汽车冲压件模具验收CHECKLIST.doc

汽车冲压件模具验收CHECKLIST (转载 1/2)2010-10-13 10:18:26|分类： 默认分类 |标签： |字号大中小订阅 编号功能检查项目检查方式及要求常规1产品如图示（对称）2工艺图的内容全部完成工艺提供3.1基准点尺寸 - 平面图3.2基准点尺寸 - 剖面图4模架尺寸符合压机图对于选定的主辅生产线，模架的安装性与压机匹配5活动部分的行程工作行程符合图纸要求6弹簧符合行程测算弹簧行程，选择合适弹簧；对于使用氮气缸，要求能够提供使用依据及使用时的压力值7氮气弹簧的固定检查氮气弹簧与安装面和顶料面是否垂直，误差小于1.5度，用直角尺和塞尺对每个弹簧进行检查，根据情况选用合适的安装方式，对于不合适的安装方式，坚决纠正，每个氮气弹簧必须标注实际压力值，请进行抽查。8部品的加工性尽量选用标准件，以便于损坏后加工更换9磨损件的装配性易损件安装拆换必须方便10易被损坏的部件用钢板保护模具周边露在外表部分易损件用保护罩挡，并刷红漆标示11无尖锐部件模具周边及其部件（特殊要求除外）必须全部倒角和R角12铸件之外的材料各部件必须有明显的材料牌号，零件编号及热处理硬度标示13材料表检查图纸的目录，每个部件均要有材料标示14氮气弹簧和普通弹簧不混用禁止将氮气弹簧与其它形式的弹簧混用在同一顶料和压料部件上15镶块的重量应在部件上标明重量、硬度、编号16确认标准件根据工艺设计要求，按图纸标准检验17预压弹簧的润滑中间螺栓要有黄油润滑18非标件的详图所有非标件要求提供图纸，并检查非标件与图纸的符合性19.1三销孔 - 上下型至少有三个加工基准孔（即三销孔），检查三个加工基准孔与设计是否一致，注意孔的精度情况，孔径内不能有油漆，检查三销孔的孔径是否标准，并标注坐标尺寸。19.2三销孔 - 凸模19.3三销孔 - 压料板19.4三销孔 - 活动铸件2整形区域无孔在整形工作面上无铸造沙眼及其它缺陷孔21到底标记和产品标记的位置及有效G2线上的模具至少两个到底标记，位置要合理，不应在零件的表面和圆弧变形处，有效（标记0.2）。高出凹模型面约0.2mm，零件上的压印痕迹必须是圆周的4/5以上。22计算力量23工作部件的行程关系图24填充型面的斜锲先于压料板运动检查斜锲各个压料板是否正常合理，测导向及压料板间隙在0.020.05mm之间灵活回位，如果有3个以上滑动导向板，注意检查各导向板上下是否能够正常接触（用塞尺和红丹进行检察）25如果部件不平衡，设置反侧为了保持平衡，增设反侧装置，检查反侧装置的间隙（正常工作情况反侧之间无间隙）在压机下的安装30模具闭合高度按设计要求模具闭合高度为1240误差01mm，平面度要求每米0.1mm误差31闭合模具进入压机的高度模具高度不能超过侧门高度，根据压机参数设定32闭合模具进入压机尺寸33下模尺寸34上模尺寸35上/下模板的倒角36.1模具的中心定位-键及销查看设计图纸，核对工艺标准，工艺商提供设计标准36.2位置36.3尺寸36.4周边环境：倒角5 x 537翻转上模时铸件的空开（工作台上的键）考虑维修方便，上下模的+定位销都要开通38.1自动夹紧-数目需附图38.2位置38.3尺寸38.4环境39.1上模手动夹紧-数目见图39.2位置39.3尺寸39.4环境40.1下模手动夹紧-数目见图40.2位置40.3尺寸40.4环境41设备：上模垫板上模垫板为专用垫板送料50送料方向和高度满足图纸要求，上模开至下死点时不小于G1,G2线=800mm,G3线=500 mm且有方向标示51制件的中心正确零件定位准确52制件在凸模上的定位良好零件定位准确，前后，左右不能有大的窜动，有形状的零件需和凸模贴合好53部件活动或固定时制件的通过（斜锲）动态检查零件取出不能与活动部位干涉54铸件空开机械手的空间与自动化不干涉55制件的投放定位的稳定性制件的取出60.1抬起制件-水平或倾斜保证托料稳定性60.2有效行程高于凹模定位，取件不干涉60.3功能托板料，运动过程不干涉模具61在行程中托架不脱开铸件检查顶斜托架在行程高位时托板底部不能出铸件，或定位杆不能出铸件。