端子失效模式.xls

威力盛電子有限公司 WELI SHENG ELECTRONIC INDUSTRIAL CO LTD 潛在失效模式與效應分析 PFMEA 客戶品號 製程責任者 文件編號 威力盛品名 核心小組 開發單位 品保單位 生產單位版次 生效日期 製訂日期 頁數 功能 要求 潛在失效模式潛在失效后果 嚴 重 度S 等 級 潛在失效起因 機理 頻 度O 現行控制 預防現行控制 探測 探 測 度D R P N 建議措施 責任及 目標完 成日期 1 進料檢 驗 環境物質含量超標生產線中斷10材料供應商對環境有害物質管控失控2進料環保規范定期送測及供應商附檢測報告 120 進料數量過多或 過少 生產線停工3 AR A 1 材料供應商計算錯誤 2 供應商分批出貨 1進料作業規定 紀錄於驗收單並向採購單 位反應 26 包裝破損 1 材料不足 2 生產量不足 3 1 材料搬運貨堆疊不當 2 包裝材質不良 1進料作業規定向採購單位反應13 材質與訂購單不 符 生產線停工3 1 材料供應商輸入錯誤 2 貨物出錯 1進料作業規定 紀錄於驗收單並向採購單 位反應 26 2 倉庫儲 存 1 搬運途中破損 2 數量不足 3 光線不良產生 料號及數量判定 錯誤 4 置放位置錯誤 1 造成原料氧化 品質變異 2 產品供應量不 足 3 無法清楚看出 此原料料號 4 領料者領錯原 料 6 1 搬運者疏失 2 供應商疏失 3 供應商標示不清 4 倉庫人員入庫入錯儲位 登記 3 1 供應商聯繫 2 倉儲管理程序 1 搬運者加強專業知識 2 加強與供應商溝通 3 供應商標示清楚及醒目 4 加強倉庫人員倉儲專業 知識及技能教育 354 3 領料原料批號不符生產延誤3A 原料標識錯誤 原料放置錯誤 3 依材質及批號放置分類放 置原料 領料人員依據領料單核對 原料批號 218 4 架模調 試 模具沒有 架到指定位置 機台損壞5A操作員操作失誤3 操作嚴格依照作業指導書 作業 檢查射嘴與進膠孔是否對 准確 7105 5 原料烘 乾 烘干機異常生產延誤3A 1 機台無定期保養 2 操作不當 2 1 機器設備保養卡 2 作業指導書 用溫度測試儀檢查烤料桶 上的發熱管 212 6 首件成 型 料花 產品外觀 不良 7A原料烘烤時間不足2 首件成型前檢查原料是否 烘干 成型參數管控798 毛邊無法插入端子6A模具工件損傷4模具定期檢查與保養 架模前對模具是否正常進 行檢查 272 威力盛電子有限公司 WELI SHENG ELECTRONIC INDUSTRIAL CO LTD 潛在失效模式與效應分析 PFMEA 客戶品號 製程責任者 文件編號 威力盛品名 核心小組 開發單位 品保單位 生產單位版次 生效日期 製訂日期 頁數 功能 要求 潛在失效模式潛在失效后果 嚴 重 度S 等 級 潛在失效起因 機理 頻 度O 現行控制 預防現行控制 探測 探 測 度D R P N 建議措施 責任及 目標完 成日期 6 首件成 型 毛邊無法插入端子6A模具工件精密度不夠6 工件使用前用高精密儀器 檢測 依據圖面用卡尺對工件測 量 248 缺膠產品無法組裝7A成型條件不當4依據成型參數表參操作對照成參數256 7 首件檢 驗 產品與工令 成 品圖不符 不合格品產出8 架錯模1 實物與工令 成品圖相對 照 18 壓廢料 外觀不良4材質不良4首檢 自檢348 組裝困難4模具零件加工精度不夠1首檢 自檢312 刀口壞功能喪失7模具零件加工精度不夠5首檢 自檢3105 尺寸與圖紙要求 不符 不合格品產出2 測量工具未校正2定期校正量測工具 