝土坍落度宜为180220mm。e、每立方米混凝土的水泥用量不宜小于350kg。1.3.2、备料情况根据施工图纸桩基核算的工程量，提前向材料部门递交施工各种原材料使用计划，同时要求试验部门按照相关试验规程提前完成原材料的申报和检验，以及配制桩基施工所需要的混凝土配合比并报请监理工程师审批。在灌注混凝土前，混凝土拌和站至少备有2根桩基用量以上的原材料才开始拌和。其余原材料准备情况如下：a、钢筋1、钢筋规格及要求本项目所用的钢筋均购自首城水钢钢铁集团公司。（2）、提供钢筋时应有钢筋厂质量保证书，否则不能用于工程中。当钢筋直径超过12时，应进行力学性能及可焊性性能试验。（3）、进场后的钢筋每批次每种规格任选三根钢筋，每根截取3个试件，分别做拉伸试验、冷弯试验和可焊性试验。任一试件不合格，则对该批次的钢筋取双倍数量的试件重做各项试验，任有一个试件不合格时，则该批钢筋不得接受，不得用于承重结构。b、钢筋的存放（1）、钢筋存放仓库或料棚内，限于条件必须露天堆放时，应选择在地势较高，且地势平坦，土质坚实处，并采用排水措施。钢筋下面设置垫块使钢筋离地面高30cm，并用塑料膜或彩条布进行遮盖。（2）、为避免钢筋使用混淆，成品及半成品钢筋应按不同等级、牌号、直径、长度分别挂牌存放。c、水泥我合同段桩基使用混凝土标号为C25水下混凝土，选用P.O 42.5号西部水泥，其各项技术指标满足设计及规范要求。进料时试验报告或材质单齐全，进场后及时进行水泥安定性、胶砂强度、细度等复查试验，检验合格的水泥入罐存放。d、砂采用机制砂，采用AK0+000石料场生产的机制砂，经中心试验室复试合格。e、碎石物理力学性能满足试验规范要求。碎石颗粒良好，空隙率小，石质强度必须符合规范要求，经中心试验室复试合格后堆放料场，标识后并与其它材料用砖墙分开堆放。我合同段所用碎石产自AK0+000石料场，含泥量小于1%，压碎值小于15%，针片状含量小于15%。配制C25水下混凝土使用碎石规格有：1-16mm、16-31.5mm。f、外加剂为提高和易性，混凝土中宜掺入外加剂，水下混凝土常用的外加剂有减水剂、缓凝剂和早强剂等，掺入外加剂前，必须经过实验，以确定外加剂的使用种类、掺入量和掺入程序。g、水拌和用水采用饮用水。1.4、机械设备准备情况根据施工工艺要求，人工挖孔灌注桩施工设备均已进场，且性能、状态均满足施工要求，对操作人员已经进行了现场培训、交底。主要设备如下表：序号设备型号数量单位1吊车QY 25V1台2卷扬机JK65024台3空压机2m12台4变压器400KW1台5发电机120KW1台6电焊机BX1-5005台7钢筋加工设备SL-C25台8潜水泵WQ10-34-2.210台1.5、试验检测仪器设备准备桩基用试验检测仪器设备：坍落度筒、捣棒、混凝土试模、钢尺、钢板已备置齐全，并经校验合格。2、施工工艺施工工艺为：平整场地测量放样初挖浇筑混凝土护壁桩位复测挖孔终孔检查（钎探或雷达检测）制作（安放）钢筋笼混凝土拌合及运输灌注混凝土。2.1、平整场地 桩基正式开工以前，对桥区施工场地进行平整，保证施工有足够的施工平台以及混凝土浇筑时罐车行驶通畅。2.2、测量放样测量人员对图纸认真熟悉，复核桥位的各桩坐标的位置及高程的准确性，对现场基桩定位和高程放样，对桩基四个方向进行护桩，经测量监理工程师复核无误后进行下道工序。 2.3、初挖、支护护筒（1）、根据测量放样桩位，进行初步开挖、开挖深1m，并进行整平。初步开挖孔径不小于设计桩径。（2）、孔口护壁支护。测量准确定位后，对孔口护壁进行支护，护壁支护模板根据孔径大小用相应规格的圆弧钢板拼装，拼接处采用铁丝绑扎牢固。