来料品质管理规范.doc

来料品质管理規范文件编号：版 本：A0页 次：6/ 6修订记录编制人日期修订内容版本号批 准职位姓名签名日期发放范围起草人填写总经办研发部工程部采购部计划部人力资源/行政部财务部品质管理部市场部仓库部生产部企管部编制人：深圳xxxx科技有限公司生效日期： 年 月 日1. 目的为确保原材料进料品质符合规格要求，使制造单位能顺利生产出符合市场要求的产品，令客户满意。2. 范围适用于本公司所有原材料的检验。3. 定义与缩写3.1 IQC：来料品质控制。3.2可接受的质量水平（AQL）：本公司根据MIL-STD-105E抽样计划表等级II进行抽样, 规定IQC检验允收水准为（依材质不同使用不同的AQL值，具体详见来料检验报告中的规定）。3.3 缺陷：单位产品的任一质量特征不符合规定要求即构成缺陷。3.4 致命缺陷（CR）：指有可能对人体造成伤害的、原材料成份不符合ROHS指令要求等。另外也指在进行可靠性试验中发现的产品的缺陷和不良。3.5 严重缺陷（MA）：指有可能造成产品的功能及装配不良的缺陷，如结构、尺寸、元器件电子特性不符合要求等。3.6 轻微缺陷（MI）：指对产品功能没有影响，但可能会影响产品外观的缺陷。3.7不合格品：不符合规定质量特征要求的单位产品。3.8 MRB(Material Review Board) 物料/产品评估委员会：由品质部/计划部/采购部/制造工程部/生产部组成，确定来料异常物料的处理方式。3.9 Scrap报废：来料品质有致命缺陷，3.10 UAI(Use As It)特采：对产品整机功能、装配影响不大的异常问题来料，作降级使用的一种处理方式。3.11 RTV(Return To Vendor)退供应商：来料有严重品质问题，不能使用，须退厂商处理的一种处理方式。3.12 Rework返工：来料有瑕疵，但经过返工修理后可正常使用的一种处理方式。3.13 Sorting 挑选：因应急产线生产而从不良批中挑选出良品使用的一种入库处理方式。 4. 权责Responsible :4.1 IQC：对原材料来料，检验完毕后对原材料判定进行标识及填写XXX来料检验报告；对生产余、退料/库存超期物料等进行检验 ，检验OK后在退料单/报检单上签名备注检验结果。ERP系统数据的录入和维护。MRB物料的处理跟进。 4.2 品质部：对原材料问题的供应商进行知会并要求改善，跟进处理整个案件直至结案；负责对供应商评审、考核以及对供应商制程能力的监控，并跟进供应商改善对策的执行状况，对供应商进行品质辅导。4.3 仓库：负责物料的报检；对IQC检验合格后的物料进行储存管理；对不合格品进行隔离及办理退货手续。负责库存超期物料的报检。4.4 采购部：负责不合格物料的退换货的跟进和处理。4.5 计划部：负责不合格外发物料的退换货的跟进和处理。4.6 制造工程部：负责IQC测试治具的制作提供，MRB时确定异常物料制程中如何克服使用。负责元器件、结构件等物料的承认和签样；针对异常电子料/承认中的物料，MRB时确认异常物料是否可以使用。4.7 生产部：负责确认来料异常时制程是否可以克服使用。5. 工作流程及内容说明5.1 来料点收：5.1.1 供应商供货时，仓管人员对照送货单，核对物料的料号、数量、季度标签等无误后予以签收。5.1.2 仓管人员将物料移至待检验区，同时交货暂收单和厂商的送货单送交IQC。对于紧急物料，计划应提前给出紧急物料信息，通知仓库、IQC第一时间送单、检验。5.2 来料检验： 5.2.1 IQC收到交货暂收单和厂商送货单后，检验员须依照MIL-STD-105E 抽样方案到待检验区随机抽取样品，根据承认书、样板及对应的SIP，采用相应的检验工具进行检验并记录检验数据。5.2.2 IQC在检验当中发现任何异常（包括来料、物料承认书/样板、检验工具、检验方法等异常），须及时向IQC组长反映。对来料异常，经IQC组长确认后，由IQC组长通知采购/计划等相应单位，以利及时解决；对无承认书/样板，由IQC组长通知SQE工程师提供；对承认书/样板有错误的，要IQC组长通知承认SQE处理；对检验工具/方法异常，IQC组长找SQE等协助处理。5.2.3 IQC在检验OK后，根据SIP抽取一定样品做ORT测试。另要按照HSF管理控制程序抽取样品到实验室做RoHS检测。5.2.4 所有检验OK后，IQC须完成XXX来料检验报告，对于关键计量性数据，IQC须记录5组数据，以便后绪追踪。5.3 来料检验状态标识与隔离：5.3.1 检验结果判定合格后，IQC在合格物料外包装上盖PASS章，将检验结果填写在XXX来料检验报告，由组长审批，并在交货暂收单上签名确认。