稽核案例1.xls

稽稽核核案案例例 十十一一 稽稽核核方方式式 常规稽核 申请稽核 问责制 专项稽核 事事故故描描述述 批号为06 20 91 英国EF客户 的产品业务部在7月7日核对箱单和发票时发现 1 产品漏发 DIN933 20 50 3000只 2 产品规格错发 精制重型全牙3 4 3 客户要求1500只 结果多发1380只 约一倍数量 实际应发产品为 BS1769 3 4X3 客户要求1500只 损损失失情情况况 1 因为导致客户交期延迟 同时此批产品作废处理对公司公司造成损失 2171元 原原因因调调查查 1 2008年7月1日包装车间计划员排 包装车间施工单 时未按照规定仔细核对产品型号 导致错把精制重型全牙3 4X3当作BS17693 4X3排入 包装车间施工单 2 包装4组与包装6组在进行包装作业时 未按照规定认真核对 包装车间施工单 和实物 就进行包装作业 包装托号分别为24 和1 3 品管部品管员在成品检验时 没有认真检查 导致未发现产品错包 4 产品进入成品仓 成品仓只按照包装组开具的车间联系单进行发货 并未按 拖柜清单 和 装柜清单 进行发货 导致错误规格产品流入 客户处 24 托的发货时间为2008年7月3日 1 托的发货时间为2008年6月29日 处处理理结结果果 1 与客户协调 重新包装BS1769 3 4X3产品1500只 与3000只DIN933 20 50产品一起发给客户 2 对造成此次问题的责任人进行处罚 稽稽核核案案例例 十十一一 稽稽核核方方式式 常规稽核 申请稽核 问责制 专项稽核 责责任任划划分分及及追追究究 1 包装车间计划员在排料时没有仔细核对产品型号 导致排产错误 按 包装作业管理办法 处罚责任人 10 元 2 包装车间主任未仔细审核计划员编制的 包装车间施工单 按 包装作业管理办法 处罚责任人10 元 3 包装 组 组组长未对 包装车间施工单 和实物进行核对 造成产品错包 按 包装作业管理办法 处罚10 元 4 包装检验员在检验时 也未发现这两个规格的错误 按 包装 出货检验作业流程 处罚责任人 10元 元 5 成品仓只按照包装组开具的车间联系单进行发货 并未按 拖柜清单 和 装柜清单 进行发货 按 成品进出 仓作业流程 处罚现场仓务员 100 元 处罚责任上级 100 元 6 产品在出仓时未办理相关的出仓手续就已出仓 按照 半成品进 出仓管理规定 第5 6条处罚包装2组 50 元 纠纠正正预预防防措措施施 1 要求作业员严格按照 包装作业管理办法 包装 出货检验作业流程 成品进出仓作业流程 半成 品进 出仓管理规定 执行 2 组织作业人员进行上述流程培训 帮助作业员理解和执行流程 要求部门负责人对流程进行积极的宣导 3 稽核中心重点跟踪后续上述流程的执行情况 对违反流程规定的人员坚决进行处罚 对于因部门负责人宣导不力 造成执行差的情况 坚决追究部门负责人的责任 处处理理结结果果复复查查 1 经查实 补发产品已经发出 2 经查实 各责任人罚款已经上交 3 经查实 流程培训已经开展 案案例例启启示示 1 每个责任人在接受任务前必须认真的核对该批产品是否正确 2 每个部必须严格按照流程制度来执行 过程中必须认真核对各种单据与表单 核核准准审审核核 分发单位 生产部 品管部 技术部 PMC部 人力资源部 日日期期2008 7 12 总总损损失失金金额额 21712171元元 责责任任人人完完成成时时间间 应淑芬2008 8 4 刘振南2008 8 4 稽稽核核案案例例 十十一一 常规稽核 申请稽核 问责制 专项稽核 事事故故描描述述 批号为06 20 91 英国EF客户 的产品业务部在7月7日核对箱单和发票时发现 1 产品漏发 DIN933 20 50 3000只 2 产品规格错发 精制重型全牙3 4 3 客户要求1500只 结果多发1380只 约一倍数量 实际应发产品为 BS1769 3 4X3 客户要求1500只 损损失失情情况况 1 因为导致客户交期延迟 同时此批产品作废处理对公司公司造成损失 2171元 原原因因调调查查 1 2008年7月1日包装车间计划员排 包装车间施工单 时未按照规定仔细核对产品型号 导致错把精制重型全牙3 4X3当作BS17693 4X3排入 包装车间施工单 2 包装4组与包装6组在进行包装作业时 