下降时无障碍复位，托板与气缸连接要牢固，不易松动，便于安装和拆卸62制件在托架上的稳定性至少有三个支撑点，分布均匀，每次提升零件应该在同一时间达到高位，托架与零件形状基本一致63外部提升机构的保护要注意调节的方便性，保护罩要有足够的强度，表面红色油漆64制件的出入自动化与模具互不干涉65托架的固定举升杆上螺钉紧固，止动销安装66取件机构的位置，铸件的空开与自动化不干涉67上模压住提升装置68取件无困难模拟试验或现场验证，是否卡料和阻挡物69托料架的润滑滑动摩擦部位确保合理润滑70托料架的行程上控制托料架的行程高于行腔面，便于取料71托料架的行程下控制托料架的底部低于行腔面，防止压环上模和下模75底板材料在铸件上有明显标记，材料型号，无明显铸造缺陷76铸件壁厚77铸出孔：流水模腔内修理所用流水过孔78加工/运输用的起重孔重心对称均匀分布，便于起重79气管过孔铸造预留管线通过孔，左右、前后必须贯通，最小孔径28mm80修边冲模孔的导柱保持模具稳定性，修边冲模孔必须要有导柱，保持精度，检查导柱是否符合E24标准。81导套内的导向长度根据模具大小不能小于50100mm82四个氮气缸或聚酰氨弹簧存放限制器位置布置合理，考虑现场工作不发生干涉，有存放压机安全拴位置。83侧销的保护挡板和螺钉布置是否合理，便于安装和拆卸84初始上下底板导向（最小30）上模在接触板料时，上下模导板咬合量要=30mm，将压机停在合适的位置进行测量。85存放时上下底板导向（最小50）模具在存放时上下导板咬合量不低于=50mm86上下底板导向间隙0.080.12用塞尺测量或涂抹色油观看接触面，间隙在0.080.12之间检查对应导板之间是否平衡，导板无划伤，无局部接触。87导板无划伤用蓝油检查间隙是否均匀无划伤88起重孔无镶套机械加工起重孔89起重孔无导角上模/下模起重孔无导角90快速夹紧的确认位置及中心尺寸是否合理，按E24标准进行测量凸模95材料将材料标牌标注于本体上，确认材料与设计要求一致，无大的铸造缺陷96壁厚相关高/宽见副页97.1起重-起重孔，螺纹孔根据部件的大小，设定4个起重孔，大于240mm的镶块要有2个M10以上的起重孔97.2平衡重心对称均匀分布，便于起重97.3环境起吊方便，保证平稳98固定固定装置布局合理，紧固牢靠99柱销一个凸模保证两个柱销，用拔销器检查拔销的松紧度100凸模两侧面定位-3个键固定安装键在垂直方向保证至少3个键101全部或部分制件型面加工根据情况而定102.1修边刃口面-高度刃口上下咬合面应有810mm102.2垂直度用直尺检查刃口是否垂直，刃口的宽度812mm103镶块的固定及尺寸根据镶块的大小合理布置固定装置，镶块底部与底板的接触均匀接触面80%104修边轮廓面无损坏修边轮廓面无拉毛，无裂痕等缺陷105补焊部位的外观用探伤剂检查是否有裂纹和气孔，在任意100mm长的刃口范围允许3条不明显的垂直裂纹，不允许有与刃口平行的横向裂纹。106孔的冲裁间隙根据板料厚度而定，一般冲孔光亮带占板厚的50%以上，无明显毛刺，检查压料板与相应冲孔凸模的孔径，压料板与凸模的间隙为0.30.5mm。