通用来料检验规范规程.doc

来料检验规范文件编号版本号A页次共3页 第 3页发布时间1. 目的通过对本公司的原材料进行来料检验，确保原材料质量合格。为保证来料检验有效、有序进行，特制定本规范。2. 范围本规范仅适用于本公司的原材料检验，主要为所有进公司的原材料。3. 术语1） 抽样检验：根据数理统计的原理所预先制定的抽样方案。从交验的一批原材料中，随机抽取部分样品进行检验，根据样品的检验结果，按照规定的判断准则，判断该批原材料是否合格，并决定是接受还是拒收或采取其他处理方式。2） 全数检验：是指对一批待检的原材料100地进行检验。3） AQL值：当一个连续系列批被提交验收抽样时，可允许的最差过程平均质量水平。4. 相关参考标准1） GB/T2828.1-2003计数抽样检验程序2） DJ/QT01-2004原材料进料检验标准5. 检验方式1） 根据DJ/QT01-2004原材料进料检验标准对原材料检验方式进行检验。2） 根据设计图纸和相应的检验指导书进行检验；无设计图纸的，将供应商提供的规格书转为受控文件替代图纸。3） 根据封样样品进行检验。4） 如采取抽样检验方式：具体检验数量参见GB/T2828.1-2003抽样检验程序进行。6. 检验要求及接受准则1） 常规外购件可按照原材料进料检验标准进行检验，如原材料有特殊要求的，按照原材料特殊要求进行检验。2） 原材料来料时，检验员必须找到相应的检验指导书，并按照检验指导书的要求，参考图纸或者样品进行检验。3） 对判断为不合格的原材料，可采取退货，让步接收，降级使用或选用。退货则开退货单；让步接收需研发中心和制造部会签，仍不能统一时，可由客户代表签字确认；降级使用和选用应做降价处理。品质部会同供应部跟供应商沟通后，品质部开理赔单。对需要供应商进行改进的不合格批次，应发出材料不良改善通知书到供应部，并督促得到供应商的书面回复。以上处理，除供应商的书面回复外，都应在判定为不合格后的3个工作日内将处理的书面文件发放到相关部门。4） 检验的AQL应在检验指导书中作出明确要求，检验员依照检验指导书进行判定，对没有明确要求的检验指导书，检验员可以拒绝使用。并有义务督促相关部门、人员尽快发放合格的检验指导书。7. 检验流程1） 采购员根据所来材料填写报检单交品质部。2） 检验员接报检单后，带相应的检验指导书和量检具对报检零部件进行检验。并根据检验结果认真填写检验记录。3） 检验员根据检验记录，在报检单上对应项目内填写检验结果，并签名。4） 检验员将报检单和此报检单所报检零部件的检验记录转交给仓库。检验记录品质部留一份备查。5） 若有不合格的零部件，判定为退货，原则上品质部应在检验完成后的第一时间开出相关的处理表单，并发放到相关的部门。如有事延误，也应在2个工作日内将处理的书面文件发放到相关部门。6） 若有不合格的零部件，初步判定为让步接收，品质部应会知研发中心和制造部，并请其负责人在检验记录上签字。对需要进行降价处理的，会同供应部协商一致，开出理赔单。7） 若有不合格的零部件，初步判定为降级使用或选用，检验员应会同供应部跟供应商协商，并在2个工作日内将结果反馈品质部，品质部根据反馈情况开出理赔单。8） 若批量供货的质量问题有可能持续发生的，或可能造成下次供货不良的情况，品质部应开出不良改善通知书给供应部，并督促得到供应商的书面回复。8、相关记录1）报检单2）检验记录3）进料处理单（退货单）4）理赔单5）不良改善通知书6）不良改善通知书回复情况表7）来料月报表9、流程图来料报检检验并填写检验记录和报检单检验仪器、工具检验指导书、图纸、样品报检零部件中的不合格批填退货制造部、研发