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造船企业标准 2004船舶建造质量标准总则1. 总述1.1凡按本标准建造的船舶，其施工、检验和试验，除另有规定外，均按合同规定的图样、技术文件和本标准的规定进行。 1.2船级社规定审核的材料，本公司必须具有材料制造厂所提供的船级社认可的质量证书。否则，本公司应按船级社规定的有关要求，在验船师在场的情况下复验合格后才能使用。1.3在合同规定的图样、技术文件和本标准中未注明技术要求的产品或零部件，均按中华人民共和国国家标准，或相应的专业标准（部标准）、企业标准的要求或工厂惯例进行。1.4对各种试验方法，本标准不作详细规定，除另有规定外一般可按工厂的技术文件进行。系泊与航行试验按中华人民共和国国家标准，及船东与验船师认可的系泊机航行试验大纲进行。1.5对批量建造的船舶，其倾斜试验、系泊试验及航行试验的项目，在船东和验船师认可的情况下，可从第二艘船起适当减少。2. 检验与建造2.1船东在按本标准规定进行检查、验收时，对本标准未作规定的专用设备的检查、验收，可事先与本公司协商决定。2.2除规定每周按检验计划执行检验任务外，本公司还可用书面要求船东到场检验，一般应在隔日提出需检验的项目、时间和地点。船东现场检验期间，本公司应提供所有保证实施检验的条件。船东应在指定的时间和地点进行检验。事先接到本公司检验通知未表示异议，而届时又未到现场，则验船师或本公司验收合格后即认为所检验项目有效。2.3本公司应与船东紧密地联系，向船东提供详细的造船进度、试验项目和试验程序等资料。船东在检验中发现问题，应及时向本公司提出。3. 转包设备3.1在规定的检验项目内，对船东选定需要检验的转包设备，本公司应将制造厂预定的试验或检查的时间、地点通知船东。如果本公司认为制造厂的质量保证体系完善，所提供的设备符合质量要求，则可建议船东免除参加制造厂对所提供设备的试验和检查。但本公司需向船东提供制造厂设备出厂合格证或产品证书。3.2 转包设备应符合船级社规范的要求或相应的国家标准、专业标准（部标准）、企业标准及本标准的规定。4. 无损检查4.1一般要求4.1.1无损检查的项目，应符合船级社规范、技术规格书和本标准的规定。4.1.2船级社规定需作无损检查的材料，原则上应在制造厂进行，并出具有关证书。4.1.3对要求作无损检查的物件，凡在图样上没有标注者，船厂可按惯例进行。4.2 无损检查要求4.2.1船厂应按船级社规范及已批准的图样对焊缝进行射线探伤检查。射线探伤标准可按船级社规范或相应标准的规定。4.2.2根据需要，可用超声波探伤检查代替射线探伤检查，亦可采用磁粉法、着色渗透法，或其他方法进行探伤检查。第一篇 建造精度范围本标准适用于以柴油机为动力常规钢质海船的建造，对于专业性的。特殊用途及内河运输的船舶可参照使用。本标准规定了船体建造、涂装、船体舾装、轮机安装、电气安装、管系等方面的建造精度及质量标准。1. 船体建造精度1.1 通则1.1.1本章内容已考虑到对船体强度的保证和生产成本的控制，即提高构件尺寸的精度要由强度和生产成本两个因素来决定。1.1.2 对于专业性和特殊用途的船舶可以协商特定的公差1.2 检验要求和质量标准1.2.1材料1.2.1.1材料缺陷的限定 材料缺陷的限定按表1-1-1。表1-1-1分类项 目说 明钢板表面缺陷（麻点、剥落、结疤、刻痕、气孔）1.“A”范围为优良区，只包含有0.2mm以下极轻微的不必修整的表面缺陷。2.“B”范围为合格区，包含有一定数量允许存在的表面缺陷，一般不需修整。必要时可作某些修整。在实线内为20mm厚度以下的板；虚线内（含直线范围）为20mm至50mm厚度的板。3.“C”范围为修整区，即存在某些不允许存在的表面缺陷，必须按规定修整。