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第1章 塑件成型工艺分析一、塑件（支架）分析1. 塑件模型 2外形尺寸 该塑件壁厚为1.5mm，塑件外形尺寸不大，塑件熔体流程不太大，塑件材料为热塑性塑料，流动性好，适合于注射成型。如图1-1所示 3精度等级 塑件每个尺寸的公差不一样，任务书中已给定部分尺寸公差，未标注公差的尺寸取公差MT5。 4脱模斜度 PC的成型性能良好，成型收缩率较小，参考文献查的选择塑件型芯的脱模斜度凹模和型芯都为405塑件模型如图1-2所示二、热塑性塑料（PC）的注射成型工艺1. 注射成型工艺过程（1）预烘干装入料斗预塑化注射装置准备注射注射保压冷却脱模塑件送下工序（2）清理嵌件、预热；清理模具、涂脱模剂放入嵌件合模注射2 .PC的注射成型工艺参数（1）注射机：螺杆式（2）螺杆转速（r/min）：28（3）预热和干燥：温度（C）110120 时间（ h ） 2.53.5（4）料筒温度（C） 后段 210240 中段 230280 前段 240285（5）喷嘴温度（C） 240250； 喷嘴形式 自锁式（6）模具温度（C） 90110（7）注射压力（MPa） 80130（8）成型时间（ s ） 注射时间 2090 高压时间 05 冷却时间 2090总时间40190（9）后处理 ：红外线灯，鼓风烘箱。 三、PC的性能分析1PC(聚碳酸酯)为优良的工程材料，透光率为87%91%,与PMMA相近；成型收缩率小且均匀，尺寸稳定性良好，可制造高精度产品；冲击韧性良好，接近分权塑料和聚酯玻璃钢，拉伸强度，弯曲强度和压缩强度可与聚酯玻璃钢相媲美，耐热性良好，可在130C下长期使用，电性能优异。2.成型前的准备：（1）性能特点：透光率较高，介电性能好，吸水性小，力学性能好，抗冲击，抗蠕变性突出；（2）成型特点：抗寒性好，熔融温度高，黏性大，成型前需干燥。（3）模具设计的注意事项：尽可能使用直接浇口，减少流动阻力，塑料要干燥，不宜采用金属嵌件，脱模斜度2.(4)使用温度：130C脆化温度为-100C。3.PC的主要技术指标 表1密度g/cm1.20弹性模量MPa2.310比容cm/g0.83弯曲强度MPa113吸水率%（24h）0.15硬度HB11.4M75收缩率%0.50.7体积电阻率.cm4.2e+14熔点C225250击穿电压Kv/mm1722热变形温度C0.46MPa 1321410.185MPa 132138冲击强度kJ/m不断抗拉屈服强度MPa72（2）注射过程：塑料在注射机料筒内进过加热、塑化到达流动状态后，有模具的浇注系统进入模具的型腔成型，其过程可分为充摸、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。（3）塑件的后处理（退火）：退货处理的方法为红外线、烘箱、处理温度为70C，处理时间为2h4h.2 .PC的注射成型工艺参数（1）注射机：螺杆式（2）螺杆转速（r/min）：28（3）预热和干燥：温度（C）110120 时间（ h ） 2.53.5（4）料筒温度（C） 后段 210240 中段 230280 前段 240285（5）喷嘴温度（C） 240250； 喷嘴形式 自锁式（6）模具温度（C） 90110（7）注射压力（MPa） 80130（8）成型时间（ s ） 注射时间 2090 高压时间 05 冷却时间 2090总时间40190（9）后处理 ：红外线灯，鼓风烘第2章 拟定模具结构形式 1分型面的选择分型面即打开模具取出塑件或取出浇注系统凝料的面，分型面的位置影响着成型零部件的结构形状，型腔的排气情况也与分型面的开设密切相关。 分型面的选择应注意以下几点： 不影响塑件外观，尤其是对外观有明确要求的制品； 有利于保证塑件的精度要求； 有利于模具加工，特别是型腔的加工； 有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计； 便于制件的脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。2.