未按照规定认真核对 包装车间施工单 和实物 就进行包装作业 包装托号分别为24 和1 3 品管部品管员在成品检验时 没有认真检查 导致未发现产品错包 4 产品进入成品仓 成品仓只按照包装组开具的车间联系单进行发货 并未按 拖柜清单 和 装柜清单 进行发货 导致错误规格产品流入 客户处 24 托的发货时间为2008年7月3日 1 托的发货时间为2008年6月29日 1 与客户协调 重新包装BS1769 3 4X3产品1500只 与3000只DIN933 20 50产品一起发给客户 2 对造成此次问题的责任人进行处罚 日日期期2008 7 12 责责任任人人完完成成时时间间 张新美2008 8 5 应淑芬2008 8 5 祝尧 张启明 2008 8 5 程烈2008 8 5 谭华 宋杰 2008 8 5 包装组2008 8 5 责责任任人人完完成成时时间间 应淑芬持续改进 应淑芬2008 8 7 刘振南持续改进 编编制制 稽稽核核案案例例 十十一一 常规稽核 申请稽核 问责制 专项稽核 责责任任划划分分及及追追究究 1 包装车间计划员在排料时没有仔细核对产品型号 导致排产错误 按 包装作业管理办法 处罚责任人 10 元 2 包装车间主任未仔细审核计划员编制的 包装车间施工单 按 包装作业管理办法 处罚责任人10 元 3 包装 组 组组长未对 包装车间施工单 和实物进行核对 造成产品错包 按 包装作业管理办法 处罚10 元 4 包装检验员在检验时 也未发现这两个规格的错误 按 包装 出货检验作业流程 处罚责任人 10元 元 5 成品仓只按照包装组开具的车间联系单进行发货 并未按 拖柜清单 和 装柜清单 进行发货 按 成品进出 仓作业流程 处罚现场仓务员 100 元 处罚责任上级 100 元 6 产品在出仓时未办理相关的出仓手续就已出仓 按照 半成品进 出仓管理规定 第5 6条处罚包装2组 50 元 1 要求作业员严格按照 包装作业管理办法 包装 出货检验作业流程 成品进出仓作业流程 半成 品进 出仓管理规定 执行 2 组织作业人员进行上述流程培训 帮助作业员理解和执行流程 要求部门负责人对流程进行积极的宣导 3 稽核中心重点跟踪后续上述流程的执行情况 对违反流程规定的人员坚决进行处罚 对于因部门负责人宣导不力 造成执行差的情况 坚决追究部门负责人的责任 处处理理结结果果复复查查 1 经查实 补发产品已经发出 2 经查实 各责任人罚款已经上交 3 经查实 流程培训已经开展 案案例例启启示示 1 每个责任人在接受任务前必须认真的核对该批产品是否正确 2 每个部必须严格按照流程制度来执行 过程中必须认真核对各种单据与表单 分发单位 生产部 品管部 技术部 PMC部 人力资源部 稽稽核核案案例例 十十八八 稽稽核核方方式式 常规稽核 申请稽核 问责制 专项稽核 事事故故描描述述 21号依暖路客人82418批订单 此订单属客人加单 生产 当天生产出的成品经检验全部为废品 经调查得知生产资料错误 客户订单要求 4种颜色组合 生产资料是 5种颜色组合 备注 A 灰杏 B 银线 C 光丝 D 漂白 E 粉红 多出的颜色 损损失失情情况况 1 设备用电金额 合计72元 设备 3000瓦 小时 电费 1 2元 度 设备共生产工时 20小时 设备生产20分钟 件 共报废60件 2 人员生产费用 5元 台 小时 共100元 3 人员拆毛费用 70元 产品重量 0 29磅 件 拆毛费用 4块 磅 材料可以回用 原原因因调调查查 1 PMC经理未按 客户订单处理流程 组织订单评审 在无要求工艺部给出工艺资料的情况直接安排车间生产 2 跟单员在生产管理系统排单时 人为的加多一款颜色 而后没有把 生产指令单 对应的色组 牌子 与客人订单色组进行核对 3 保全调机时 没有把 生产指令单 对应的色组 牌子 与工艺资料进行核对 4 生产主任未依照 生产管控作业流程 安排生产 在未进行产品首检的情况下直接生产大货 处处理理结结果果 1 PMC经理按 客户订单处理流程 组织相关人员重新进行订单评审 安排工艺部给出相应的工艺资料 2 跟单员依照客户订单重新排单 更新 生产指令单 色组 3 保全核对 生产指令单 色组 按工艺资料重新调机 4 生产主任对试产情况重新进行首件确认 检验OK后才可安排大货生产 稽稽核核案案例例 十十八八 稽稽核核方方式式 