内模和外模采用进行支撑。护壁顶厚30cm，并高出地面50cm。模板支护完成后进行桩位校核。满足要求后进行孔口混凝土浇筑。孔口采用C25混凝土浇筑，机械拌合。2.4、桩位复测孔口混凝土浇筑完成后，由测量人员复测桩位中心及护壁顶标高，并用油漆标记，施工中对孔底标高控制。经测量检验合格后报测量监理工程师认可后进行挖孔施工。现场安设标识牌，标牌上标注高程与至桩底设计高的距离（实际开挖孔深），把标识牌挂在明显位置，且不影响施工的地方，施工时以此控制挖进深度。2.5、护壁挖孔时每挖深0.81.0米进行护壁，护壁采用内齿式护壁法，其结构特点为护壁外侧为等直径的圆柱，而内侧面为圆锥台。支设模板浇注护壁时，混凝土厚度不小于10cm，采用C25混凝土，当上节护壁强度达到设计强度80%方可进行下节开挖。水泥采用业主批准的入围厂家生产的P.O 42.5水泥。护壁混凝土按照配合比现场用电子秤计量，机械现场拌合。上下护壁间搭接长度不小于5cm。护壁施工示意图: d50cm tt(10cm)为防止塌方，保证操作安全，大直径人工挖孔桩大多采用分段挖土、分段护壁的方法施工。分段现浇混凝土护壁厚度，一般取受力最大处，即地下最深段护壁所承受的土压力及地下水的侧压力，由计算确定护壁厚度，设混凝土护壁厚度为t，则可按下方公式计算：tKN/fe或tKpD/（2fe）N作用在护壁截面上的压力，N=PD/2；p土和地下水对护壁的最大总压力，N/m2；r土的重度，kN/m3；rw水的重度，kN/m3；H挖孔桩护壁深度，m；h地面至地下水位深度，m；D挖孔桩或圆形构筑物外直径，m；fe混凝土上的轴心抗压强度设计值，MPa；K安全系数取1.65。当挖孔桩无地下水时：p=rHtg2（450-/2）当有地下水时：p= rHtg2（450-/2）+(r-rw)(H-h) tg2（450-/2）+(H-h) rw根据现场实际地质情况，p=18*36*tg2（450-350/2）+（18-10）*（32-10）* tg2（450-350/2）+（32-10）*10 =476.75Kn/m2；用C25混凝土，fe=14.5MPa，D=2.5m，则t=KpD/（2fe）=1.65*476.75*250/(2*14.5*103) =6.78cm15cm(护壁最小厚度)，故桩基护壁厚度满足要求。进过计算，采用护壁厚度15cm，受力安全可靠。2.6、挖孔人工挖掘的机具主要以空压机、风镐、风钻配合锹、镐等进行，对每一孔组织两班连续作业。提升以小卷扬机为主。挖掘时不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凸凹不平，以增加护壁的摩阻力。在挖孔过程中，须经常检查桩孔的孔径和垂直度。桩垂直度不大于0.5。同时要勤用钢卷尺测量挖孔深度。挖孔时如有渗水，应及时护壁，防止水在孔壁浸泡流淌造成塌孔，渗水严重时用井点法或水泵排水。孔深超过10米，采用鼓风机通风，特殊情况特殊处理，确保施工人员的生命安全。桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以防塌孔。孔内爆破施工需进行孔内爆破施工时应注意以下事项：（1）、线起爆应有工人迅速离孔的设备，孔深超过5米采用电雷管引爆。（2）、必须打眼放炮，严禁裸露药包，严格控制用药量，以松动爆破为主。（3）、有水眼孔要用防水炸药，尽量避免瞎炮，如有瞎炮要按安全操做规程处理。（4）、炮眼附近的支撑应加固或设防护措施，以避免支撑炸坏引起塌孔。（5）、一个孔内进行爆破，其它孔内的施工人员必须到地面安全处躲避。