4.缺陷修整方法：d0.07t，磨平（但d3mm；0.07td0.2t，焊补后磨平；式中： d缺陷深度，mm；t钢板厚度，mm。如果缺陷的深度大于板厚的20，面积超过板面积的2，则这部分板需按规定进行更换。局部夹层（a）(b)1. 如（a）所示，夹层的范围比较小，可以 批除后再焊补。如（b）所示，夹层的范围比较小，且接近钢板表面，则进行焊补。2. 在夹层情况比较严重的情况下，必须仔细检验，采取相应的修整方法。3. 如果夹层焊补长度超过钢板边缘长度的20%，则需用无损探伤检查焊补质量。表1-1-1（完）分类项 目说 明一部分严重夹层，需更换钢板的1. 如果夹层范围相当广泛，则可更换一张钢板的一部分。2. 标准规格的钢板需更换的最小宽度或长度：外板和强力甲板：在舯0.6L区域内为1600mm；在舯0.6L区域外为800mm。其他结构件为300mm或板厚的10倍，取其大者。在个别夹层程度非常严重，且范围广泛，则整张钢板应更换。铸钢缺陷表面缺陷缺陷深度为厚度的20或深度为25mm以上及长度为150mm以上的铸钢件缺陷若发现气泡、裂纹或其他损伤缺陷，清除该缺陷后，应用无损探伤法检查后，采用适当方法进行修补。气孔、裂纹及其他有售缺陷1.2.1.2钢板的厚度负偏差 钢板的测厚方法 钢板的厚度在距离角顶不小于100mm和距离钢板边缘不小于40mm处测量。钢板的四角及两个横边的中间为必测部位。任何测量点测得的钢板厚度负偏差均不应超过表1-1-2所列的允许负偏差。表1-1-2mm项 目要 求船体结构钢板厚度负公差最大为0.3mm1.2. 1. 3 缺陷面积的计算 缺陷面积是指距离边缘50mm范围内的影响区面积，见图1和2。 孤立点状缺陷面积一般可以近似当作圆形或长方形面积计算，聚集状缺陷可按其组成的几何图形近似为正方形、长方形、三角形、圆形、梯形等面积计算。1.2 .1 .4 船用型钢 船用型钢包括球扁钢、角钢、工字钢、槽钢、扁钢、圆钢、半圆钢、方钢和钢管等，除应符合相应的规定外，其尺度及厚度负偏差均应分别按我国船舶规范和有关的国家标准及冶金专业标准检验。 型钢表面质量的检验及修整可参照钢板的有关规定执行。1. 2 .2 下料及划线 下料及划线的偏差按表1-1-3。 表1-1-3 mm分类项 目标准范围允许极限备 注划 线 下 料下料线条的宽度偏差1.01.5中心线、理论线、对合线、检查线、安装位置线的偏差1.52.5零件下料尺寸偏差长度2.03.0宽度1.52.5对角线2.03.0指矩形板曲线外形1.52.5直线度l4m1.01.2指零件的直线边缘4ml8m1.21.5l8m2.02.5角度1.52.0以每米计开孔切口01.502.01.2.3 分段划线尺寸偏差按表1-1-4。表1-1-4 mm项 目标准范围允许极限备 注平面分段划线与图样尺寸的偏差2.53.5分段上构件划线位置与图样标注位置的偏差1.2.4 气割 气割偏差按表 1-1-5。 表1-1-5 mm分 类气 割项 目标准范围允许极限备 注气割表面粗糙度构件自由边重要部分自动、半自动切割0.100.201. 型钢的机械切割按手工气割。2. 除去自由边毛刺。手工切割0.150.30非重要部分自动、半自动切割0.100.20手工切割0.501.00焊接接头重要部分自动、半自动切割0.100.20手工切割0.400.80非重要部分自动、半自动切割0.100.20手工切割0.801.50表1-1-5(完) mm分 类气 割项 目标准范围允许极限备 注气割缺口构件自由边在舯0.6L区域内舷顶列板的上缘；强力甲板以及外板上所有开口的边缘；特别重要的纵材及悬臂梁无缺口1. “缺口”是指大于该表面粗糙度3倍的凹口。2. 修补方法:a. 用砂轮磨平；b. 