107.1翻边的退料器-数目根据形状退料力的作用而定107.2行程高度是否合理107.3功能良好上下灵活/无拉毛下顶出器115材料将材料标牌标注于本体上，确认材料与设计要求一致，无大的铸造缺陷116铸件壁厚见副页117行程：先于镶块接触制件形状与制件贴合高度是否达到要求118各类型弹簧的布置位置是否合理均匀，弹簧和氮气缸要有计算选用依据119考虑支撑弹簧的面做成窝座（强于凸模）便于装卸上下同心，弹簧安装之后必须垂直于安装面，高度一致，窝座或凸台的平面必须大于弹簧的直径120.1导向-铜、钢或铸件、聚酰胺有侧向力的用铜、钢和铸铁件导板，预导向的用聚酰胺导板120.2位置和长度（导板接触长度）自由状态下，上下模导板咬合量要=30mm，测量咬合量=30mm120.3间隙用塞尺测量或涂抹色油观看接触面，间隙在0.10.2之间检查对应导板之间是否平衡120.4无损坏121.1限位-侧销直径（氮气缸的力量）根据模具大小而定，最小直径32mm121.2侧销的环境与孔配合合理外露部分刷红漆121.3橡皮保护侧销缓冲块预侧销松紧度是否合适121.4侧销锁紧螺钉锁板与槽位是否安装合理121.5侧面的锁板锁板厚度与侧销尺寸配合合理，锁板厚度6mm122模具打开时，轮廓不允许脱开镶块123底面接触124.1起重-起重孔，螺纹孔根据重量合理选择起重孔，螺纹孔124.2平衡布局合理，重心对称均匀分布124.3环境起吊方便，保证平稳125薄弱环节，预见将来镶块的支持（支持）增加侧向装置126固定用螺纹孔螺钉必须用国标12.9级的螺钉，螺钉都要有防滑垫圈，注意检查螺钉的松紧度127通气孔，减轻孔，加工固定用孔不能在成型面上和凸台R部位128研合率良好研合率保证7080%129上型面接触面小于下型面接触面保证工艺要求130铸件和镶块的间隙顶出器和镶块的间隙保证0.50.6mm131轮廓无破损无缺陷和拉毛132翻孔的退出顶出顺利，间隙合理上压料板140材料将材料标牌标注于本体上，确认材料与设计要求一致，无大的铸造缺陷141铸件厚度见附图142行程，先于镶块接触制件在镶块接触前，压住制件，研合率大于70%以上143各类型弹簧的布置要有安装窝座，上下同心，安装之后必须垂直。144考虑支撑弹簧的面做成窝座（强于凸模）便于装卸上下同心，弹簧安装之后必须垂直于安装面，高度一致，窝座或凸台的平面必须大于弹簧的直径145.1导向-铜、钢或铸件、聚酰胺有侧向力的用铜、钢和铸铁件导板，预导向的用聚酰胺导板145.2位置和长度（导板接触长度）上下模导板咬合量要=30mm，测量咬合量=30mm145.3间隙用塞尺测量和涂抹蓝油检查接触面，间隙0.10.2MM，检查对应导板之间是否平衡145.4无损坏用蓝油检查间隙是否均匀无146.1限位-侧销直径（氮气缸的力量）根据模具大小而定，最小直径32mm146.2侧销的环境与孔配合合理外露部分刷红漆146.3橡皮保护侧销缓冲块预侧销松紧度是否合适146.4侧销锁紧螺钉锁板与槽位是否安装合理146.5侧面的锁板锁板厚度与侧销尺寸配合合理，锁板厚度6mm147模具打开时，轮廓不允许脱开镶块148底面（整形及翻边时）149.1起重-起重孔，螺纹孔根据重量合理选择起重孔，螺纹孔149.2平衡布局合理，重心对称均匀分布149.3环境起吊方便，保证平稳150薄弱环节，预见将来镶块的支持（支持）151固定用螺纹孔螺钉必须用国标12.9级的螺钉，螺钉都要有防滑垫圈，注意检查螺钉的松紧度152通气孔，减轻孔，加工固定用孔不能在成型面上和凸台R部位153研合率良好研合率保证7080%154上型面接触面小于下型面接触面保证工艺要求155铸件和镶块的间隙压料板和镶块的间隙保证0.30.5mm156轮廓无破损无缺陷和拉毛157翻孔的退出顶出顺利，间隙合理凸模和形状 