（6）、孔内的混凝土护壁必须安全可靠。（7）、要时刻对孔内的有害气体及瓦斯的监测，防止发生安全事故。孔内空气检测比较实用的方法：在人工下孔作业前，将小动物放入孔底数分钟，如果动物没有异常，作业人员方可进行下孔作业。2.7、终孔检查2.7.1、主要检查孔径、孔深、孔的垂直度，桩基成孔后需钎探，钎探深度不小于5m，或采用雷达探测的方式检测桩底地址情况。2.7.2、本合同段用笼式检孔器进行检测。检孔器用22的钢筋加工制作，其外径等于桩基钢筋笼外径加100mm，长度为钢筋笼外径的6倍。检测时，将检孔器吊起，把测绳的零点系于检孔器的顶端，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳的中心处于同一铅垂线上，慢慢放入孔内，通过测绳的刻度加上检孔器长度判断其下放位置。如上下畅通无阻直到孔底，表明成孔质量合格，如中途遇阻则表明在遇阻部位有缩径或孔倾斜现象，则需重新人工下去处理。2.7.3、检测合格后进行孔底处理，把孔底松渣、淤泥、沉淀清理干净，孔底做到平整。经监理工程师验收合格后进行挖孔灌注工序作业。2.8、安放钢筋笼成型后的钢筋笼由专用车辆运至成孔地点，再由25t吊车吊装入孔，开始成孔前，钢筋笼必须制作完成并验收合格。各段钢筋笼之间的主筋在孔口焊接完成。钢筋在运输、加工、使用的过程中，要避免锈蚀和污染。2.8.1、钢筋笼孔口焊接严格按照下列规定执行：（1）、下节笼上端露出操作平台高度1.0m左右。（2）、上、下节笼主筋焊接部位表面污垢清除干净。（3）、上、下节笼各主筋位置校正对正，且上、下笼保持垂直状态方可施焊。（4）、焊接时两边对称施焊，采用单面搭接焊，其焊接长度不得小于10d。（5）、每节笼子焊接完毕后，补足焊接部位的箍筋。（6）、钢筋笼上端设置吊环，钢筋笼全部入孔后在最后一节钢筋笼顶与钢筋笼主筋焊连四根22钢筋，以便控制钢筋笼下落深度，并将其固定在孔口的两个方钢横担上。2.8.2、吊放钢筋笼的要求（1）、 钢筋笼对中，第一节钢筋笼吊放入孔后，用十字线标出钢筋笼中心和桩的中心位置。用垂球检测两者是否竖向重合，如不重合，指挥吊机移动钢筋笼，直到钢筋笼中心与装位中心处于同一铅垂线，然后将钢筋笼固定。（2）、钢筋笼采用逐段接长后放入孔内，即先将第一段钢筋笼放入孔中，对中后利用其上部架立筋暂时固定在护壁上部，此时，主筋位置要正确、竖直。然后吊起第二段钢筋笼，对准位置，使上、下段钢筋笼中心与桩位中心处于同一铅垂线上，用搭接焊焊接后放入桩孔中，如此逐段接长后放入到预定位置。（3）、吊放钢筋笼时，吊点准确，保证垂直度，然后对准孔位，吊直扶稳，缓缓下沉，避免碰撞孔壁，如遇阻碍，不能强行下放，查明原因并经处理妥善后再继续下笼。2.8.3、钢筋笼安装后的检验（1）、钢筋笼安装平面位置应符合设计要求，其允许偏差20mm。（2）、钢筋笼安装深度：顶端高程允许偏差为20mm，底面高程允许偏差为50mm。（3）、钢筋笼全部安装入孔后，检查安装位置和安装深度，确认符合要求后，将钢筋笼吊筋进行固定，以使钢筋笼定位，避免灌注混凝土时钢筋笼上浮。2.9、灌注混凝土我项目人工挖孔灌注桩灌注砼时采用导管和串筒的施工方式进行灌注。2.9.1人工挖孔灌注桩导管施工：安装导管（1）、导管的选择混凝土灌注采用直升导管法。导管采用螺纹连接导管，导管内径根据桩径、每小时灌注量及钢筋笼中间净宽等因素确定为300mm，壁厚为8mm，导管长度以每节2m为主，每种型号配备一套4m长底管及1m长调节管。导管连接应平直可靠，密封性好，拼接后进行充水以检验导管的密封性，合格后才进行使用。