必须时可采用堆焊法修补，但必须避免短焊缝重要的纵横强力构件1.0其 他3.0焊接接缝边对接接缝舯0.6L区域内的外板、强力甲板2.0用砂轮或焊补修整缺口。L为船长 其 他3.0角焊缝3.0气 割 尺 寸板边缘垂直线度自动焊缝0.40.5半自动焊缝及手工焊缝1.52.5坡口面尺寸坡口面角度24过渡段长度l0.5d1.0d坡口深度d1.01.5构件尺寸主要构件2.04.0例：双层底肋板、桁材等要求较高的构件次要构件3.55.0面板宽度2.04.03.01 .2 .5 气割边缘打磨要求按表1-1-6。表1-1-6 mm项 目要 求备 注 在经以下部位气割边缘打磨到“1G”，压载水舱、艏艉尖舱、货舱（油舱）露天甲板、海水箱1G）1mm0.5mm高应力区域：如：强力甲板开孔和弦顶列板的自由边势按图纸上注明的要求作业。在以下部位气割边缘打磨到“2G”，淡水舱、饮水舱、游泳池、蒸馏水舱2G) 2mm0.5mm 上述以外区域（无设计要求）锐角保留1.2.6 剪切偏差按表1-1-7。 表1-1-7 mm项 目标准范围允许极限备 注构件长度3.04.0构件宽度2.03.0面板宽度、肋板高度2.03.0边缘直线度1.01.5曲线边缘1.52.01.2.7 刨铣边偏差按表1-1-8。 表1-1-8 mm项 目标准范围允许极限备 注边缘直线度0.51.0以10m长计坡口面角度231.2.8 加工 加工偏差按表1-1-9。表1-1-9 mm分类加 工项目标准范围允许极限备 注折 边折边宽度b3.05.0腹板高度h主要构件2.03.0次要构件3.05.0折边角度b且3.0b且5.0折边方向的直线度（以每10m计）1025腹板方向的直线度（以每10m计）1025成 型 板槽型板槽的深度 h3.05.0槽的宽度 b1、b23.05.0波型板波高 h3.55.0波型间距d有配合时2.06.03.09.0无配合时圆筒体直径但最大为5.0但最大为7.5D园筒体直径中心线直线度弯 曲 板单弯曲板曲面与样板间隙2.55.0每档肋距内直线方向三角样板的平面度2.55.0边缘皱折2.03.0双弯曲板与样板上基准线的偏差2.03.0每档肋距内肋位方向与样箱的空隙4.05.0边缘皱折2.00.4长度方向与样箱的空隙3.05.0 表1-1-9（完） mm分 类加 工项 目标准范围允许极限备 注型钢和构件型材角度偏差1(h以100计)1.52.0局部弯曲偏差(以1m长计，相对样板)1.01.5桁材弯曲偏差2.03.0以10m长计，相对样板面板倾斜度2（b以100计）1.53.0机 加 工刨边刨边缘直线度0.51.0坡口角度23剪 切构件长度3.04.0构件宽度2.03.0面板宽度、肋板高度2.03.0直线边缘1.01.5曲线边缘1.52.01.2.9 外板弯曲偏差按表1-1-10。 表1-1-10 mm项 目标准范围允许极限备 注单曲度板曲面与样板空隙2.55.0每档肋距内三角样板检验线的直线度双曲度板拉线与样板上基准线的偏差2.03.0肋位方向与样箱的空隙4.05.0长度方向与样箱的空隙3.01.2.10 加热要求限定按表1-1-11。 表1-1-11 mm项 目标准范围允许极限备 注表面最高加热温度高强度钢Ceq0.38%加热后立即水冷时650以下650碳当量计算公式+加热后空气冷却时900以下900加热后空气冷却后再水冷却时900以下空冷下降到500以下水冷900空冷500水冷高强度钢Ceq0.38%AH、DH级加热后立即水冷却或空气冷却时1000以下10001. 2. 11 装配 装配偏差按表1-1-12。表1-1-12 mm分 类装 配项 目标准范围允许极限备 注分 段 制 造 尺 寸 精 度面与曲面分段）平面分段（包括平1.分段宽度平 面46曲 面82.分段长度平 面46曲 面83.