常规稽核 申请稽核 问责制 专项稽核 责责任任划划分分及及追追究究 1 PMC经理对客人加单未组织相关人员进行订单评审 按照 生产管理规定 处罚20元 2 跟单员开出的 生产指令单 错误 未与订单进行核实 导致生产错误 按照 生产管理规定 处罚20元 3 生产主任及保全违反 生产管控程序 作业 已造成品质异常 按照 生产管理规定 各处罚20元 纠纠正正预预防防措措施施 1 PMC经理一定要按照 订单处理流程 组织相关部门人员进行订单 包括客人加单 评审 2 跟单员在系统排单后 必须经PMC经理审核 方可发放至相关生产部门 3 保全调时必须要有配套的工艺资料 并且要核实工艺资料与 生产指令单 的色组缸号是否一致 4 车间主任一定要在得到质检部QC首件检验OK的情况下 方可安排机台生产大货 处处理理结结果果复复查查 1 PMC经理已于当天组织相关人员重新进行订单评审 工艺部已按要求给出工艺资料 2 跟单员已于当天更改 生产指令单 资料并发放到车间 3 车间生产的首件已得到QC检验确认 并于当天下午进行大货生产 案案例例启启示示 1 1 不不可可按按个个人人意意愿愿行行事事 坚坚持持按按公公司司流流程程 规规定定 文文件件进进行行作作业业 2 各部门人员要加强责任心 事后要与工作标准多检查 核实 3 以免一错到底 造成不必要的损失 各部门之间要加强相互监督 制约 核核准准审审核核 分发单位 生产部 品管部 技术部 PMC部 人力资源部 日日期期2008 10 22 总总损损失失金金额额 242242元元 责责任任人人完完成成时时间间 梁宝权2008 10 22 肖刚2008 10 22 顾长怀2008 10 22 陈知武2008 10 22 稽稽核核案案例例 十十八八 常规稽核 申请稽核 问责制 专项稽核 事事故故描描述述 21号依暖路客人82418批订单 此订单属客人加单 生产 当天生产出的成品经检验全部为废品 经调查得知生产资料错误 客户订单要求 4种颜色组合 生产资料是 5种颜色组合 备注 A 灰杏 B 银线 C 光丝 D 漂白 E 粉红 多出的颜色 损损失失情情况况 1 设备用电金额 合计72元 设备 3000瓦 小时 电费 1 2元 度 设备共生产工时 20小时 设备生产20分钟 件 共报废60件 2 人员生产费用 5元 台 小时 共100元 3 人员拆毛费用 70元 产品重量 0 29磅 件 拆毛费用 4块 磅 材料可以回用 原原因因调调查查 1 PMC经理未按 客户订单处理流程 组织订单评审 在无要求工艺部给出工艺资料的情况直接安排车间生产 2 跟单员在生产管理系统排单时 人为的加多一款颜色 而后没有把 生产指令单 对应的色组 牌子 与客人订单色组进行核对 3 保全调机时 没有把 生产指令单 对应的色组 牌子 与工艺资料进行核对 4 生产主任未依照 生产管控作业流程 安排生产 在未进行产品首检的情况下直接生产大货 1 PMC经理按 客户订单处理流程 组织相关人员重新进行订单评审 安排工艺部给出相应的工艺资料 2 跟单员依照客户订单重新排单 更新 生产指令单 色组 3 保全核对 生产指令单 色组 按工艺资料重新调机 4 生产主任对试产情况重新进行首件确认 检验OK后才可安排大货生产 日日期期2008 10 22 责责任任人人完完时时时时间间 梁宝权2008 10 22 肖刚2008 10 22 陈知武 顾长怀 2008 10 22 责责任任人人完完时时时时间间 梁宝权持续改进 肖刚持续改进 顾长怀持续改进 陈知武持续改进 编编制制 稽稽核核案案例例 十十八八 常规稽核 申请稽核 问责制 专项稽核 责责任任划划分分及及追追究究 1 PMC经理对客人加单未组织相关人员进行订单评审 按照 生产管理规定 处罚20元 2 跟单员开出的 生产指令单 错误 未与订单进行核实 导致生产错误 按照 生产管理规定 处罚20元 3 生产主任及保全违反 生产管控程序 作业 已造成品质异常 按照 生产管理规定 各处罚20元 1 PMC经理一定要按照 订单处理流程 组织相关部门人员进行订单 包括客人加单 评审 2 跟单员在系统排单后 必须经PMC经理审核 方可发放至相关生产部门 3 保全调时必须要有配套的工艺资料 并且要核实工艺资料与 生产指令单 的色组缸号是否一致 4 车间主任一定要在得到质检部QC首件