IQC组长进行ERP系统录入，打印检验单后与交货暂收单/送货单一起分发到各单位。品保：交货暂收单厂商进料检验单/外包进料检验单仓库：交货暂收单厂商进料检验单/外包进料检验单采购：交货暂收单厂商进料检验单厂商送货单计划：交货暂收单外包进料检验单外包送货单5.3.2 IQC检验判定不合格后，IQC组长将物料异常情况通知采购/计划/SQE，由计划根据订单来确定是否需要MRB。对于严重异常（总不良率5%）/连续三批出现来料不良的物料，IQC组长发出SCAR给到SQE， SQE要求厂商提供正式的8D改善报告。并将改善报告回复IQC组长。5.3.3 不良物料生物管需要MRB的，计划在XXX来料检验报告中标明需求时间，并签核至各会签单位。管理代表裁决后，将报告归还IQC，由IQC组长跟进处理进度。各单位在会签MRB时，主要职责为：A. SQE：MRB会签前将不良信息反馈给供应商品保相关责任人，与供应商确认不良问题，并与供应商品保确认此批物料的处理意见。MRB时，SQE确定相应的处理意见。-必填项B. 采购：MRB会签前将不良信息反馈供应商业务，确认供应商关于此批物料的处理意见。MRB时，采购确定相应的处理意见。-必填项C. 制造工程：MRB时，确认不良品的处理意见。若可以产线挑选使用/返工处理的，应提出相应的制程处理措施。在MRB会签确定是否可以克服使用。-必填项D. 制造：针对产线克服使用的物料，确认是否可以提供相应的人力等问题。 在MRB会签确定相应的处理意见。-必填项5.3.4 对特采物料，IQC直接贴特采贴纸，并注明特采项目。对挑选物料：若供应商挑选，采购协调厂商提供人力，IQC组长安排跟进挑选；若产线安排人力，计划与产线协调提供人力给IQC，IQC组长安排跟进挑选，挑选工时IQC组长报给采购/计划，由采购/计划开出报损单给厂商；若上线挑选的，产线自行安排人力，人力报损直接报给采购/计划，由采购/计划开出报损单给厂商。挑选物料，IQC贴挑选贴纸，并注明挑选项目。5.3.5 IQC检验完成后，仓库将IQC判定的来料进行处理，合格物料作入库；不合格物料作隔离，采购/计划与厂商确认OK后，与供应商/外发商办理退货手续。5.4 复检物料：5.4.1 生产部等部门退正常料回仓时，IQC按正常来料检验进行抽检。生产部/仓库需分供应商分料号按原包装方式包装物料 , 并在最小包装上写清楚正确料号、供应商名称、ROHS标识，否则IQC不予以检验。检验合格贴复检PASS标签。若不合格则贴IQC FAIL标签,对部门退料退回退料部门；5.4.2 生产部退来料不良时，IQC进行检验，确认有贴不良标贴，物料与料号一致，无非来料异常等物料。确认OK后，在退料单上签名确认。若检验有其它原因导致不良的物料，IQC将物料退回生产部。生产部整理后重新开单退料。5.4.3 仓库提出库存物料复检,IQC按正常来料检验进行抽检。检验合格贴复检PASS标签。若不合格则贴IQC FAIL标签,若厂商有交易，且物料未超期，则退厂商，若因物料超期或厂商停止交易，按报废处理。5.5 制程异常反馈：5.5.1生产部在制造中发现物料来料不良超过正常比例，IQC组长收到通知后须第一时间赶到现场，与相关人员确认判定责任归属；若判定为来料问题，则须与相关人员商讨，作出相应临时解决对策(停线、挑选、换货等）。5.5.2 IQC组长判定为来料问题后，须将问题及时反馈给SQE/采购，采购将讯息通知对应厂商，并要求厂商确认处理方式。如厂商对不良有疑问，SQE要与厂商确认问题归属。针对不良SQE要求厂商回复正式分析改善报告并确认改善效果。5.6 紧急放行：若来料为生产紧急所需，无法等待检验结果时，由PMC以联络单形式提出申请，制造中心经理批准后，由计划部通知品保部，品质主管协调实施紧急放行。IQC在紧急放行物料的外包装上贴特采标签，标明紧急放行，同时留取样品进行检验，生产部则可从仓库领取紧急放行的物料直接使用。若最后检验不合格，IQC应立即通知生产部/仓库相关部门，将此批所有紧急放行的物料和已用此物料生产的半成品进行隔离，等待下一步处理。6 .参考文件6.1不合格品控制程序7. 使用表单7.1XXX来料检验报告 7.2交货暂收单 7.3供应商纠正措施報告 8附件 8.1 IQC检验流程8.1 IQC檢驗流程：单位流程 表单物料暂收/送检仓库 物料暫收单IQC检验IQC XXX來料檢验报告IQC组长确认FailPASS物料盖PASS章OKNG 物控计划确认是否MRBNO计划/QE/采购/工程/生产YESMRB评审判退IQC特采/挑选物料貼特采/挑选标貼物料貼IQC FAIL标貼IQC组长 ERP系统维护 厂商进料检验单外包进料检验单单据分发到仓库/采购/生管 送貨单IQC组长