分型面位置的确定通过对塑件结构形式的分析，分型面应选在端盖截面积最大且利于开模取出塑件的顶面，其位置如图1-3所示：3确定型腔数量及排列方式一般来说，精度要求高的小型塑件和中大型塑件优先采用一模四腔的结构，对于精度要求不高的小型塑件（没有配合精度要求），形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大为提高。由以上分析初步拟定采用一模四腔二、模具结构形式的确定1.多型腔单分型面模具：塑件外观质量要求不高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用此结构。 2.多型腔多分型面模具：塑件外观质量要求高，尺寸精度要求一般的小型塑件，可采用此结构。该塑件外观质量要求较高，并可以看出：分型面的位置、塑件推出机构的痕迹、浇口为一般潜伏式浇口。可初步拟定此塑件为一个主分型面以及两个侧抽芯机构。型腔的布置形式如图1-4所示第3章 注塑机型号的确定注射机规格的确定主要是根据塑件的大小及型腔的数目和排列方式，在确定模具结构型式及初步估算外形尺寸的前提下，设计人员应对模具所需的注射量、锁模力、注射压力、拉杆间距、最大、最小模具厚度、推出型式、推出位置、推出行程、开模距离等进行计算。根据这些参数选择一台和模具相匹配的注塑机，倘若用户已提供了注射机的型号和规格，设计人员必须对其进行校核，若不能满足要求，则必须自己调整或与用户取得商量调整。（1）注射量的计算通过Pro/E建模分析得塑件质量属性如图所示：塑件体积：V塑=1.1847 cm塑件质量：m塑=1.421克式中，密度可根据参考文献查的1.2 g/cm。3.浇注系统凝料体积的初步估算由于浇注系统的凝料在设计之前不能确定准确的数值，但是可以根据经验按照塑件体积的0.2倍-1倍来估算。由于本次设计采用的六道简单并且较短，因此浇注系统的宁聊按塑件体积的0.3倍来估算，故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积为： V总=1.3nV塑=1.341.1847=5.1724 cm(1) 选择注射机根据以上计算得出在一次注射过程中注入模具型腔的塑件总体积V总=5.1724cm，由参考文献得V公=6.4655 cm。根据以上的计算，初步选择公称注射量为30，注射机型号为XS-Z-30卧式注射机。，其主要技术参数见表3-1所示： 表3-1 注射机主要技术参数螺干直径（mm）28最大注射面积（cm）90注射容量（cm）30g注射行程（mm）130注射压力（MPa）119MPa注射方式柱塞式+0.10注射时间/s0.7塑化能力（g/s）4合模力/N2.5105最大成型面积/ cm90最大模具厚度/mm180最小模具厚度/mm60拉杆空间/mm235模板尺寸/mm250280定位孔直径/mm63.5合模方式液压-机械喷嘴孔直径/mm4喷嘴球直径/mm12电动机功率/kw5.5锁模力/kN250（4）注射机的相关参数的校核1注射压力校核 查阅参考资料可知，PC的注射压力在80MPa左右，这里取80MPa，该注射机的公称注射压力P公=119MPa注射安全系数k1=1.25-1.4，这里取1.3，则：k1p=1.380=104119MPa,所以，注射机注射压力合格。2锁模力校核塑件在分型面上的投影面积：A塑=2113+24+87.2-1.51.5=336.35mm2浇注系统在分型面上的投影面积A浇，即浇道（包括浇口）在分型面上的投影面积A浇数值，可以按照多型腔模具的统计分析来确定。A浇是每个塑件在分型面上的投影面积A浇的0.2倍-0.5倍。由于本设计的流道较简单，分流道相对较短，因此流道凝料投影面积可以适当取小些。这里取A浇=0.2 A塑。塑件和浇注系统在分型面上总的投影面积，则A总=n（A塑+A浇）=41.2 A塑=4.8336.35=1614.24mm2模具型腔内的胀型力F胀，则F胀= A总P模=1614.2411930%=57628.368N式中，P模是型腔的平均计算压力值。P模是模具型腔内的压力，通常取注射压力的20%-40%，大致乏味为24MPa-48MPa。对粘性较大的精度较高的塑料制品应取较大值。PC取P模=36MPa。