G73指令运用实例.ppt

一 数控车床的用途回顾数控车床主要用来加工轴类零件的内外圆柱面 圆锥面 螺纹表面 成形回转体面等 对于盘类零件可以进行钻孔 扩孔 绞孔 镗孔等 机床还可以完成车端面 切槽 倒角等加工 二 数控车削指令车削程序结构与指令字格式与铣床相同 不再赘述 指令列表 1主轴功能S2进给功能F3刀具功能T4 快速定位G005 直线插补G016 顺圆插补G02 逆圆插补G037 刀尖半径补偿取消G40 左偏刀尖半径补偿G41 右偏刀尖半径补偿G428 自动回参考点G289 暂停指令G0410 单一固定循环指令G90 G92 G9411 复合固定循环指令G70 G71 G72 1 主轴功能S控制主轴转速 其后的数值表示主轴速度 单位由G96 G97决定 2 G96S 表示主轴恒线速度旋转 S指定切削线速度 其后的数值单位为 米 每分钟 m min 常与G50S 连用 以限制主轴的最高转速 G96恒线速度有效 G97取消恒线速度 模态指令 3 G97S 表示主轴恒转速切削 S指定主轴转速 其后的数值单位为 转 每分 r min 模态指令 系统默认 4 设定恒线速度可以使工件各表面获得一致的表面粗糙度 因为线速度 半径小的角速度大 反之角速度小 所以使用G96指令主轴必须能自动变速 如 伺服主轴 变频主轴 5 S所编程的主轴转速可以借助机床控制面板上的主轴倍率开关进行修调 1主轴功能S 例1 N5G96S600 N10G50S1200 例2 N5G97S600 主轴以600m min的恒线速度旋转 主轴的最高转速为1200r min 主轴以600r min的转速旋转 1 F指令表示工件被加工时刀具相对于工件的合成进给速度 其后的数值表示刀具进给速度 单位由G99 G98及G32 G76 G92决定 2 G98F 进给速度单位是每分钟进给量 mm min 范围1 15000 mm min 3 G99F 进给速度单位是每转进给量 mm r 范围0 0001 500 0000 mm r 系统默认 4 G32 G76 G92F 指定螺纹的螺距 范围0 0001 500 0000 mm r 5 借助于机床控制面板上的倍率按键 F可在一定范围内进行修调 当执行螺纹切削循环G76 G92及螺纹切削G32时 倍率开关失效 进给倍率固定在100 6 F为续效指令 直到被新的F值所取代 而工作在G00方式下 快速定位的速度是各轴的最高速度 与所编F无关 2进给功能F 例3 N5G98F10 例4 N5G99F0 2 车削进给速度为10mm min 车削进给速度0 2mm r 例5 N5G32F5 螺纹螺距为5mm M代码及功能表 说明 1 T代码用于选刀 其后的4位数字分别表示选择的刀具号和刀具补偿号 2 执行T指令 转动转塔刀架 选用指定的刀具 3 当一个程序段同时包含T代码与刀具移动指令时 先执行T代码指令 而后执行刀具移动指令 4 刀具的补偿包括刀具偏置补偿 刀具磨损补偿及刀尖圆弧半径补偿 刀尖位置 5 T指令同时调入刀补寄存器中的补偿值 刀尖圆弧补偿号与刀具偏置补偿号对应 6 取消刀补T 00 3刀具功能 T 准备功能G代码准备功能G指令由G后一或二位数值组成 它用来规定刀具和工件的相对运动轨迹 机床坐标系 坐标平面 刀具补偿 坐标偏置等多种加工操作 G功能根据功能的不同分成若干组 其中00组的G功能 G04 G28 G70 G76 称非模态G功能 其余组的称模态G功能 格式 G00X U Z W 说明 1 X Z 为绝对编程时 快速定位终点在工件坐标系中的坐标 X向为直径编程 因为测量和图纸上的零件尺寸均以直径值表示 所以用直径值编程 为提高工件的径向尺寸精度 X向的脉冲当量可取Z向的一半 2 U W 为增量编程时 快速定位终点相对于起点的位移量 U向为直径编程 3 G00指令刀具相对于工件以各轴预先设定的速度 从当前位置快速移动到程序段指令的定位目标点 不能用F 规定 快移速度可由面板上的 快速修调 修正 4 同一程序行中X U Z W可以混合编程 4 快速定位指令G00 例 命令刀具从点A快速移动到点B 编程如下 N20G00X25Z30 或N20G00U15W20 或N20G00X25W20 或N20G00U15Z30 图G00移动方式 刀具的移动方式有三种 1 各轴以其最快的速度同时移动 