水下砼灌注应配齐两套导管（一套备用）。（2）、导管试拼及承压试验导管在运往施工现场之前，应先在施工场地内进行试拼装及水密、承压和接头抗拉等试验，进行水密试验的水压不应小于井孔内水深的压力，进行承压试验时的水压不应小于1.3倍导管壁可能承受的最大内压力Pmax。Pmax=chcmax-wHw式中 Pmax 导管可能承受的最大内压力（kPa）c混凝土拌和物的容重(取24kN/m3)hcmax导管内混凝土柱最大高度，按导管全长或预计的最大高度计w井孔内水的容重(kN/m3)Hw井孔内水的深度(m)以最大桩长36m计算，hcmax=37m，Hw =36m，c=24kN/m3， w =1.09.8=9.8kN/m3，则Pmax为535.2kPa，1.3倍Pmax为695.76 kPa。考虑水下混凝灌注，按照钻孔桩方法进行计算。我合同段在混凝土灌注前，按照以上计算压力对导管进行承压30分钟以上，导管试验合格后方可使用。（3）、导管就位导管在施工现场由吊车配合人工拼装送入孔中，送入孔中导管的长度应满足最下一节导管底面距离孔底2540cm（干灌混凝土可以高度适当增加），上端导管应高出导管卡盘0.5m以上。导管方式施工时混凝土灌注（1）、灌注所需混凝土全部在拌和站集中拌制，并由混凝土搅拌运输车运至现场。（2）、混凝土运输到施工现场后，试验人员对混凝土的坍落度、和易性进行检查，混凝土应符合配合比设计要求，如不符合要求，清理出场，不得使用，拌和站重新拌和符合规范及设计要求的混凝土。（3）、灌注所需混凝土由拌和站严格按照施工监理工程师批复的配合比集中拌制，拌制好的混凝土在送入混凝土搅拌运输车之前，试验人员应对混凝土的坍落度进行试验，检验合格后由混凝土搅拌运输车运至施工现场。（4）、孔底无水时，可采用在空气中灌注混凝土桩的方法，其技术要求除符合公路桥涵施工技术规范有关规定外，还应注意以下事项：a：用导管灌注混凝土时，可在导管中自由坠落，导管应对准中心。开始灌注时，孔底积水深不宜超过5cm，灌注的速度应尽可能加快，使混凝土对孔壁的压力尽快地大于渗水压力，以防水渗入孔内。b：孔内的混凝土应尽可能一次连续浇筑完毕；若施工接缝不可避免时，应按照施工规范关于施工缝的处理规定处理，并一律设置上下层的锚固钢筋。锚固钢筋的截面积应根据施工缝的位置确定，无资料时可按桩截面积的1配筋。施工接缝若设有钢筋骨架，则骨架钢筋面积可在1配筋面积内扣除；若骨架钢筋总面积超过桩截面的1，则可不设锚固钢筋。 c：混凝土灌注至桩顶以后，应即将表面已离析的混合物和水泥浮浆等清除干净。（5）、当孔底渗入的地下水上升速度较大时，应视为有水桩，按钻孔灌注桩用导管法在水中灌注混凝土。灌注混凝土之前，孔内的水位至少应与孔外稳定水位同样高度；若孔壁土质易坍塌，应使孔内水位高于地下水位lm1.5m。a：首批混凝土数量必须保证使导管下口埋深1m以上，在下落过程中，应保证其连续性。钻孔桩所需首批混凝土数量按下式计算：Vd2h1/4 + D2（H1+H2）/4式中： V 首批混凝土所需数量(m3)；d 导管内径；h1 桩孔混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外压力所需要的高度(m)，h1w Hw/c； D 桩孔直径；H1桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；H2 导管初次埋置深度，1m；Hw 桩孔内混凝土面以上，水深度c混凝土拌和物的容重w桩孔内水的容重 