查阅参考文献可知该注射机的公称锁模力F锁=250KN，锁模力安全系数为k2=1.1-1.2这里k2=1.2，则取k2 F胀=1.2 F胀=1.257628.368=69154.0416NF锁,所以注射机锁模力满足要求。1.型腔数量的校核 （1）由注射机料筒塑化速率校核型腔数量n： 上式右边=10.64 （符和要求） 式中K注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8 M注射机的额定塑化量（g/h或cm/h） T成型周期 M2浇注系统所需塑料质量和体积（g或cm） M1单个塑件的质量和体积（g或cm） （2）按注射机的最大注射量校核型腔数量n： 上式右边=13.54（符合要求） 式中 Mn注射机允许的最大注射量（g或cm） ( 3 )按注射机的额定锁模力校核型腔数量n： 上式右边=6.24 （符合要求） 式中F注射机的额定锁模力（N） A1单个塑件在模具分型面上的投影面积（mm） A2浇注系统在模具分型面上的投影面积（mm） p塑料熔体对型腔的成型压力（MPa）一般是注射压力的80%取一模四腔，满足条件。第4章 浇注系统形式和浇口的设计浇注系统是塑料熔体从注射机喷嘴射出后达到型腔之前在模具内流经的通道。它分为普通流道浇注系统和无流道凝料（热流道）浇注系统。该模具采用普通流道浇注系统，其包括：主流道、分流道、冷料穴、浇口。一、浇注系统设计原则 1.重点考虑型腔布局。 2.热量及压力损失要小，为此浇注系统流程应尽可能短，截面尺寸应尽可能大，弯折尽量少，表面粗糙度要低。 3.均衡进料，即分流道尽可能采用平衡式布置。 4.塑料耗量要少，满足各型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量小，以减少塑料耗量。 5.消除冷料，浇注系统应能收集温度较低的“冷料”。 6.排气良好。 7.防止塑件出现缺陷，避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔、缩孔、残余应力。 8.保证塑件外观质量。9.较高的生产效率。10.塑料熔体流动特性（充分利用热塑性塑料熔体的假塑性行为）。1主流道的设计主流道通常位于模具中心塑料熔体的入口处，它将注射机喷嘴注射出的熔体导入分流道或型腔中。主流道的形状为圆锥形，以便熔体的流动和开模时主流道宁聊的顺利拔出。主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模时间。另外，由于主流道与高温塑料熔体即注射机喷嘴反复接触，因此设计中常设计成可拆卸更换的交口套。1） 主流道的尺寸（1） 主流道的长度 一般有模具结构确定，对于小型模具L应尽量小于60mm，本次设计中初取50mm进行计算。（2） 主流道小端直径 d=注射机喷嘴尺寸+（0.5-1）mm=4.5mm。（3） 主流道大端直径 D=d+2L主tan（/2）=8mm。（4） 主流道球面半径 SR=注射机喷嘴球头半径+（1-2）mm=14mm（5） 球面的配合高度 h=（1/3-2/5）SR 取h=5mm（6） 主流道的圆锥角 通常=2.-4 (7) 主流道大端呈圆角 一般r=1-3mm，取r=1.5mm，以减小料流转向过渡时的阻力。2） 主流道的凝料体积V主=L主(R2主+r2主+R主r主)/3=50（42+2.252+42.25）2.14/3=1573.3mm23） 主流道当量半径 Rn=3.125mm4） 校核主流道的剪切速率上面分别求出了塑件的体积，主流道的体积，分流道的体积以及主流道的当量半径，这样就可以校核主流道熔体的剪切速率。（1） 计算主流道的体积流量q主=12.688cm3(2) 计算主流道的剪切速率 主=5103s-1其结构具体如图5-1所示：4）主流道浇口套的形式主流道车套为标准件可选购， 主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理，一般采用碳素工具钢，如：T8A、T10A等，热处理硬度为5357HRC。主流道衬套和定位圈设计成整体式，用于小型模具，中大型模具设计成分体式。其定位圈的结构尺寸如图5-2所示。