以不同人員或不同量具復 驗 26 測量方法錯誤3測試人員教育培訓 以不同人員或不同設備復 測 212 成型條件不當1成型參數表核 對量具檢測36 圖紙與成品尺寸 不符 不合格品產出2 測量方法錯誤3測量人員教育培訓 以不同人員或不同設備復 測 212 量測工具未校正2定期校正量測工具 以不同人員或不同量具復 驗 26 設計不當1 脫拔力不夠功能失效6 測試方法錯誤2 以不同人員或不同設備復 測 224 量測工具故障2 以不同人員或不同量具復 驗 224 材質不當1212 組合插拔力不夠功能喪失8 測試方法錯誤2測試人員教育培訓 以不同人員或不同量具復 驗 232 模具零件組裝失誤1自檢324 威力盛電子有限公司 WELI SHENG ELECTRONIC INDUSTRIAL CO LTD 潛在失效模式與效應分析 PFMEA 客戶品號 製程責任者 文件編號 威力盛品名 核心小組 開發單位 品保單位 生產單位版次 生效日期 製訂日期 頁數 功能 要求 潛在失效模式潛在失效后果 嚴 重 度S 等 級 潛在失效起因 機理 頻 度O 現行控制 預防現行控制 探測 探 測 度D R P N 建議措施 責任及 目標完 成日期 8 正式 生產 原料烘干不當 產品產生料花影 響外觀 3 1 時間不足2 洪干機故障 2 1 正確設足烤料時間2 定 期機器保養 自檢212 模溫過高 產品出現毛邊6 水路系統故障2水路系統定期保養 不定時檢測水路系統是否 受阻 224 模具工件壽命3自檢模溫336 零件損壞不合格品產出6 技朮員操作不當3 操作員教育訓練自檢 6108 零件材質不良272 成型條件設定不 當 不合品產出6 技朮員操作不當3加強操作人員教育訓練 依作業指導書核對成型參 數 236 機台故障1機台定期保養自檢318 機台故障延誤生產6 操作員操作不當2操作人員教育訓練依機台操作說明書作業336 零配件損壞1定期檢查機台操作系統自檢742 9 自主 檢查 產品粘模損壞模具7 頂針設計不合理2自檢352 冷卻時間不夠2依成型參數表操作依成型參數表228 射膠太飽2依成型參數表操作自檢228 產品自堵生產模穴率降低4料內雜質遷成進點堵塞2原料貯放環境及區域規划1次 1小時自檢216 頂針進退長短不合格品產出 6機臺故障2機台定期保養自檢336 威力盛電子有限公司 WELI SHENG ELECTRONIC INDUSTRIAL CO LTD 潛在失效模式與效應分析 PFMEA 客戶品號 製程責任者 文件編號 威力盛品名 核心小組 開發單位 品保單位 生產單位版次 生效日期 製訂日期 頁數 功能 要求 潛在失效模式潛在失效后果 嚴 重 度S 等 級 潛在失效起因 機理 頻 度O 現行控制 預防現行控制 探測 探 測 度D R P N 建議措施 責任及 目標完 成日期 操作不當3人員教育培訓依機台操作說明書作業336 開 鎖模異常不合格品產出6技術員操作不當2依成型參數表操作自檢224 產品外觀不良不合格品產出6技朮人員調機不當4依成型參數表操作核對成型參數表248 10 製程 檢驗 壓廢料 外觀不良3材質不良2首件 自檢636 組裝困難3模具工件磨損2首件 自檢318 刀口壞功能喪失7 模具精度不夠2 加強機器的保養 維修巡檢 自檢684 材質不良2巡檢 自檢684 倒勾壓廢料外觀4工件異位4巡檢 自檢696 組合插拔力不夠功能失效4材質不良4巡檢 自檢696 脫拔力不夠功能失效次料過多2 原次料配比比率脫拔力功能測試696 11 產品 包裝 包裝材料異常 產品無法包裝或 者包裝不良 2 1 材料為劣質品 