按照以上公式计算，直径为1.5米桩基最大桩长为21m，经计算首批混凝土浇筑用量为3.377m；直径为1.8米桩基最大桩长为38m，经计算首批混凝土浇筑用量为7.333m；直径为2.0米桩基最大桩长为36m，经计算首批混凝土浇筑用量为7.718m；直径为2.2米桩基最大桩长为29m，经计算首批混凝土浇筑用量为6.839m；直径为2.5米桩基桩长为20m，经计算首批混凝土浇筑用量为5.36m； b：首批灌注的混凝土的初凝时间不得早于灌注桩全部混凝土灌注完成的时间，当混凝土数量较大，灌注需用时间较长时，可通过试验在混凝土中掺入缓凝剂。c：首批砼下落后，砼应连续灌注并随时测量混凝土顶面高度和埋管深度，及时调整导管埋深，使导管埋深保持在26m。d：为防止钢筋笼上浮，当水下混凝土顶面距钢筋笼底面1m左右时，放慢灌注速度。当混凝土顶面上升到钢筋笼底口4m以上后，提升导管，使导管底口高于钢筋笼底部2m以上，恢复正常灌注速度。e：灌注中，应有专人测量导管埋深并填写灌注记录，并随时观察有无异常现象发生，在灌注将近结束时核对混凝土灌注数量以确定所测混凝土高度是否正确。f：当孔中混凝土表面达到设计标高时，应再超灌0.51m深的混凝土，以确保桩头混凝土的灌注质量。为减少以后凿出桩头的工程量，在混凝土灌注完毕后，混凝土凝固前，挖除多余的一段桩头，只保留2030cm，在接浇桩柱或承台前由人工凿除，凿除至无污染、密实的混凝土面。2.9.2人工挖孔灌注桩串筒施工：（1）、桩体混凝土要从桩底到顶标高一次完成、如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，可在混凝土面周围加插适量的短钢筋。在灌注新的混凝土前，施工缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。（2）、灌注桩身混凝土，必须用溜槽及串筒离灌注面2m以内下落，不准在井口抛铲或倒车卸料，以免混凝土离析，影响混凝土整体强度。（3）、在灌注混凝土过程中，注意防止地下水进入，不能有超过50mm厚的积水层，否则，应设法把混凝土表面积水层用导管吸干，方可灌注混凝土。如渗水量过大（1m3/h）时，应按水下混凝土操作规程施工。（4）、混凝土边灌注边插实，宜采用插入式振动器和人工插实相结合的方法，以保证混凝土的密实度。（5）、在灌注桩身混凝土时，相邻10m范围内的挖孔作业停止，且不得在孔底留人。（6）、灌注桩身混凝土时应留置试块，每条桩不得少于一组（三件），及时提供试验报告。（7）、群桩混凝土施工：为避免爆破对已浇筑混凝土的扰动，混凝土浇筑宜在各孔均完成后进行，为减小混凝土对孔壁的侧压力，相邻孔桩的混凝土应大致均衡浇筑。2.10、桩基质量检验项目及检测方法1、挖孔桩检查项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1 混凝土强度（Mpa）在合格标准内附录D检查2桩位（mm）群桩100全站仪或经纬仪：每桩检查排架桩允许值50极值1003孔深（m）不小于设计值测绳量：每桩测量4孔径不小于设计值探孔器：每桩测量5倾斜度0.5桩长，且不大于200垂线法：每桩检查6钢筋骨架底面高程（mm）50水准仪测骨架顶面高程后反算：每桩检查2、钢筋笼的加工及安装检验钢筋笼的加工及安装应满足以下要求：（1）、接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率接头型式接头面积最大百分率（%）受拉区受压区主钢筋焊接接头50不限制（2）、加工钢筋的允许偏差 项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长10箍筋螺旋筋各部分尺寸5（3）、钢筋安装允许偏差 受力筋间距（mm）检查项目规定值或允许偏差灌注桩20箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（mm）10钢筋骨架尺寸（mm）长10宽、高或直径5基础、锚碇、墩台、103、检桩当桩基砼达到一定强度后，一般在7天以后就要请有桩基检测资质的部门对桩基砼质量进行检测。