通常情况下因速度和移动距离的不同先后到达目标点 刀具移动路线为任意的 2 各轴按设定的速度以联动的方式移动到位 刀具移动路线为一条直线 3 各轴按输入的坐标字顺序分别快速移动到位 刀具的移动路线为阶梯形 5 直线插补指令G01 格式 G01X Z F 模态 说明 1 执行该指令时 刀具以坐标轴联动的方式 从当前位置插补加工至目标点 移动路线为一直线 2 该指令为模态指令 其它说明与 G00 相同 编程举例 如图所示 命令刀具从点A直线插补至点C 1 绝对编程N20G01Z 30 刀具由点A直线插补至点BN30X60Z 48 刀具由点B直线插补至点C2 相对编程N20G01W 30 刀具由点A直线插补至点BN30U20W 18 刀具由点B直线插补至点C 加工图1所示工件的锥面部分 图1锥面加工 倒角 倒圆角 见P101 如图2所示 用直线插补指令编程 3306N10G00X16Z2M03 移到倒角延长线 N20G01U10W 5F300 倒3 45 角 N30Z 48 加工 26外圆 N40U34W 10 切第一段锥 N50U20Z 73 切第二段锥 N60X90 退刀 N70G00X100Z10 回对刀点 N80M05 主轴停止 N90M30 程序结束并复位 图2G01编程实例 6 G02顺圆插补 G03逆圆插补格式 G02 G03X Z I K R F 说明 1 G02为顺圆插补 G03为逆圆插补 用以在指定平面内按设定的进给速度沿圆弧轨迹切削 2 圆弧顺时针 或逆时针 旋转的判别方式为 利用右手定则为工作坐标系加上Y轴 沿Y轴正向往负向看去 顺时针方向用G02 反之用G03 如下图 图2G02 G03插补方向 3 I K分别为平行于X Z的轴 用来表示圆心的坐标 因为I K后面数值为圆弧起点到圆心矢量的分量 圆心坐标 起点坐标 故始终为增量值 4 当已知圆弧终点坐标和半径 可以选取半径编程的方式插补圆弧 R为圆弧半径 当圆心角小于180度时R为正 大于180度时R为负 图3G02 G03参数说明 例1 如图所示 加工圆弧AB BC 加工路线为C B A 采用圆心和终点 I K 的方式编程 1 绝对编程N20G03X120Z70I0K 40 加工BCN30G02X88Z38I0K 20 加工AB 2 相对编程N10G00X40Z110 N20G03U80W 40I0K 40F200 R40 N30G02U 32W 32I0K 20 R20 7 G40 G41 G42刀尖半径补偿取消 左偏刀尖半径补偿 右偏刀尖半径补偿 刀尖圆弧补偿的引出 编制数控车床加工程序时 理论上是将车刀刀尖看成一个点 按这个刀尖点或圆心来编程 如图1a所示的P点就是理论刀尖 图2为刀尖放大图 图2刀尖圆弧放大图 图3刀尖圆弧半径的影响 但为了提高刀具的使用寿命和降低加工工件的表面粗糙度 通常将刀尖磨成半径不大的圆弧 一般圆弧半径R是0 2 1 6之间 球头车刀可达4mm 如图1b所示X向和Z向的交点P称为假想刀尖 该点是编程时确定加工轨迹的点 数控系统控制该点的运动轨迹 然而实际切削时起作用的切削刃是圆弧的切点A B 它们是实际切削加工时形成工件表面的点 很显然假想刀尖点P或圆心与实际切削点A B是不同的点 所以如果在数控加工或数控编程时不对刀尖圆角半径进行补偿 仅按照工件轮廓进行编制的程序来加工 势必会产生加工误差 如图3所示 车刀刀具补偿功能由程序中指定的T代码来实现 T代码由字母T后面跟4位 或2位 数码组成 其中前两位为刀具号 后两位为刀具补偿号 刀具补偿号实际上是刀补偿寄器的地址号 该寄存中存放有刀具的X轴偏置和Z轴偏置量 各把刀具长度 宽度不同 刀尖圆弧半径 及假想刀尖位置序号 刀具补偿设定界面如图 还包括磨损补偿 车刀补偿的应用 图4刀具补偿画面 格式 G40 G41 G42 G00 G01 X Z 说明 1 补偿方向的判断 逆着Y轴看 沿着刀具前进的方向看 刀具在工件左侧为左刀补G41 在右侧为右刀补G42 2 在车床刀具补偿设定的画面中 包括刀具位置补偿 刀尖半径补偿 假想刀尖位置序号 即除了输入刀具位置 刀头圆角半径外 还应输入假想刀尖相对于圆头刀中心的位置 这是因为内 外圆车刀或左 右偏刀的刀尖位置不同 假想刀尖位置序号共有10个 1 8 0 9 如图5所示 均看成后置刀架 3 