2分流道的设计1）分流道的布置形式为了尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减少分流道容积和压力平衡，为了简化模具结构和均衡进料采用平衡式结构，如图5-3所示：2）分流道长度的确定：根据四个型腔的结构设计，分流道的长度适中，一级分流道L1取60mm ,二级分流道L2=30mm,冷料穴的长度L冷=7.5mm，L总=（60+7.5+15）2=165mm如图5-4所示：3）分流道的横截面确定分流道最理想的设计就是把流动树脂在流道中的压降降到最小，在多种常见截面当中，圆形截面的压降是最小的。但由于圆形的分流道必须在上下模板上都加工出半圆槽，工艺性不好，故此设计中采用工艺性更为合理而压降也比较小且塑料熔体的热量散失流动阻力均不大的U形截面或梯形截面。该模具采用梯形分流道。1.分流道的形状及尺寸为了便于加工及凝料脱模，分流道大多设置在分型面上，分流道截面形状一般为圆形、梯形、U形、半圆形及矩形等。（1）工程设计中常采用梯形截面加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失、流动阻力均不大，一般采用下面的经验公式可确定其截面尺寸： 式中 B梯形大底边的宽度（mm） m塑件的重量（g） L分流道的长度（mm） H梯形的高度（mm）注意：上式的适用范围：即塑件厚度在3.2mm以下，重量小于200g，且计算结果在3.29.5mm范围内才合理。 由于 =2.4mm（故不在适用范围）（2）由参考书2表2491（分流道截面形状及尺寸）及图373（分流道截面形状与流动理论长度的关系）取得 B=6（mm） =4（mm）梯形斜角通常取510，此处取8底部圆角r=13（mm），取r=1（mm）由于塑件壁厚在3mm-4mm之间，按参考书1的经验曲线查得D=3.45在根据单项分流道的长度30mm，由参考书1图2-5查得修正系数fL=0.75，则分流到直径经修正后为 D=DfL=4mm设下底宽度为b，梯形面积应满足如下关系式。（B+b）/2H=/4D2代值计算得b=4其截面形状及尺寸如图5-5下：2） 凝料体积（1） 分流道的长度 L分=165mm（2） 分流道横截面积 A分=（6+4）/24=20mm2（3） 凝料体积 V分=L分A分=16520=3300mm3 =3.3cm33） 校核剪切速率（1） 确定注射时间，查参考书表2-3，可取t=0.86。（2） 计算单边分流道体积流量 q分 = = =4.60cm3（3） 由参考书可得剪切速率 分=3.34.60/(3.142310-3)=0.7210-3 该分流道的剪切速率处于浇口主流道与分流道的最佳剪切速率在51025103s-1之间，所以，分流道内熔体的剪切速率合格。4） 分流道的表面粗糙度和脱模斜度 分流道的表面粗糙度由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因此分流道的内表面粗糙度Ra并不要求很低，一般取0.631.6m，这样表面稍不光滑，有助于增大塑料熔体的外层流动阻力。避免熔流表面滑移，使中心层具有较高的剪切速率。另外其脱模斜度一般在510之间，通过上述计算脱模斜度为8，脱模斜度足够。 3.浇口的设计1）该塑件要求较高，塑件质量较小，不允许有裂纹和变性缺陷，表面质量要求较高，采用一模四腔注射，为便于调整充模时的剪切速率和封闭时间，因此采用潜伏式浇口 潜伏式浇口的主要作用：（1） 型腔充满后，熔体在浇口处首先凝结，防止其倒流；（2） 易于切除浇口尾料；（3） 对于多型腔模具，用以控制熔接痕的位置。浇口截面积通常为分流道截面积的0.070.09倍，浇口截面积形状多为矩形和圆形两种，浇口长度约为0.71.3mm左右。浇口具体尺寸一般根据经验确定，取其下限值，然后在试模时逐步修正。2）浇口的类型及确定对于该模具，是中小型塑件的多型腔模具，依据塑料件形状和精度要求，该塑料件采用潜伏式内浇口进浇最宜。3）潜伏式浇口的尺寸：（1） 浇口长度在0.71.3mm，取浇口长度l=1mm（2） 浇口到分流道的距离为L，L=23mm，取L=2mm。（3） 浇口与脱模方向的夹角=2545。