2 包裝材料使用不當 1 1 加強進料檢驗 2 依作業指導書作業 依規定對產品進行包裝24 包裝設備異常 產品無法包裝或 者包裝不良 2包裝設備故障1包裝設備定期保養依規定對產品進行包裝24 包裝錯誤混料3包裝人員疏忽1包裝作業指導書依規定對產品進行包裝26 12 最終 檢驗 實際產品數量與 標貼不符 產品數量過多或 過少 3 1 包裝人員疏失 2 秤重設備異常 1 1 包裝人員教育訓練 2 秤重設備定期校正 依包裝作業標準書內之規 定進行檢查 26 短裝客戶拆設3 稱重設備異常1設備定期校正 不同稱重設備復測26 包裝人同設定錯誤3包裝人員培訓 教育不同人員復測218 產品單重不一不同班次隨機復測218 9 自主 檢查 頂針進退長短不合格品產出 威力盛電子有限公司 WELI SHENG ELECTRONIC INDUSTRIAL CO LTD 潛在失效模式與效應分析 PFMEA 客戶品號 製程責任者 文件編號 威力盛品名 核心小組 開發單位 品保單位 生產單位版次 生效日期 製訂日期 頁數 功能 要求 潛在失效模式潛在失效后果 嚴 重 度S 等 級 潛在失效起因 機理 頻 度O 現行控制 預防現行控制 探測 探 測 度D R P N 建議措施 責任及 目標完 成日期 標簽與實物不符產品出貨錯誤4包裝人員工作失誤2 1 包裝人員培訓 教育2 標簽分類歸放 自檢216 產品收料太松產品容易脫落4包裝機台設定錯誤3產品最終檢查作業標准書 包裝人員完成產品包裝後 品檢人員檢驗 224 實際數量與包裝 標簽數量不符 產品數量過多或 過少 3包裝人員疏忽2復點自檢212 包裝破損產品外漏 損傷3 包裝人員疏忽2人員教育 培訓自檢212 封口設備異常1設備定期保養自檢26 包裝材質不良1不良反饋給供應商自檢26 13 倉庫 儲存 1 包裝破損或搬 運過程中遺失導 致數量不足 2 倉庫人員未依 規定存放 3 與其他產品一 起搬運導致產品 置放錯誤 1 產品數量過多 或過少 2 產品毀損 3 導致庫存系統 錯誤 41 倉庫人員疏失41 倉儲管理流程 1 加強產品數量的正確性 2 加強倉庫人員搬運專業 訓練 348 14 出貨 檢驗 產品與標貼不符無法出貨3 1 包裝人員疏失 2 最終檢驗疏失 1 出貨檢驗規範與產品規格 圖面 依出貨檢驗規範檢查26 產品外觀異常無法出貨3產品置放期過久2 出貨檢驗規範與產品規格 圖面 依出貨檢驗規範檢查212 包裝破損無法出貨3產品或搬運不良2出貨檢驗規範依出貨檢驗規範檢查212 產品過保存期限無法出貨4產品放置太久3出貨檢驗規范依出貨檢驗規范檢查336 實際產品數量與 包裝數不符 無法出貨3包裝作業疏失2 出貨檢驗規範與產品規格 圖面 依出貨檢驗規範檢查212 12 最終 檢驗 威力盛電子有限公司 WELI SHENG ELECTRONIC INDUSTRIAL CO LTD 潛在失效模式與效應分析 PFMEA 客戶品號 製程責任者 文件編號 威力盛品名 核心小組 開發單位 品保單位 生產單位版次 生效日期 製訂日期 頁數 功能 要求 潛在失效模式潛在失效后果 嚴 重 度S 等 級 潛在失效起因 機理 頻 度O 現行控制 預防現行控制 探測 探 測 度D R P N 建議措施 責任及 目標完 成日期 措施結果 採取的措施 S O DRPN 1 進料檢 驗 環境物質含量超標生產線中斷10材料供應商對環境有害物質管控失控2進料環保規范定期送測及供應商附檢測報告 120 進料數量過多或 過少 生產線停工3 AR A 1 材料供應商計算錯誤 2 供應商分批出貨 