分段正方度平 面48指最终划线的对角线曲 面10154.分段扭曲度1015在横梁或桁材面板上测量5.构件安装位置偏差25超差者拆装6.腹板上缘横倾位置偏差24超差者拆装（包括半立体分段）双层底分段上、下平面中心线偏差25超差者拆装上、下平面肋位线偏差25超差者拆装双层底高度偏差35超差者修正内部结构胎架四角水平度46超差者修正胎架其余项目同平面分段1、2、3、5项按平面分段偏差标准表 1-1-12（续） mm分 类装 配项 目标准范围允许极限备 注分 段 制 造 尺 寸 精 度立 体 分段上、下中心线差平面立体510超差者修正曲面立体715上、下肋位线差平面立体510超差者修正曲面立体715分段扭曲度（指大型刚性立体分段）平面立体1020超差者处理曲面立体1525同一水平面结构基准偏差46超差者修正两个水平面结构间高度偏差510超差者修正其它项目同平面分段5、6项按平面分段偏差标准包括艉柱的立体分段舵承之间尺寸a510轴壳后端与尖舱舱壁距离b分段歪斜c510舵柱中心线与轴中心线偏差d48其它尺寸同立体分段主 机 座基座面板平面度510基座面板长度及宽度48高度偏差510机座纵桁与中心线的偏差46其它尺寸同立体分段船台合拢时分段定位精度双 层 底分段两端中心线与船台中心线的偏差35按船底部基准中心线为准分段两端高度偏差按标准船台坡度标尺为准分段两端水平偏差612指包括分段的扭曲大接头肋距表 1-1-12（完） mm分类装 配项 目标准范围允许极限备 注船台合拢时分段定位精度艏立体分段分段中心线与船台中心线的偏差23指底部中心线艏柱中心线与船台中心线的偏差10指顶部中心线分段末端标高偏差510指两端点基线挠度的差值大接头肋距1020艉立体分段分段末端中心线与船台中心线的偏差3指船底末端艉轴孔中心线与船台中心线的偏差58复核尺寸舵杆中心线与船台中心的偏差10控制尺寸分段前后端标高偏差510指两端点基线挠度的差值大接头肋距1020舱 壁舱壁高度（纵、横）46按中心线处的理论线标高左右水平偏差68垂直度（纵舱壁）0.1%h且100.12%h且12h-舱壁高度舷侧分段高度58肋位重合度5指舷侧外的肋位，按双层底上找正的肋位线为准型宽尺寸（甲板处）3弯曲度8甲板（包括平台）中心线重合度58水平度812高度46上层建筑中心线重合度（与上甲板找正的中线）48包括艏楼、艉楼、桅室四角水平偏差1015包括艏楼、艉楼、桅室高度1015指甲板间高度合拢肋距5按甲板肋位线为准分段定位精度船台合拢时起重柱雷达架、主桅垂直度（中心线上下重合度）10垂直线（肋位线上下重合度）15定位高度101.2. 12 主尺度主尺度偏差按表1-1-13。 表1-1-13 mm分 类主 尺 度项 目标准范围允许极限备 注船体完工后主尺度偏差主尺度两柱间长0.1LL设计两柱间长型宽0.1BB设计型宽型深0.1DD设计型深船体变形船体基线绕度首尾尖舱之间的全长范围内2535相邻横舱壁之间1520艏艉上翘艏上翘3040船体完工后主尺度偏差船体变形艏艉上翘艉上翘2030横向上翘或下垂15（以每10m宽计）25（以每10m宽计）1.2. 13 吃水和干舷吃水和干舷的偏差按表1-1-14。 表1-1-14 mm分类项目标准范围允许极限备注吃水标尺相对于直尺或样板的偏差1.02.0从龙骨板的下边缘向上干舷标志相对于直尺或样板的偏差1.01.0从龙骨板的下边缘向上1.2. 14 焊接1.2.14.1 预热温度限定按表1-1-15。 表1-1-15 mm项 目允许极限备 注预热温度1. 高强度钢2. 低碳钢空气温度0空气温度5按认可的焊接工艺标准进行预热1.2.14.2 焊缝尺寸偏差限定按表1-1-16。 表1-1-16 mm 项 目标准范围允许极限备 注焊缝余高hh3h4侧面角0400901.2.14.3 焊缝咬边限定按表1-1-17。