165材料在部件上需做明显标识（将材料牌号及硬度打印在部件上）166热处理检查任意三个镶块，用硬度计测量，要求硬度达到工艺要求5862HRC167固定螺钉必须用国标12.9级的螺钉，螺钉都要有防滑垫圈，注意检查螺钉的松紧度168柱销检查销钉及螺钉布置的合理性，用拔销器检查拔销的松紧度170起重所有凸模本体都要有M12及以上的起重孔，重量大于300KG以上的凸模本体必须用4个大于M16的起重孔，起重孔布局尽量与凸模重心对称均匀分布，以便于起吊171取出保证拆卸方便172垂直度垂直度必须符合工艺要求，用直角尺检验刃口是否垂直173窝座面的平整保证平面度符合要求，无台阶174镶块支撑面的确认禁止加偏垫，垫片双面磨平保证厚度在5mm以上硬度35HRC以上175镶块的接合面垂直于轮廓（大于20度）轮廓曲线与修边接刀垂直度，检查镶块底部与底板的接触面是否均匀，接触面大于80%176镶块的接合面间隙小于0.05177底板上午垫片，除了整形和冲孔178修边间隙的确认，分析制件和废料根据零件和废料的光亮带确定间隙是否合理，以50%为佳179咬合量（修边模的波浪）上下咬合量最低应保持有58毫米180修边刃口完好根据零件和废料的光亮带确定间隙是否合理，刃口高度=8mm181每次冲压冲头的退料和废料的排除冲孔深度810mm ，正常情况下孔内不许存废料182整形部件的研合面好零件与整形凸凹模研合率在70%80%183翻边工作部凸模及凹模的圆角确认根据工艺调试确定R角废料刀190材料将材料标牌标注于本体上，确认材料与设计要求一致，无大的铸造缺陷191废料刀的设置废料刀合理布局，横向不大于700mm,纵向不大于400mm192构造-高度，底面，轮廓和垂直度废料刀底面研合率大于70%以上，高度符合设计要求，保证上下刃口垂直度，注意检查底部的平度，接触均匀接触面大于80%193废料刀的咬合量咬合810mm194废料刀长于拉延件1020mm左右，便于废料切断和调整195废料刀贴于凸模废料刀贴于凸模，间隙小于0.02mm196废料滑板盖住压机台面按工艺要求，滑板的长度超过下模底板的必须折叠197废料的排出废料下滑合理流畅200.1废料尺寸-AV 前废料尺寸不大于700mm200.2废料尺寸-AR 后200.3废料尺寸-侧废料尺寸不大于400mm201通道大于废料的最大尺寸下落方向废料宽度小于通道/废料对角线尺寸小于高度/必要时加废料挡板202废料滑板的角度高于压板螺钉滑料板角度大于25度，小角度设计时采用表面凸点式滑板203固定不影响下滑204废料滑板盖住压机台面可以折叠，灵活不影响排料205没有废料留滞206修边轮廓下铸件躲开缩进修边刃口约35mm标准凹模和凸模固定板210配合直径尺寸的确认，冲孔尺寸凹模和凹模窝座配合公差保证H7，冲孔尺寸符合工艺要求211方向的确认符合E24标准，确定防转，供应商提供图纸和明细表212固定的确认213高度凹模高度和直径应符合E24标准，供应商提供图纸和明细表214修边间隙根据切断面光亮带而定，光亮带占料厚50%以上215队称模具使用同样的凹模使用相同的标准件216废料改变方向根据下滑情况，考虑改变方向标准冲头和冲头固定板尽量选用带有退料顶针的冲头220固定直径的确认符合E24标准，确定防转，供应商提供图纸和明细表221长度的确认符合E24标准，确定防转，供应商提供图纸和明细表222方向的确认符合E24标准，确定防转和固定方式，供应商提供图纸和明细表223咬合冲头与固定座咬合量为25mm224冲头的中心正确符合设计要求225对称模具使用同样的冲头使用相同的标准件226聚氨酯退料块无加工，可进入配合好，必须是一次成型的退料橡胶，无加工痕迹，高于冲头表面35mm227凸模座的稳定性具有足够的冲孔刚性斜锲230材料因该将材料标注与本体上，确认材料与设计要求一致，无大的铸造缺陷231位置，方向和滑动的方向根据产品所需而定232预启斜锲的使用-根据运动能量233斜锲和滑锲的角度根据工艺要求234根据斜锲的作用力方向设计结构-筋板厚度见附图235.1侧导向-类型，材料235.2全接触长度符合设计要求235.3间隙均匀合理无滑伤痕迹236.1斜锲-材料根据图纸设计要求检察，材料标明铸造出来236.2窝座背后的贴合导向板全部接