1進料作業規定 紀錄於驗收單並向採購單 位反應 26 包裝破損 1 材料不足 2 生產量不足 3 1 材料搬運貨堆疊不當 2 包裝材質不良 1進料作業規定向採購單位反應13 材質與訂購單不 符 生產線停工3 1 材料供應商輸入錯誤 2 貨物出錯 1進料作業規定 紀錄於驗收單並向採購單 位反應 26 2 倉庫儲 存 1 搬運途中破損 2 數量不足 3 光線不良產生 料號及數量判定 錯誤 4 置放位置錯誤 1 造成原料氧化 品質變異 2 產品供應量不 足 3 無法清楚看出 此原料料號 4 領料者領錯原 料 6 1 搬運者疏失 2 供應商疏失 3 供應商標示不清 4 倉庫人員入庫入錯儲位 登記 3 1 供應商聯繫 2 倉儲管理程序 1 搬運者加強專業知識 2 加強與供應商溝通 3 供應商標示清楚及醒目 4 加強倉庫人員倉儲專業 知識及技能教育 354 3 領料原料批號不符生產延誤3A 原料標識錯誤 原料放置錯誤 3 依材質及批號放置分類放 置原料 領料人員依據領料單核對 原料批號 218 4 架模調 試 模具沒有 架到指定位置 機台損壞5A操作員操作失誤3 操作嚴格依照作業指導書 作業 檢查射嘴與進膠孔是否對 准確 7105 5 原料烘 乾 烘干機異常生產延誤3A 1 機台無定期保養 2 操作不當 2 1 機器設備保養卡 2 作業指導書 用溫度測試儀檢查烤料桶 上的發熱管 212 6 首件成 型 料花 產品外觀 不良 7A原料烘烤時間不足2 首件成型前檢查原料是否 烘干 成型參數管控798 毛邊無法插入端子6A模具工件損傷4模具定期檢查與保養 架模前對模具是否正常進 行檢查 272 措施結果 採取的措施 威力盛電子有限公司 WELI SHENG ELECTRONIC INDUSTRIAL CO LTD 潛在失效模式與效應分析 PFMEA 文件編號 版次 頁數 威力盛電子有限公司 WELI SHENG ELECTRONIC INDUSTRIAL CO LTD 潛在失效模式與效應分析 PFMEA 客戶品號 製程責任者 文件編號 威力盛品名 核心小組 開發單位 品保單位 生產單位版次 生效日期 製訂日期 頁數 功能 要求 潛在失效模式潛在失效后果 嚴 重 度S 等 級 潛在失效起因 機理 頻 度O 現行控制 預防現行控制 探測 探 測 度D R P N 建議措施 責任及 目標完 成日期 措施結果 採取的措施 S O DRPN 6 首件成 型 毛邊無法插入端子6A模具工件精密度不夠6 工件使用前用高精密儀器 檢測 依據圖面用卡尺對工件測 量 248 缺膠產品無法組裝7A成型條件不當4依據成型參數表參操作對照成參數256 7 首件檢 驗 產品與工令 成 品圖不符 不合格品產出8 架錯模1 實物與工令 成品圖相對 照 18 壓廢料 外觀不良4材質不良4首檢 自檢348 組裝困難4模具零件加工精度不夠1首檢 自檢312 刀口壞功能喪失7模具零件加工精度不夠5首檢 自檢3105 尺寸與圖紙要求 不符 不合格品產出2 測量工具未校正2定期校正量測工具 以不同人員或不同量具復 驗 26 測量方法錯誤3測試人員教育培訓 以不同人員或不同設備復 測 212 成型條件不當1成型參數表核 對量具檢測36 圖紙與成品尺寸 不符 不合格品產出2 測量方法錯誤3測量人員教育培訓 以不同人員或不同設備復 測 212 量測工具未校正2定期校正量測工具 以不同人員或不同量具復 驗 26 設計不當1 脫拔力不夠功能失效6 測試方法錯誤2 以不同人員或不同設備復 測 224 量測工具故障2 以不同人員或不同量具復 驗 224 材質不當1212 