（4） 浇口的倾角 =1525，取=20（5） 浇口的横截面积d=0.32，浇口截面积通常为分流道截面积的0.070.09倍，d取0.4mm（6） 推杆到塑件端面的距离L1保持最小值5） 浇口的剪切速率的校核根据经验公式，潜伏式浇口104(0.1336 11.54/2.1105/0.025)1/3=6.2 侧壁的厚度s取10mm。 5.4.2 型腔底板的厚度式中；模具材料的弹性模量（），碳钢为； 由板短边与长边边长之比决定的系数，可查表得0.0226型腔压力，一般取2530，取35底板短边的长度，（mm）刚度条件，即允许变形量（mm），可查表得0.025满足刚度条件1. 根部分距整体型腔边沿的距离校核（实际为6.2mm）（1）按强度校核 由公式 =1.10mm6.2mm （符合要求） 式中 r凹模内半径（mm），约为4mm p型腔压力，一般为36MPa 弯曲许用应力（MPa），具体值为 785（MPa） （2）按刚度校核 由公式 =0.985mm （符合要求）式中 r凹模内半径（mm），约为4mm泊松比，常取0.250.3 允许变形量（mm），按塑料性质选取，一般不超过塑料的溢边值，为0.0250.04mm p型腔压力，一般为2545MPa E弹性模量，钢取5.5动模垫板厚度的计算。动模垫板和所选模架的两个垫块之间的跨度有关，根据前面的型腔布置，模架应选在200mm200mm这个范围之内，查表参考书7-4垫块之间的跨度大约为L=W-2W2=200-238mm=134mm。那么根据型腔布置及型芯对动模垫板的压力就可以计算得到动模垫板的厚度，即T=0.54L(）1/3=0.54134(36336.354/(2.110520017.67)1/3=61.43mm式中p式磨具刚度计算许用变形量。根据注射量品种差本届参考文献表4-20得p=25i2=25（0.451341/5+0.001134）=17.67mmL是两个垫块之间的距离，约134mm；L1是动模垫板的长度，取200mm；A是4个型芯道动模垫板的投影面积。单件型芯所受压力的面积为 A1=/4 D2=336.36mm2四型芯的面积 A=4A1=1345.4mm2第6章脱模推出机构的设计一、脱模推出机构的设计原则制件推出（顶出）是注射成型过程中的最后一个环节，推出质量的好坏将最后决定制品的质量，因此，制品的推出是不可忽视的。在设计推出脱模机构时应遵循下列原则：1.推出机构应尽量设置在动模一侧 2.保证塑件不因推出而变形损坏 3.机构简单动作可靠 4.良好的塑件外观 5.合模时的准确复位 6.突出结构与注塑机的机构及附属的制品取除经济够如机械手的动作要匹配。二、制品推出的基本方式本套模具的推出机构形式较为复杂，全部采用推杆推出。三、塑件的推出机构 1.采用带肩推杆，每个塑件由3根推杆，共为12个；潜伏式浇注系统分流道设置两个推杆，共为4个，一共为16个。 2.推杆应设在脱模阻力大的地方；3.推杆应均匀布置； 4.推杆应设在塑件强度、刚度较大处； 5.该推杆的形式（阶梯形推杆）； 6.推杆直径与模板上的推杆孔采用H8/f7或H8/f8的间隙配合； 7.通常推杆装入模具后，其端面应与型腔底面平齐，或高出型腔底面0.050.10mm； 8.推杆与推杆固定板，通常采用单边0.5mm的间隙（由于该套模具各塑件的2根推杆分布比较紧凑，故采用单边0.25mm的间隙），这样可以降低加工要求，又能在多推杆的情况下，不因由于各板上的推杆孔加工误差引起的轴线不一致而发生卡死现象； 9.推杆的材料常用T8、T10碳素工具钢，热处理要求硬度HRC50，工作端配合部分的表面粗糙度为Ra0.8。四脱模力的计算（1）主型芯的脱模力 dk=15.5mm dk/t=15.5/15=1020 被视为厚壁。为厚壁矩形盒类塑件。 