公司生产工艺管理制度.doc

生产工艺管理制度1 .目的与适用范围 为规范公司生产工艺、生产技术的管理，进一步提高公司工艺技术水平。本标准规定了工艺管理制度的组织职责、工艺规程、岗位操作规程、岗位作业指导书、工艺变更管理、生产过程工艺管理、工艺事故管理、工艺质量记录管理等内容。本标准适用于公司生产工艺管理。2.规范性引用文件a)、本公司生产和服务提供控制程序b)、操作性前提方案PRP(s)的建立c)、HACCP的建立3. 组织职责 3.1主管经理负责主持工艺（操作）标准的制订和工艺管理；负责主持工艺（操作）标准贯彻实施和工艺纪律监督检查；审批在工艺（操作）规程范围内的工艺变更。报公司总经理批准。3.2各生产车间严格执行工艺纪律，严格按操作规程操作，车间主任对本车间工艺管理负责，车间主任负责日常的工艺标准执行情况的监督，制止一切违反工艺纪律的行为。3.3对生产中工艺异常问题，由生产部、品管部和车间共同进行分析，提出改进意见，生产车间进行实施，鼓励车间为提高产品质量，降低消耗所进行的各项等活动。3.4各生产车间在执行该制度的前提下，根据各自车间的实际情况可以制定本车间的工艺考核制度。4. 工艺规程和岗位操作规程、作业指导书4.1公司各车间都必须编写完善的工艺规程和生产操作规程，操作过程复杂的工段必须有专业的岗位作业指导书。4.2新产品或新工艺的工艺规程和操作规程及产品标准，由项目负责人或主管人员组织编写试行稿，由品管部、生产部审核，公司主管领导批准实施。4.3对原产品工艺规程和操作规程的修改由生产部组织，品管部参加，车间主任配合进行。4.4车间主任对工艺规程和操作规程的实施进行监控，对工序质量偏离控制范围的情况及时进行纠正。5. 工艺变更5.1工艺变更范围包括：生产能力变更，管线的改动，主要操作方法改变，工艺参数改变，指标测试手段改变，控制方案的改变以及主要设备、生产原料的改变等。5.2对于正常生产过程中的工艺变更，如不影响产品质量、运行安全、生产稳定的情况可由生产车间内部进行变更，并将变更内容报生产部、品管部核实、备档；如对于影响产品质量、运行安全、生产稳定的，在生产部工艺指标考核监控范围外的工艺变更必须上报公司生产部、品管部、总经办审核，报公司总经理批准。5.3进行工艺变更时，需由生产车间负责人（或技术员）提出详细工艺方案，（必要时须有物料衡算和工艺流程图），以书面形式报生产部，并填写工艺变更申请单。详见附录1。5.4 生产部接到工艺变更报告后，组织相关单位进行可行性分析和验证，并根据验证报告报公司分管领导批准。5.5工艺变更后，由生产部负责组织各生产车间对有关技术标准及时进行修订。5.6对重大工艺变更，由车间制定技术方案，交总经办、生产部、品管部进行审核，并由公司技术审定委员会（有各级工艺主管组成，必要时可外聘行业专家）论证，报公司批准后组织实施。6. 生产过程管理6.1品管部、生产部为不合格品的过程管理管理部门。6.2生产车间对生产过程进行管理，对生产中出现的不合格品时由品管部、生产部负责评审处置办法，并发放产品质量跟踪单，由品管部、生产部、生产车间对不合格半成品或成品进行标识控制与跟踪。6.3对生产中的不合格品，车间应查明原因，并制订有效纠正和预防措施，品管部、生产部为纠正和预防措施的管理部门。7. 关键过程管理7.1关键过程是指对产品质量有重大影响或不稳定的过程。7.2质量不稳定或重要的产品在必要时由公司总经办、品管部、生产部设置关键过程，由车间对工艺参数实行连续监控，车间定期对过程能力进行综合评价，品管部、生产部定期检查。7.3关键过程的能力达不到要求时，由品管部、生产部和生产车间组织人员查明原因，及时建立纠正措施提高过程能力；短期查不出原因的应组织人员进行技术攻关，确保过程能力处于受控状态。8. 工艺事故的管理8.1工艺事故的分级按公司有关规定。8.2事故处理应遵循的三不放过原则：事故原因不查清不放过，事故责任者及车间员工没有受到教育不放过，没有制定预防措施不放过，具体执行公司安全管理制度。8.3事故一旦发生应立即电告公司并组织抢险，重大以上事故要报公司有关领导。8.4对工艺重大事故和特大事故应在三天内写出事故报告报公司9. 工艺质量记录管理9.1工艺记录主要包括岗位操作记录，生产交接班记录，巡回检查记录（工艺、设备、维修），工序能力分析记录，生产月度分析，工艺变更文件等。9.2记录要求真实、准确、及时，无涂改、无超前和滞后现象。9.3原始记录必须字体清楚，公正。9.4记录有误时允许及时杠改，更改后要签名以示负责。9.5记录保持清洁、完整，并按要求及时装订。9.6工艺记录由办公室专职人员负责收集保管，对记录进行分类、分批次装订后交档案室统一备案管理，生产部工艺质量记录由品管部收集保管。附录1