检测的方法是用专门的检测仪器通过声测管进行检测。 人工挖孔桩施工工艺流程图四、钻孔灌注桩施工方案 我项目桥梁桩基共327根，其中摩擦桩158根，嵌岩桩169根。结合现场实际地质情况，川岩号桥3#、4#墩桩基（共8根）采用钻孔灌注方式施工。1、施工准备1.1、材料准备钻孔灌注桩施工过程中所用的C25混凝土、钢筋、水泥、砂、碎石、外加剂、水等施工材料与人工挖孔灌注桩的材料要求相同。1.2、机械设备准备情况根据施工工艺要求，钻孔灌注桩施工设备均已进场，且性能、状态均满足施工要求，对操作人员已经进行了现场培训、交底。主要设备如下表：序号设备型号数量单位1吊车QY 25V1台2冲击钻BWT2CJZ2台3变压器400KW1台4发电机120KW1台5电焊机BX1-5005台6钢筋加工设备SL-C25台1.3、试验检测仪器设备准备桩基用试验检测仪器设备：坍落度筒、捣棒、混凝土试模、钢尺、钢板已备置齐全，并经校验合格。1.4、制作护筒护筒采用厚度为10mm的钢板制作，护筒的内径比桩径大200mm400 mm。1.5、现场泥浆池设置及泥浆制备情况1.5.1、泥浆池设置桥梁每隔两个墩台设置一处泥浆池，泥浆池分隔为沉淀池及循环池，沉淀池及循环池之间设连通及循环通道，在钻孔过程中及时对沉淀池进行清理，以满足泥浆循环要求。泥浆池大小根据各桩位置地形设置。规划布置施工场地时，应首先考虑泥浆循环、排水、清渣系统的安设，以保证钻孔作业时，泥浆循环畅通，污水排放彻底，钻渣清除顺利。泥浆循环系统的设置应遵守以下规定：（1）、循环系统由泥浆池、沉淀池、循环槽、废浆池、泥浆泵、泥浆搅拌设备等装置组成，并配有排水、清渣、排废浆等设施。（2）、泥浆循环池不宜少于两个，可串联使用，泥浆池的容积为钻孔容积的1.21.5倍，一般不宜小于810m3。 （3）、循环槽应设1：200的坡度，断面应能保证泥浆正常循环而不外溢。（4）、泥浆池等不能建在新堆积的土层上，以免池体下陷开裂，泥浆漏失，宜设在地势较低处。（5）、在砂土或容易造浆的粘土中钻进，应根据泥浆比重和粘度的变化，采取添加絮凝剂加快钻渣的絮沉，适时补充低比重、低粘度稀浆，或加入适量清水等措施，调整泥浆性能。（6）、泥浆池、沉淀池和循环槽应定期进行清理，清除的钻渣应及时运离现场，防止钻渣废浆污染施工现场及周围环境。泥浆循环系统示意图如下：钻孔桩泥浆池沉淀池泵泵泵 循环槽 循环槽 循环槽1.5.2、制备泥浆（1）、泥浆具有防止孔壁坍塌、抑制地下水、悬浮钻渣等作用，调制出各项性能指标良好的泥浆非常重要，也是保证孔壁稳定的重要因素。（2）、钻孔泥浆由水、粘土和添加剂组成。通常采用塑性指数大于25，粒径小于0.074mm，粘土颗粒含量大于50%的粘土。泥浆在泥浆池中通过泥浆搅拌机调和后，贮存在泥浆池内，施工时用泥浆泵输入钻孔内。泥浆性能指标如下：钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度粘度（Pa.s）含砂率（%）胶体率（%）失水率（ml/30min）泥皮厚（mm/30min）静切力（Pa）酸碱度（PH）冲击易坍地层1.20-1.4022-304952033-58-111.6、制作钢筋笼情况基桩钢筋在钢筋场下料、加工，按照设计图纸尺寸分节绑扎焊接成型，成型后的钢筋笼用专用车辆运至成孔地点。