表1-1-17 mm项 目标准范围允许极限备 注对接焊主要构件e0.51. e为0.50.8，如有尖锐咬边，即使咬边角度大于90也要修整；2. 角焊缝包头如有尖锐形状要修整。次要构件填角焊e0.81.2.14.4 焊缝咬边限定按表1-1-18。表1-1-18 mm 项 目标准范围允许极限备 注CO2衬垫焊坡口根部间隙=3045f=02a=84T=板厚603201 当20a25（最大1.5t）时加背垫，正面单侧成型，到20修整后，再衬垫焊。2 当a25或1.5t时，重新装配或换部份材料重新装配。SG2垂直气垫焊=3045f=02a=84603201 当20a25时，加钢垫衬，堆到要求间隙后，拆除扁钢进行垂直气电焊。2 当a25或1.5t时，重新装配或割补材料重新装配。1.2.14.5 角焊缝尺寸偏差限定按表1-1-19。表1-1-19 mm项 目标准范围允许极限备 注Ka0.9Kha0.9h当焊脚尺寸未达到允许值时，应用细焊条进行修补。1.2.14.6 短焊缝、定位焊缝、修补焊缝的焊缝长度要求限定按表1-1-20。表1-1-20 mm项 目标准范围允许极限备 注500Mpa级高强度钢E级低碳钢50当焊缝长度小于极限值时，应进行10025预热低碳钢301.2.14.7 引弧规定按表1-1-21。表1-1-21 mm项 目标准范围允许极限备 注500Mpa级高强度钢、E级低碳钢、铸钢不允许若已引弧必须用下述方法修补：a 在引弧线上面焊补一条50mm以上的焊缝； b 用砂轮磨平硬化部。1.2.14.8 焊接变形限定按表1-1-22。表1-1-22 mm项 目标准范围允许极限备 注舯0.6L区域内的外板e6.0当超过极限范围时，可以矫正或割断后再重新装配焊接艏艉部的外板e7.0其他部位e8.01.2.15 修整1.2.15.1 焊缝间最小间距限定按表1-1-23 表1-1-23 mm分 类修 整项 目标准范围允许极限备 注焊 缝 间 距对接焊缝之间a100焊 缝 间 距对接焊缝之间a50对接焊缝和角焊缝之间主要构件a10次要构件a0主要构件a5.0次要构件a0构 件 间 隙板与骨材间隙c3.0当c3时，可用下列方法之一进行修整：1.2.15.2各类焊接接头的装配精度 各类焊接接头的装配精度按表1-1-24。 表1-1-24 mm分类各类焊接接头的装配精度项目标准范围允许极限备注角 焊 接 头十字型接头的对准a为错位量；t为较小的板厚atat其它（指受力结构）atat超差者应修正角焊接头的间隙a2a3超差处理1. 当3a5时，加大焊脚尺寸（2）；2. 当5a16时： 增设衬垫、堆焊。若衬垫拆除，必须进行封底焊。增设垫板焊接。垫板厚度t3取t1 t3t23. 当a16时，换新。割换高度大于等于300 表1-1-24（续） mm分类各类焊接接头的装配精度项目标准范围允许极限备注对 焊 接 头的平面度对焊接头a2a3超差者加工艺板拉平手工焊坡口间隙23.5a5.01. 当5a20时，采用CO2衬垫焊。2. 当20a25（最大1.5t） 背面加钢衬垫，正面单侧成型后再烛主焊缝。 去除背面封底焊。3. 当25时，部分材料应重新装配。对焊缝的偏差主要构件a0.1t（且3）a0.15t（且3）超差应重新装配。a为错开量；t为较薄板厚次要构件a0.15t（且3）a0.2t（且3）间隙尺寸搭接接头a2a31. 当3a5时，增加焊脚尺寸（a3）；2. 当a5时，重新装配。1.2.16马攀的切割 马攀的切割按表1-1-25和表1-1-26。表1-1-25分 类脚手架眼板和吊装眼板的修整项 目要 求备 注脚 手 架 耳 板油水舱内允许全部留下1. 影响外观和通行的吊攀；切除后应修补到与母材表面一样平。2. 其它处可以用气割，允许留有根部，但对强度特别重要的部位，切除后应焊补光顺。