FC= =196.77N fC塑料与钢材之间的摩擦因数，为0.1S塑料成型平均收缩率，为1.5% t塑件的平均厚度，约为1.25mm L塑件包容型芯的长度，分别为26mm、13.5mm 塑料的泊松比，PA66为0.250.3，取0.3 脱模斜度，为20 f塑料与钢材之间的摩擦因数，为0.1 R型芯大小端的平均直径，分别为R1=（7+10）/2=8.5mm R2=（5+11）/2=8mm B塑件再与开模方向垂直的平面上的投影面积（cm2），当塑件底部有通孔时，10B项为零 K1由f和决定的无因次数，可由下式计算： 1 K2由（=R/t）和决定的无因次数，可由下式计E 塑料的拉伸弹性模量（MPa）t塑件的壁厚（mm）L被包型芯长度（mm） 脱模斜度（） Ae塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积（mm2）（2） 3, 3.5小型芯的脱模力，因=r/t=1.5/1.5=120,所以也是厚壁圆筒的受力状态，根据公式对3小型芯的脱模力 =46.27N对3.5小型芯的脱模力 =48.48N（3） 侧抽芯1的脱模力 因=r/t=8/1.5=5.320,所以也是厚壁圆筒的受力状态，根据公式 =110.8N（4） 侧抽芯2的脱模力 因=r/t=4/1.5=2.720,所以也是厚壁圆筒的受力状态，根据公式 =55.4N（5） 总的脱模力 Q总=96.77+26.27+28.4.8+50.05+35 =457.65N2推出方式的确定采用推杆推出，由于塑件比较小，推杆的横截面积也应设计的比较小，因此为了保证推杆的刚度，采用带肩推杆。（1）推出面积 设1.5mm的D,3mm的D1，6mm的D2，一共有16根。A杆=/4d1216=14.13mm2 推杆推出浇注系统4根A杆=/4d124=4.76mm2总面积A=18.89mm2（2）=F/A=230.82/18.89=24.2MPa推杆长度取100mm。 满足应力要求（4） 推杆表示如图7-1所示（5）复位机构的确定本设计采用的是复位杆回程。复位杆结构如图7-2所示：第8章 侧向分型与抽芯机构设计（1）侧向分型与抽芯机构类型的确定当塑件的侧凹较浅，所需的抽芯距不大，但侧凹的成型面积较大，因而需较大抽芯力时，可采用斜滑块机构进行侧向分型与抽芯。该套模具采用机动侧抽机构，其驱动方式为斜导柱。斜导柱抽芯机构是最常用的一种侧抽芯机构，它具有结构简单、制造方便、安全可靠等特点。其斜滑块通常由楔紧块锁紧，根据楔紧块的结构形式及安装方式不同可获得不同的楔紧力。并可获得较大的抽芯距。在本次设计中，斜导柱侧向抽芯和分型机构利用斜导柱把动、定模分开时的开模力传递给侧型芯，使之产生侧向运动，先行脱出塑件，然后再由推杆将塑件推出。为了开模时，斜滑块顺利地留在动模部分，需在定模固定板上装4个对称布置的弹簧顶销。 （1）顶销为圆头销：材料35钢、热处理4348HRC （2）弹簧的规格及尺寸：圆柱螺旋压缩弹簧：材料65Mn、型号为1.612247类 此弹簧受变负荷作用，次数在106次以上，最大工作负荷为103.55N。一侧抽芯抽芯力计算：（1） 只计算抽芯力大的一侧 =110.8N 因=r/t=8/1.5=5.320,故属厚壁。 侧抽力为F=5FC=110.85=554N(2)抽芯距计算 S抽=8+3=11mm式中 S抽-抽芯距h-塑件侧孔深度或凸台高度（mm），该塑件侧孔深度约为8mm。K-安全距离（2mm3mm）,此处取3mm。(3)斜导柱弯曲力计算：该模具侧型芯的抽拔方向与开模方向垂直，滑块的受力如图8-1所示=839.974N式中 N-斜导柱所受的弯曲力（N） Q-抽拔阻力 f-刚才之间的摩擦因数，一般取f=0.15； -摩擦角，=arctanf=arctan0.15=8.（4）斜导柱横截面积尺寸确定斜导柱常用截面形状有圆形和矩形两种。圆形制造方便，装配容易，应用广泛。本设计采用圆形截面，其直径为：=13.96mm=14mm式中-许用弯曲应力（MPa），对于碳钢=137.2MPa；L4-斜导柱有效长度（L4=mm）N-斜导柱所承受的最大弯曲力（N）,为839.974N根据表7-10选得标准斜导柱尺寸d=16mm，公差（n6），斜导柱台阶孔D1=30mm。（5）斜导柱长度及开模行程计算： L=L1+L2+L+L3+L4=（815） =（815） =88.8mm 式中 L-斜导柱总长度（mm）S-抽芯距，为8mmh-斜导柱在固定板中的长度（mm）d-斜导柱直径（mm），为16mm-斜导柱倾斜角，为15根据表7-10，取斜导柱长度为90mm由于抽拔方向与开模方向垂直，完成抽芯距所需最小开模行程（mm）为： H=Scot=8 cot15=29.8mm(6)斜导柱与滑块斜孔的配合为保证在开模瞬间有一很小空程，是塑件在活动型芯为抽出之前从型腔内或型芯上获得松动，并