在下放钢筋笼时，为保证钢筋笼位置符合设计，钢筋笼每2m设置一层定位钢筋，每层沿圆周等距离焊接4根，上下层应错开布置。在制作钢筋笼的同时，将声测管固定在钢筋笼加强箍筋上，声测管的底口和上口用80*80*10的钢板进行封闭，两节声测管接头处用705mm钢套管连接后焊接密实防止泥浆进入声测管。1.6.1、钢筋的焊接及绑扎所有钢筋及接头的施工严格按有关施工规范和图纸要求操作，在加工前必须作清污、除锈和调直处理。施工中钢筋的接头采用搭接电弧焊。钢筋的接头设置在受力较小处相互错开。在焊接接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合下表规定。钢筋接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10d，也不宜位于构件的最大弯矩处。1.6.2.、搭接电弧焊主钢筋接头采用搭接电弧焊搭接电弧焊的基本要求如下：（1）、焊条的选用：钢筋电弧焊采用的焊条性能应符合低碳钢低合金钢电弧焊条标准的有关要求，其牌号的选用可参考下表的规定。（2）、搭接电弧焊适宜于I级、II级钢筋。（3）、焊接时应先将钢筋折向一侧，使两结合钢筋轴线一致，用两点固定。（4）、搭接双面焊的焊缝长度不小于5d，单面焊焊缝长度不小于10d（d为钢筋直径）。（5）、焊缝要饱满、平滑，搭接焊焊缝厚度不小于0.3d，焊缝宽度不小于0.7d（d为钢筋直径）。1.7、试验检测仪器设备准备桩基用试验检测仪器设备：泥浆比重计、坍落度筒、捣棒、混凝土试模、钢尺、钢板已备置齐全并经校验合格。2、钻孔灌注桩施工工艺1、桩位放样在恢复定线的基础上，根据经监理工程师及业主审批过的导线点、水准点成果，用全站仪进行基桩桩位精确放样，并在基桩中心位置钉以木桩（木桩中心钉以小铁钉），作为标记。木桩标记要妥善保管，如发现破坏、移位或丢失，必须重新放样。钻孔前测量放样人员应对桩位进行复核放样，在桩基四周均匀布设四个定位控制桩，并进行钻孔的标高测量。经桥梁施工负责人现场复核后，报请监理工程师审批，并提交开工报告，经监理工程师审批后，方可开工。定位控制桩示意图如下：1.5m桩 D 基 1.5m定位控制桩 定位控制桩2、埋设护筒2.1、护筒采用人工挖坑埋设法，基坑内径比桩径大6080cm，基底密实无扰动，采用装载机或小型吊车吊放钢护筒就位，然后回填不透水粘土50cm并分层夯实(每层厚度不大于30cm)。2.2、埋设护筒时通过定位的控制桩放样，把钻孔中心的位置标于孔底。再把护筒吊放进孔内，找出护筒的圆心位置，用十字线挂在护筒顶部或底部，然后移动钢护筒，使护筒中心与钻孔中心位置重合。同时用水平尺或垂球检查，使护筒竖直。此后即在护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，要分层夯实，达到最佳密实度，以保证其垂直度及防止泥浆流失及位移、掉落。2.3、护筒上口应绑扎木方对称吊紧，防止下窜。2.4、根据设计要求和我合同段的水文地质情况，护筒的埋置深度不小于2m。2.5、埋设好的护筒顶面要高出地面0.3m。2.6、埋设完毕后的护筒倾斜度不得大于1%，护筒平面位置的偏差不得大于5cm。2.7、护筒埋好后，需再一次进行桩位中心测量，如有误差进行调整，并在护筒旁边做一标高点，以随时检查孔底标高。3、钻孔3.1、我项目钻孔桩采用冲击钻钻孔。