机舱内只切除影响外观和通行的耳板货舱内只切除下部和舱口围板上的耳板外板、甲板等外侧部位全部切除吊 装 耳 板油水舱内不影响通行的吊攀允许全部留下货舱内甲板内侧处可以允许留根10mm外板、甲板等外侧部位全部切除固定耳板除外 表1-1-26 mm项 目要 求备 注需要良好外观处外板、甲板和上层建筑外侧应全部批平、光顺。工艺板咬边允许深度0.5，超过者应焊补磨光。舷顶列板、强力甲板的角隅板，工艺板应少设或不设，其咬边应全部焊补磨光不需要良好外观处舱内部等只批掉特别显眼部位的工艺板。工艺板咬边允许深度0.51,长度不大于30，超过者应焊补和修整，但可不批磨1.2.17 变形 变形偏差按表1-1-27和表1-1-28。 表1-1-27 mm分 类变 形项 目标准范围允许极限备 注局部平整度外板平行舯体（船侧板、船底板）46前后弯曲部分57双层底内底板46 表1-1-27（完） mm分 类变 形项 目标准范围允许极限备 注局 部 平 整 度舱壁舱壁68上甲板平行舯体（含纵、横结构）46前后部位68非暴露部位79第二甲板暴露部位68非暴露部位79筑甲板上层建暴露部位46非暴露部位79围壁暴露部位46两面非暴露部位79整体平整度外板平行舯体2l/10003l/1000检测方法：最小的检测距离l=3m，但对舱壁，外壁的检测距离约为5m前后部位3l/10004l/1000甲板、平台、内底板3l/10004l/1000舱壁4l/10005l/1000上层建筑甲板3l/10004l/1000外壁2l/10003l/1000其他5l/10006l/1000直 线 度内部支撑材强横梁、肋板、强肋骨及甲板纵桁等主要构件58纵骨、肋骨、横梁及扶强材等次要构件：长度1000长度1000105138甲板间H型支柱48撑材610表1-1-28 mm分 类变 形项 目标准范围允许极限备 注接头的角变形舯0.6L区域内的外板ee6艏艉部的外板ee7其它ee81.2.18 误开孔处理限定按表1-1-29。 表1-1-29 mm项 目要求备注300外板、上甲板的强力构件A：嵌补a=48=405反面使用陶质衬垫B：从结构上切到200以上孔有困难时，应采取预热等措施，用低氢焊条进行焊接，焊接后应进行X射线或超声波探伤检查。预热温度80其它三角形孔扇形孔长方形孔1.2.19 嵌补处理限定按表1-1-30。 表1-1-30 mm项 目允许极限处理方法板的嵌补嵌补板的最小长度Lmin3001 与焊补板相接处的板缝应先焊接。2 焊补与原板缝连续处至少一端应延伸100。嵌补板的最小宽度Bmin300嵌补板的最小圆角Rmin5板厚且100表1-1-30（完） mm项 目允许极限处理方法组合件的嵌补嵌补板的最小长度Lmin300焊接程序嵌补板圆形最小直径2 涂装2.1 钢材表面预处理2.1.1 表面处要求按表1-2-1。表1-2-1项 目标准范围备注抛丸处理钢板t6mm除锈等级Sa2.5级ISO8501-1粗糙度中级GB/T13288型材t4mm除锈等级Sa2级ISO8501-1粗糙度中级GB/T13288喷射处理钢板（任意规格）除锈等级Sa2级ISO8501-1粗糙度中级GB/T13288型材（任意规格）除锈等级Sa2级ISO8501-1粗糙度中级GB/T132882.1.2 间底漆涂装要求按表1-2-2。表1-2-2项 目标准范围备注流水线处理喷射处理涂装种类含锌底漆船厂按船级社认可，符合船东认可的涂装说明书要求选择不含锌底漆膜厚含锌底漆根据合同说明书规定15m25m流水线操作手工操作2.2 边缘准备和焊溅物处理按表1-2-3。 表1-2-3项目标准范围备注锐边（0.51.0m斜面）压载水舱在船体车间进行1度打磨淡水舱上述以外区域锐边保留滚边滚边不用机械工具光顺焊溅物飞溅物用机械去除锐角溅物应研磨钝角溅物不去除2.3 二次除锈质量要求按表1-2-4。