介绍两种汽车车身焊接的新方式.doc

介绍两种汽车车身焊接的新方式来源：艾森ECU升级 从上世纪八十年代前的车架式车身到整体式车身的普及，车身不再有厚重钢板制造的车架，而是成为由薄钢板经过冲压加工、焊接的一个整体。在结构方面，车身的安全性设计应用越来越多，汽车前部和后部吸能区结构也随之出现。吸能区的作用是在碰撞中允许其变形，以吸收大量的碰撞能量，保护车身中部结构的完整，从而保证乘客的安全。修理时要保证恢复吸能区板件的性能，使其在二次碰撞时能及时变形吸收能量，保护乘客安全。所以，在板件的焊接工作中，一些传统的焊接方式已经不适合现代车身的修理作业了。现在，车身材料方面也有了重大变化。以前的汽车车身中大量使用的是低碳钢。由于低碳钢比较软，为了达到设计的强度，使用板件一般较厚。低碳钢的焊接性能比较好，焊接中加热再冷却后，低碳钢的强度变化不大，所以各种焊接都适合。从上世纪九十年代后，高强度钢和超高强度钢逐渐被大量应用在车身中。现在的车身中高强度和超高强度钢的用量已超过70%。高强度钢和超高强度钢的特点是不能大量加热，否则性能会发生改变，甚至其强度会变成和低碳钢一样。所以加热焊接方式已经不适合现代车身修复的焊接作业。由于会降低焊接部位的强度，电弧焊和氧乙炔焊已经禁止应用在现代车身的焊接修理作业中。现在车身中应用的焊接方法主要为惰性气体保护焊和电阻点焊。一、惰性气体保护焊目前，气体保护焊在汽车维修站、修理厂的应用越来越广泛，但在实际的应用中还存在许多问题。1.车身专用焊机的选用许多修理厂所选用的气体保护焊大多是一些工业焊机，不是车身焊接专用焊机。车身板件厚度一般在1mm左右，焊接时电流要求小而平稳，否则容易出现焊不透或焊穿的现象。一般的工业焊机在焊接时电流不够平稳，随着电网电压的起伏电流会有波动，这对薄板的焊接是很不利的。2.焊材的选用现在，一些小修理厂车身焊接时焊丝的选用很随意，各种牌号的焊丝都有。车身焊接专用的焊丝牌号应为AWS-ER70S-6，焊丝的直径为0.6mm，而许多修理厂却在使用0.8mm焊丝。0.8mm焊丝适合焊接厚度为1.2mm的钢板，不适合整体式车身1.0mm左右厚度的板件。3.保护气体的选用一般修理厂所选保护气体为100%二氧化碳。100%二氧化碳在焊接时会产生较大的熔深，在焊接薄板件时容易产生熔穿等问题。所以，保护气体应选用氩气和二氧化碳的混合气，氩气的比例为75%，二氧化碳的比例为25%，这种混合气在对车身板件焊接时效果最好。在车身焊接时，要按照制造厂提供的维修手册作业，每个板件所要求的焊接方法各有不同。经常使用的焊接方法有搭接焊、对接焊和塞焊，对车身板件的焊接要注意电流尽量小，能用小电流焊接的不要用大电流焊接。焊接时要采用分段焊接，使每个焊缝都能够得到充分的冷却，以防止板件变形。二、电阻点焊在车身制造中被大量应用的电阻点焊，现在在修理中也逐步开始应用了。随着汽车材料的发展，有些超高强度钢不能采用气体保护焊焊接。气体保护焊焊接的热量会破坏超高强度钢的内部结构，使其强度降低。所以只能采用电阻点焊来修理。电阻点焊还有一个最大的优点是受操作者的影响比较小，只要调整好焊接压力、焊接电流和焊接时间后，每个焊点的焊接质量基本不会发生大的偏差，焊接质量比较稳定。 在电阻点焊的修理作业中，应该注意焊接质量的控制。一般的电阻点焊机的焊接电流能够达到6000A左右，对于车身上一般的板件都可以进行焊接。但是对于一些超高强度钢，焊接电流可能要达到9000A以上，否则焊点不能保证足够的强度。因为从外观看不出来板件是否焊好，在做电阻点焊之前，要找相同的材料进行试焊。在试焊时要不断调整焊接的压力、电流和时间三个参数，然后进行破坏性试验来验证是否达到焊接强度。在焊接中，焊点的密度和气体保护焊不同。气体保护焊要求与原制造中的焊缝相同，而