触，塞尺测量间隙和刷蓝油检查236.3研合率237.1起重-起重棒，起重螺纹孔重量大于300Kg以上的滑锲本体必须使用4个=M16的起重孔，起重孔布局尽量与滑锲重心对称且均匀分布，以便于起吊237.2平衡对称且均匀分布，以便于起吊238滑锲的行程满足设计的行程239根据力量选择返回部件根据力量的计算作为依据合理的选择弹簧或氮气缸，要有足够的回弹力量240滑锲上弹簧的布置：有效性根据退料力情况布置241返程弹簧的保护暴露在斜锲外部，复位弹簧加护板，刷红漆标示242斜锲滑块的缓冲块-缓冲块类型缓冲块使用聚氨酯243前挡块：安装和坚固行程检查不与滑锲干涉，固定牢固244后当块：安装和坚固行程检查不与滑锲干涉，固定牢固245直径20通过销子锁紧，滑锲的调节设计考虑调整及修理滑锲用固定销246两个滑锲同时工作工作行程、复位行程、移滑状况是否顺畅，运动无干涉247滑锲开始运动及停止时的位置应在同一位置，否则考虑弹簧弹力是否足够248部件的操作性装配、拆卸和加工，考虑调整、维修方便性249斜锲滑块的自反作用力（在翻边镶块区域）在翻边区域内安装斜锲反衬导板250斜锲滑块的后退启动弹簧（在翻边情况下）复位弹簧安装安全护板251回位系统：采用氮气弹簧回位氮气缸必须有安装固定座，紧固合理牢固252吊锲的安装附件（大于300Kg）吊锲大于300Kg以上加可靠的安全保护装置253滑锲压料板材料261压料部件、弹簧的布置-有效性弹簧自由状态不受力，分布均匀合理，扣板不与工作部分干涉262导向、拉板，导柱涂抹色釉检查接触面，检查间隙是否合理，无滑伤无局部接触263固定螺钉必须用国标12.9级，具有防滑垫圈并检查松紧度264拆卸压料板不需要拆卸滑锲压料板拆卸方便265安装冲头退料块聚氨酯安装顶面高于冲头3mm，与冲头装配紧密工作部件270材料271镶块的固定螺钉必须用国标12.9级，具有防滑垫圈并检查松紧度272支撑区域垂直于工作方向检查有无反衬装置，检查受力方向与压紧面是否垂直斜锲275材料276斜锲结构：高/款比根据设计需要尽量选择标准斜锲277.1斜锲的反作用力-锁紧根据斜锲体积检查斜锲的安全锁紧装置277.2模架上的导板或斜锲座右侧向力的选择钢、铜或铸件导板；无侧向力的可以使用聚氨酯导板278上滑锲-V型或1/2 V型根据斜锲滑锲座280材料根据斜锲设计要求检查材料，并标注型号代码281固定螺钉必须用国标12.9级，具有防滑垫圈并检查松紧度282柱销检查销孔和螺钉布置的合理性，用拔销检查销的松紧度283后基准-键三个方向安装，固定牢固、便于拆装内斜锲材料286布置、方向和固定根据结构制定运动方向287根据斜锲的作用力方向设计结构-筋板厚度见附图288斜锲的角度和锁紧供应商提供图纸及计算公式，主要检查斜锲的行程满足工作行程289侧导向的种类右侧向力的选择钢、铜或铸件导板；无侧向力的可以使用聚氨酯导板290根据投件和取件确定内斜锲的最小行程考虑投、取方便互不干涉，行程符合工艺要求291行程中考虑制件的体积动态检查时观察有无干涉现象292前挡块：安装和坚固限位装置293有缓冲的后挡块同称缓冲装置294回程部件的选择和容易拆卸便于维修调整295内斜锲的动力：斜锲或传力滑块推动传感装置是否灵活296使用气缸推动内斜锲时设置安全部件要注意调节的方便性，保护罩要有足够的强度，表面涂刷红油漆传力滑块和吊锲300材料基体材料、工作部分材料符合图纸要求301导向右侧向力的选择钢、铜或铸件导板；无侧向力的可以使用聚氨酯导板302返回暴露在外面的复位弹簧安装安全保护罩；吊锲必须有复位挂钩303行程结束和开始的挡块注意安装的位置以便维修304翻转模具的安全性吊锲大于300Kg以上加可靠的安全保护装置上部的凸模310材料311投入和取出制件模拟试验和现场验证：是否卡料和阻挡物312零件定位可靠和表面贴合好（