表1-2-4工艺阶段项目标准范围备注处理部位涂装种类表面处理方式分段阶段船体各部位车间底漆损伤处如：焊缝区、火工区、自然锈蚀区（除燃油舱外）任何涂料喷射处理Sa级按合同说明书规定的各部位的除锈标准ISO8501-1动力工具处理St级按合同说明书规定的各部位的除锈标准ISO8501-1船体各部位车间底漆完好表任何涂料车间底漆保留，轻度表面清洁无水份无盐类无粉化层无尘埃无浮锈无油脂各类舾装件任何涂料喷射处理Sa2级动力工具处理St2级总装阶段船坞阶段系泊阶段交船阶段密性焊缝烧损区、碰伤处、燃油舱任何涂料动力工具处理（除特殊部位按合同说明书规定处理）St级按合同说明书规定的部位除锈标准ISO8501-1注：1）根据所用涂料的要求，规定相应的除锈等级，二次除锈一般不作规定粗糙度的要求，因预处理后的钢板表面已具有相当的粗糙度，并足够达到质量要求。2）凡属于环氧系列类的涂层在进行除锈处理同时对除锈部位的边缘涂层必须进行拉毛处理。2.4 涂装前表面清理要求按表1-2-5。表1-2-5项目标准范围允许极限备注水分涂装任何涂料肉眼看不见痕迹盐分涂装任何涂料油脂涂装无机锌涂料涂装无机锌以外的其它涂料除去有痕迹尘涂装任何涂料锌盐涂装无机锌涂料轻微痕迹涂装无机锌以外的其它涂料有痕迹气割电焊烟尘涂装无机锌涂料轻微痕迹涂装无机锌以外的其它涂料有痕迹粉笔记号涂装无机锌涂料轻微痕迹涂装氯化橡胶、环氧树脂、乙烯树脂、聚氨脂等涂料有痕迹涂装常规涂料基本清除标记漆涂装无机锌涂料除去轻微痕迹涂装氯化橡胶、环氧树脂、乙烯树脂、聚氨脂等涂料标记漆与所有涂装的涂料相容不必除去标记漆与所有涂装的涂料不相容除去涂装常规涂料不必除去2.5 涂层质量要求2.5.1 任何部位均不允许存在的缺陷，如开裂、咬底、不干、剥离、露底。2.5.2 允许存在的涂层缺陷见表1-2-6表1-2-6项目标准范围允许极限备注装饰要求高的表面（上层建筑外表面、驾驶室、居住舱室、舱室内通道的外露表面）缺陷漏涂、气孔、裂纹、干喷雾颗粒无流挂、刷痕、起皱不明显少量颜色与规定一致有一般装饰要求的表面（船体外板、露天甲板、机舱、储舱）缺陷漏涂、气孔、裂纹无流挂、起皱不明显少量颜色与规定无明显差异无装饰要求的表面（如货舱、液舱、空舱、隔离舱等）缺陷漏涂、气孔、裂纹无流挂、起皱少量不严重2.6 涂装膜厚度偏差按表1-2-7。表1-2-7项目标准范围备注膜厚分布85%以上测点的膜厚达到规定膜厚成品油轮货油舱涂层应为90%以上测点的膜厚达到规定膜厚，其余测点的膜厚达到规定膜厚的90%其作测点的厚度达到规定膜厚的85%注：1）涂装的膜厚按合同说明书。2）居住舱室、工作舱、贮物舱、大型舾装件的膜厚由船厂自测记录，船东应予以认可（必要时抽查）。3. 舾装3.1 舵3.1.1 舵叶与舵杆制造要求按表1-3-1。表1-3-1 mm项目标准范围允许极限备注舵叶高度偏差L4.0舵叶宽度偏差B+4.00螺栓孔圆度0.01螺栓孔圆柱度0.02螺栓圆度0.01螺栓圆柱度0.02螺栓过盈量d-D0.0050.0150d 为螺栓直径D 为螺栓孔直径舵杆长度偏差L13.0总长偏差L+L15.0舵叶与舵杆安装后的中心线偏差L20.250.50舵杆与舵叶法兰连接后间隙L30.05用0.05塞尺允许插入深度不大于15mm法兰接触面70%锥体部分与舵叶接触面70%无键连接各国规范要求与不锈钢衬套过盈量d1-d2d1为舵销外径d2为衬套内径舵销与青铜衬套过盈量d1-d23.1.2 舵安装要求按表1-3-2。表1-3-2 mm项 目标准范围允许极限备 注与不锈钢衬套过盈量d3-d400.05d3 为衬套外径d4 为舵钮内径与青铜衬套过盈量d3-d4与酚醛树脂衬套过盈量d3