組合插拔力不夠功能喪失8 測試方法錯誤2測試人員教育培訓 以不同人員或不同量具復 驗 232 模具零件組裝失誤1自檢324 措施結果 採取的措施 威力盛電子有限公司 WELI SHENG ELECTRONIC INDUSTRIAL CO LTD 潛在失效模式與效應分析 PFMEA 客戶品號 製程責任者 文件編號 威力盛品名 核心小組 開發單位 品保單位 生產單位版次 生效日期 製訂日期 頁數 功能 要求 潛在失效模式潛在失效后果 嚴 重 度S 等 級 潛在失效起因 機理 頻 度O 現行控制 預防現行控制 探測 探 測 度D R P N 建議措施 責任及 目標完 成日期 措施結果 採取的措施 S O DRPN 8 正式 生產 原料烘干不當 產品產生料花影 響外觀 3 1 時間不足2 洪干機故障 2 1 正確設足烤料時間2 定 期機器保養 自檢212 模溫過高 產品出現毛邊6 水路系統故障2水路系統定期保養 不定時檢測水路系統是否 受阻 224 模具工件壽命3自檢模溫336 零件損壞不合格品產出6 技朮員操作不當3 操作員教育訓練自檢 6108 零件材質不良272 成型條件設定不 當 不合品產出6 技朮員操作不當3加強操作人員教育訓練 依作業指導書核對成型參 數 236 機台故障1機台定期保養自檢318 機台故障延誤生產6 操作員操作不當2操作人員教育訓練依機台操作說明書作業336 零配件損壞1定期檢查機台操作系統自檢742 9 自主 檢查 產品粘模損壞模具7 頂針設計不合理2自檢352 冷卻時間不夠2依成型參數表操作依成型參數表228 射膠太飽2依成型參數表操作自檢228 產品自堵生產模穴率降低4料內雜質遷成進點堵塞2原料貯放環境及區域規划1次 1小時自檢216 頂針進退長短不合格品產出 6機臺故障2機台定期保養自檢336 措施結果 採取的措施 威力盛電子有限公司 WELI SHENG ELECTRONIC INDUSTRIAL CO LTD 潛在失效模式與效應分析 PFMEA 客戶品號 製程責任者 文件編號 威力盛品名 核心小組 開發單位 品保單位 生產單位版次 生效日期 製訂日期 頁數 功能 要求 潛在失效模式潛在失效后果 嚴 重 度S 等 級 潛在失效起因 機理 頻 度O 現行控制 預防現行控制 探測 探 測 度D R P N 建議措施 責任及 目標完 成日期 措施結果 採取的措施 S O DRPN 操作不當3人員教育培訓依機台操作說明書作業336 開 鎖模異常不合格品產出6技術員操作不當2依成型參數表操作自檢224 產品外觀不良不合格品產出6技朮人員調機不當4依成型參數表操作核對成型參數表248 10 製程 檢驗 壓廢料 外觀不良3材質不良2首件 自檢636 組裝困難3模具工件磨損2首件 自檢318 刀口壞功能喪失7 模具精度不夠2 加強機器的保養 維修巡檢 自檢684 材質不良2巡檢 自檢684 倒勾壓廢料外觀4工件異位4巡檢 自檢696 組合插拔力不夠功能失效4材質不良4巡檢 自檢696 脫拔力不夠功能失效次料過多2 原次料配比比率脫拔力功能測試696 11 產品 包裝 包裝材料異常 產品無法包裝或 者包裝不良 2 1 材料為劣質品 2 包裝材料使用不當 1 1 加強進料檢驗 2 依作業指導書作業 依規定對產品進行包裝24 包裝設備異常 產品無法包裝或 者包裝不良 2包裝設備故障1包裝設備定期保養依規定對產品進行包裝24 包裝錯誤混料3包裝人員疏忽1包裝作業指導書依規定對產品進行包裝26 12 最終 檢驗 實際產品數量與 標貼不符 產品數量過多或 過少 3 1 