破碎机外观制作要求.doc

破碎机外观制作要求（初稿）机架划线下料：排料时根据图纸严格按照下料工艺合理有效的利用原材料。杜绝随意无规范划线切割。如利用旧刚材或是二次利用材料时，先应确保材料无凹坑和焊瘤，如存缺陷应先对其有效的修复后在进行下步工序。划线时认真核对制作图件按图施工并提前做出切割余量。下出的料与图纸要求正负不得超出2mm，如需二次金加工件应充分留出余量且不得超出5mm。下出所有材料断面须平顺光滑，不允许有明显凹凸不平及缺陷。所有破碎机钢材部件大于10mm全部采取半自动切割机（含一二级支撑板中条形孔）吊耳等部分不得人工划线切割，需采用仿形切割机并用磨光机进行修磨至圆润光滑。钢材如遇较多厚铁锈时应先通知油漆工进行前期除锈处理后再进行划线下料。并核实与图纸要求是否相符。制作组合：铆工再接到工件后先核对规格型号，按图要求对其几何尺寸核实。一二级支撑板、横压板、轴承拉杆板是整机组合时重要部件，组合时尺寸应严格控制在公差范围以内。支撑板相对应最大公差不得超出1mm 考虑其焊接应力变形，组合时尽可能采取负差。横压板与支撑板间垂直空距应严格控制，并在中间部位增加支撑焊接加固，以免焊接变形造成导轨无法装配。八处轴承拉杆板特别是二级处，它担负着整机后期总装的关键基准，齿板能否与机架壁板平行、出料粒度和后期磨齿的工作量就取决于此处板的安装定位。所以在安装轴承拉杆板时必须保证该部位尺寸和与机架壁板形成的90度直角。各竖立筋板与横筋板之间搭接处不允许有错位现象，一句话：组合完成的机架必须保证“横平竖直”。机架内腔尺寸、两支撑板中心距不得超出图纸要求，其他部件尺寸不得超出正负3mm。侧门门料低于12的钢材全部采取剪板机下料，圆弧板卷制、组合成型后其正面不能有明显的敲击和凹凸不平。圆弧板与门框连接处焊缝采取连续焊，焊缝平整光滑，宽度8-10mm焊高平行弧板或高于1-3mm且宽窄一致。完成后的侧门各部分尺寸须和图纸要求一致，与机架配合处无明显弯曲变形和缝隙，以确保整机美观和使用的密封性。主机中的上、中、下侧边安装版在组装时须与对称处平行或高于1-2mm，以保证与侧门配合紧密。组合完成后因对应图纸逐一核对尺寸，机腔内部、支撑板，轴承拉杆板等关键部位有无变形走位，并进行加固后做好记录移交下一工序。皮带罩角钢在烤制弯曲成型时加热一致、圆弧过渡自然、1.5钢板与框架组合后表面不得有明显敲击痕迹。钢丝网有弯曲变形时先进行校型后进行焊接。护罩固定座采用角铁切割成型，清处边缘毛刺后焊接于机架上，所有支座全部采用切割机制作成型，不能采用火焰割具进行割制。焊接打磨：机架焊接须有专职焊接人员施焊。先对机架进行分段打底施焊，并对关键部位进行焊接支撑座，防止焊接变形。所有焊缝采取分段分层（即多层多道）焊至图纸要求。成型的焊缝外观不得有明显气孔、夹渣和弧坑、焊瘤和漏焊现象。或严格按焊接“焊接通用标准执行”。焊接完的机架所有立筋与横筋、支撑、横压板等连接处须用手工电弧焊进行二次焊补，并全部打磨平顺光滑，对焊接中用于加固的支持块切除并修磨平顺。检查各部位有无变形，用角磨机对各筋板棱角进行倒角处理，越2*45除去筋板边缘处的毛刺。机架外观须保证不得有一处焊疤、焊瘤、凹凸不平，焊接选配加固内壁板和内导料板，通知油漆工验收确认并做好相关记录。对于磨齿、调试后的机架进行油管固定卡在切割后进行修磨除去毛刺，保证长短一致。双油管并列处采用大号管卡，管卡固定焊接处焊点不得低于5mm，焊点饱满，不得有焊透现象。出油盒的固定卡30*30角钢处焊点10mm。刻度尺、指针所固定基础对应焊接于机架上，并在焊接时两端焊点不得低于刻度尺宽度。表面处理：对焊接并打磨完成后的机架和侧面等部件进行除锈处理。对焊接所造成的飞溅清理打磨，各个部位的棱角进行倒角清理毛刺。采用电动钢丝球除去表面铁锈，打磨出金属本色后对各连接部位如有错误、高低不平、焊缝小气孔处进行上腻子灰后抛光处理。侧面圆弧及侧板处焊缝进行全面刮灰后抛光，灰边缘处不得有多余痕迹。机架正面上下侧面连接处刮灰抛光，抛光全部采取电机抛光进行。要求整机所有金属面不能有锈迹和多余腻子灰。对机架的一点部位：上下导轨、顶紧螺栓、轴承拉杆、碟型弹簧、轴销等均不得有油漆，并提前做好防护处理。指针、刻度尺得有明显标记并加以红色油漆标明方向和位置。辊筒装配好齿板及轴承座后进行初次油漆，轴承座内向还应进行面漆喷涂处理，以免装配成型后形成死角无法处理。侧门、机架、辊筒防锈漆喷涂后须有0.5-1mm的油漆膜，通过目测无明显缺陷，形成的漆膜面圆润光滑，具有一定的厚实感