由于现场不平整，为了保证钻孔工作台的稳定，孔位周围采用挖掘机将高侧土方挖平，夯实碾压，防止工作台的沉陷、倾斜、位移，禁止将采用松土垫平作为施工平台。3.2、钻机就位。钻机就位时，锤中心线和桩位中心线保持重合，钻机底架和桩基中心线保持垂直，从而保证钻孔的垂直度。3.3、钻机就位准确，泥浆制备合格后立即开始钻孔施工，为防止冲击震动使邻孔塌孔，同一桩位的桩基应隔桩施工，避免相邻孔位同时施工。3.4、钻孔连续进行，不得中断。钻孔过程中，应经常检测泥浆性能指标，不满足要求时及时进行调整。3.5、钻进过程中，应及时填写钻孔记录，捞取渣样并判明地质情况，用经钢尺校核后测绳测出孔深，根据钻进深度和渣样，辨别是否和设计土层、岩层相符合，如与设计不符，应会同监理工程师、设计代表以及业主方作变更处理。4、第一次清孔4.1、钻孔到达设计标高，对孔深、孔径、孔形进行检查，成孔质量满足要求后报监理工程师认可，并及时清孔。清孔时，附着在护筒壁的泥浆应清洗干净，清孔后孔底钻渣沉淀厚度应满足要求。4.2、桩基为嵌岩桩，为保证成孔质量，成孔后孔内沉淀厚度按照摩察桩标准检测，桩底沉淀厚度小于等于50mm。清孔后，泥浆相对密度为1.03-1.10，粘度为17-20Pa.s，含砂率1.5m或桩长40m或地质较差的桩500mm查灌注前记录支承桩不在于图纸规定7清孔后泥浆指标相对密度1.031.10检查方法和频率粘度1720Pas查清孔资料含砂率98%2、钢筋笼的加工及安装检验钢筋笼的加工及安装应满足以下要求：（1）、接头长度区段内受力钢筋接头面积的最大百分率接头型式接头面积最大百分率（%）受拉区受压区主钢筋焊接接头50不限制（2）、加工钢筋的允许偏差 项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长10箍筋螺旋筋各部分尺寸5（3）、钢筋安装允许偏差 受力筋间距（mm）检查项目规定值或允许偏差灌注桩20箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距（mm）10钢筋骨架尺寸（mm）长10宽、高或直径5基础、锚碇、墩台、103、测桩当桩基混凝土达到一定强度后，一般在7天以后就要请有桩基检测资质的部门对桩基的混凝土质量进行检测。检测的方法是用专门的检测仪器通过声测管进行检测。六、桩基事故处理和防患由于桥梁桩基地质构造的复杂性和施工期间各种主、客观因素的影响，在桩基钻孔过程中，事故常有发生。只有在施工前期充分了解事故类型，并制订适宜的补救措施，才能在施工中尽量减少损失，保证桩基施工质量。1、偏斜孔 1.1、引起原因：施工中钻机就位时，支撑不好、桩孔地质构造不均匀等因素引起钻机整体或钻头在钻孔过程中发生偏斜，导致出现偏孔。1.2、处理措施：1.2.1、因钻机倾斜造成的应先移开钻机，检查钻孔壁情况，如果钻孔壁比较稳定，则应加固施工范围内的地基或加大钻机的支撑面积，然后，重新安装钻机恢复施工；钻孔壁随时有坍塌可能的，应将钻孔回填至原地面，待地层静置稳定后重新开始钻孔。1.2.2、因地质构造不均匀引起的，先分析清楚岩层的走向，尔后采用适当的回填材料（回填材料一般为片石加黏土、纯碱、锯末等组成的混合物）将钻孔回填至计算确定的高程处，静置一段时间后恢复施工。孔中心偏差小于20cm的，静置12h后可以继续钻孔。孔中心偏差大于20cm的，应根据情况静置2h甚至更长的时间待地层沉积稳定后恢复钻孔施工。穿过倾斜岩层过程中，应采用自重较大的复合式牙轮钻、冲击钻，以慢速钻孔。2、 护筒脱落 2.1、引起原因：由于护筒四周回填质量