用圆头车刀进行车削加工时 实际切削点A和B分别决定了X向和Z向的加工尺寸 如图3所示 车削圆柱面或端面 它们的母线与坐标轴Z或X平行 时 P点的轨迹与工件轮廓线重合 车削锥面或圆弧面 它们的母线与坐标轴Z或X不平行 时 P点的轨迹与工件轮廓线不重合 4 G41 G42 G40指令不能与圆弧切削指令写在同一程序段里 与G00 G01写在同一段里 在G41 G42指令模式中 不允许有两个连续的非移动指令 否则刀具在前面程序段终点的垂直位置停止 且产生过切或欠切现象 非移动指令包括 M S G04 G96等等 6 在G74 G76 G90 G92固定循环指令中不用刀尖半径补偿 因为是端面或轴径固定循环 所以无需要刀补 7 在远离工件处建立 取消刀补 图5假想刀尖位置 用刀尖半径为0 8mm的车刀精加工外径 O1G00G40G97G99S500T0101M03 X20 Z2 G41G01Z1 F0 15 Z 25 R2 X40 C 2 Z 10 X50 W 10 W 2 G40G00X52 Z3 M30 8 自动回参考点G28格式 G28X U Z W 说明 1 G28指令首先使所有的编程轴都快速定位到中间点 然后再从中间点返回到参考点 2 X Z 绝对编程 中间点在工件坐标系中的坐标 3 U W 增量编程 中间点相对于起点的位移量 4 T00 2位 或T 00 4位 指令必须写在G28指令的同一程序段或该程序段之前 即回原点之前取消刀补 例 G28U0W0 9 暂停指令G04格式 G04U P 说明 1 G04在前一程序段的进给速度降到零之后才开始暂停动作 2 在执行含G04的指令的程序段时 先执行暂停功能 3 G04可使刀具作短暂停留 以获得圆整而光滑的表面 如对不通孔做深度加工时 进到指定深度后 用G04可使刀具做非进给光整加工 然后退刀 保证孔底平整无毛刺 切沟槽时 在槽底让主轴空转几转再退刀 一般退刀槽都不须精加工 采用G04有利于槽底光滑 提高零件整体质量 该指令除用于钻 镗孔 切槽 自动加工螺纹外 还可用于拐角轨迹控制 4 使用P的形式输入时 不能用小数点 P的单位是毫秒 ms 例 G99G04U1 0 P1000 主轴空转1转 G99表示暂停进刀的主轴回转数 G98G04U1 0 P1000 主轴空转1s G98表示进刀暂停时间 10 G90 G92 G94单一固定循环指令 10 1 G90 内 外径切削循环格式 G90X U Z W F 加工内 外圆柱面 或G90X U Z W I F 加工圆锥面 说明 1 X U Z W 为外径 内径切削终点坐标 2 F 为切削进给量 3 I 为圆锥半径差 I 圆锥起点半径 圆锥终点半径 4 G90指令循环车削外圆柱如图3 外圆锥如图4所示 循环起点 循环终点 10 2 G94 端面切削循环格式 G94X U Z W F 车削直端面 或G94X U Z W K F 车削锥度端面 说明 1 X U Z W 为端面切削终点坐标 2 F 为切削进给量 3 K 为锥面轴向尺寸 K 圆锥起点Z坐标 圆锥终点Z坐标 4 G94指令循环车削直端面如图5 锥端面如图6所示 循环起点 循环终点 循环起点 循环终点 Z X 图5G94指令循环车削直端面示意图 为切削加工为快速移动 10 3 G92 螺纹切削循环格式 圆柱螺纹G92X U Z W F 圆锥螺纹G92X U Z W R F 说明 1 X U Z W 螺纹切削终点坐标 2 F 为螺纹螺距 3 R 为螺纹的锥度 R 圆锥起点半径 圆锥终点半径 图7G92直进式螺纹加工切削路线 图8G92直进式螺纹加工 图10斜进式加工 图9G76螺纹切削循环路线 复合螺纹循环加工指令G76 切削深度递减公式计算 每次粗切深 在G76螺纹切削循环中 螺纹刀以斜进的方式进行螺纹切削 总的螺纹切削深度 牙高 一般以递减的方式进行分配 螺纹刀单刃参与切削 每次的切削深度由数控系统计算给出 G92与G76的比较 G92螺纹切削循环采用直进式进刀方式 由于刀具两侧刃同时切削工件 切削力较大 而且排削困难 因此在切削时 两切削刃容易磨损 在切削螺距较大的螺纹时 由于切削深度较大 刀刃磨损较快 从而造成螺纹中径产生误差 但由于其加工的牙形精度较高 因此一般多用于小螺距高精度螺纹的加工 由于其刀具移动切削均靠编程来完成 所以加工程序较长 由于刀刃在加工中易磨损 因此在加工中要经常测量 G76螺纹切削循环采用斜进式进刀方式 由于单侧刀刃切削工件 刀刃容易损伤和磨损 使加工的螺纹面不直 刀尖角发生变化 而造成牙形精度较差 但由于其为单侧刃工作 刀具负载较小 排屑容易 并且切削深度为递减式 因此 此加工方法一般适用于大螺距低精度螺纹的加工 此加工方法排屑容易 刀刃加工工况较好 在螺纹精度要求不高的情况下 此加工方法更为简捷方便 如果需加工高精度 大螺距的螺纹 则可采用G92 G76混用的办法 即先用G76进行螺纹粗加工 再用G92进行精加工 需要注意的是粗精加工时的起刀点要相同 以防止螺纹乱扣的产生 图11螺纹切削循环示意图 加工图11螺纹 注 螺纹的牙深 0 6 螺纹导程 经验公式 G00X40 0Z5 0 G92X29 0Z 42 0F2 0 加工螺纹第1刀 X28 2 加工螺纹第2刀 X27 8 加工螺纹第3刀 X27 62 加工螺纹第4刀 G00X150 0Z200 0 11 G70 G71 G72复合固定循环指令 11 1 G71 外圆粗加工 复合固定 循环指令格式 G71U d R e G71P ns Q nf U u W w F S T 说明 d 背吃刀量 切削深度 2 5 e 退刀量 1 3 ns 精加工形状程序段中的开始程序段号 nf 精加工形状程序段中的结束程序段号 u X轴方向精加工余量 0 2 0 5 w Z轴方向的精加工余量 0 5 1 F S T 分别是进给量 主轴转速 刀具号地址符 注意 在顺序号为ns到顺序号为nf的程序段中 不应包含子程序 图7中AB是粗加工后的轮廓 为精加工留下X方向余量 u Z方向余量 w A B 是精加工轨迹 A为粗加工切入点 图7G71外圆粗加工示意图 11 2 G72 端面粗加工 复合固定 循环指令 用法与G71相同 格式 G72U d R e G72P ns Q nf U u W w F S T 说明 1 d 背吃刀量 2 e 退刀量 3 ns 精加工形状程序段中的开始程序段号 4 nf 精加工形状程序段中的结束程序段号 5 u X轴方向精加工余量 6 w Z轴方向的精加工余量 7 F S T 分别是进给量 主轴转速 刀具号地址符 图8G72端面粗加工示意图 11 3 G70 精加工循环指令格式 G70P ns Q nf 说明 1 ns 精加工形状程序段中的开始程序段号 2 nf 精加工形状程序段中的结束程序段号 3 G70指令在粗加工完后使用 图8G70 G71指令运用示例 G70 G71指令综合运用实例 1 毛坯 130 200 2 编写加工程序 0100N10G90G54G00X150 0Z100 0 起刀点 N20M03S1200T0101G98 主轴正转1200转 1号刀1号补偿 N30G00X130 0Z10 快移到切入点 N30G71U5 0R1 0 粗加工循环 N40G71P50Q120U0 2W0 2F160 N50G00X50 0Z10 精加工开始段 N60G01Z 45 0F60 加工 45圆柱面 N70X70 0Z 65 0 加工圆锥面 N120X150Z100 退刀 12 G73 封闭切削循环指令格式 G73U i W k R d G73P ns Q nf U u W w F S T 说明 i X方向总退刀量 i 毛坯X向最大加工余量 k Z方向总退刀量 可与i相等 d 粗切次数 d i 1 2 5 ns 精加工形状程序段中的开始程序段号 nf 精加工形状程序段中的结束程序段号 u X轴方向精加工余量 0 2 0 5 w Z轴方向的精加工余量 0 5 1 图9封闭切削循环示例 图中AB是粗加工后的轮廓 为精加工留下X方向余量 u Z方向余量 w A B 是精加工轨迹 C为粗加工切入点 图12G73指令运用示例 二G73指令运用实例 1 样图 图12G73指令运用实例 编写加工程序 0100N10G40G97G00G98X150 0Z100 0 起刀点 N20M03S1200T0101 主轴正转1200转 1号刀1号补偿 N35G00X150 0Z10 快移到切入点 N30G73U15 0W15 0R8 0 封闭加工循环 N40G73P50Q110U0 2W0 2F80 N50G00X80 0Z0F60 精加工开始段 N60G01Z 35