包裝人員疏失 2 秤重設備異常 1 1 包裝人員教育訓練 2 秤重設備定期校正 依包裝作業標準書內之規 定進行檢查 26 短裝客戶拆設3 稱重設備異常1設備定期校正 不同稱重設備復測26 包裝人同設定錯誤3包裝人員培訓 教育不同人員復測218 產品單重不一不同班次隨機復測218 措施結果 採取的措施 威力盛電子有限公司 WELI SHENG ELECTRONIC INDUSTRIAL CO LTD 潛在失效模式與效應分析 PFMEA 客戶品號 製程責任者 文件編號 威力盛品名 核心小組 開發單位 品保單位 生產單位版次 生效日期 製訂日期 頁數 功能 要求 潛在失效模式潛在失效后果 嚴 重 度S 等 級 潛在失效起因 機理 頻 度O 現行控制 預防現行控制 探測 探 測 度D R P N 建議措施 責任及 目標完 成日期 措施結果 採取的措施 S O DRPN 標簽與實物不符產品出貨錯誤4包裝人員工作失誤2 1 包裝人員培訓 教育2 標簽分類歸放 自檢216 產品收料太松產品容易脫落4包裝機台設定錯誤3產品最終檢查作業標准書 包裝人員完成產品包裝後 品檢人員檢驗 224 實際數量與包裝 標簽數量不符 產品數量過多或 過少 3包裝人員疏忽2復點自檢212 包裝破損產品外漏 損傷3 包裝人員疏忽2人員教育 培訓自檢212 封口設備異常1設備定期保養自檢26 包裝材質不良1不良反饋給供應商自檢26 13 倉庫 儲存 1 包裝破損或搬 運過程中遺失導 致數量不足 2 倉庫人員未依 規定存放 3 與其他產品一 起搬運導致產品 置放錯誤 1 產品數量過多 或過少 2 產品毀損 3 導致庫存系統 錯誤 41 倉庫人員疏失41 倉儲管理流程 1 加強產品數量的正確性 2 加強倉庫人員搬運專業 訓練 348 14 出貨 檢驗 產品與標貼不符無法出貨3 1 包裝人員疏失 2 最終檢驗疏失 1 出貨檢驗規範與產品規格 圖面 依出貨檢驗規範檢查26 產品外觀異常無法出貨3產品置放期過久2 出貨檢驗規範與產品規格 圖面 依出貨檢驗規範檢查212 包裝破損無法出貨3產品或搬運不良2出貨檢驗規範依出貨檢驗規範檢查212 產品過保存期限無法出貨4產品放置太久3出貨檢驗規范依出貨檢驗規范檢查336 實際產品數量與 包裝數不符 無法出貨3包裝作業疏失2 出貨檢驗規範與產品規格 圖面 依出貨檢驗規範檢查212 措施結果 採取的措施 威力盛電子有限公司 WELI SHENG ELECTRONIC INDUSTRIAL CO LTD 潛在失效模式與效應分析 PFMEA 客戶品號 製程責任者 文件編號 威力盛品名 核心小組 開發單位 品保單位 生產單位版次 生效日期 製訂日期 頁數 功能 要求 潛在失效模式潛在失效后果 嚴 重 度S 等 級 潛在失效起因 機理 頻 度O 現行控制 預防現行控制 探測 探 測 度D R P N 建議措施 責任及 目標完 成日期 措施結果 採取的措施 S O DRPN 1 進料檢 驗 環境物質含量超標生產線中斷10材料供應商對環境有害物質管控失控2進料環保規范定期送測及供應商附檢測報告 120 進料數量過多或 過少 生產線停工3 AR A 1 材料供應商計算錯誤 2 供應商分批出貨 1進料作業規定 紀錄於驗收單並向採購單 位反應 26 包裝破損 1 材料不足 2 生產量不足 3 1 材料搬運貨堆疊不當 2 包裝材質不良 1進料作業規定向採購單位反應13 材質與訂購單不 符 生產線停工3 1 材料供應商輸入錯誤 2 貨物出錯 1進料作業規定 紀錄於驗收單並向採購單 位反應 26 2 倉庫儲 存 1 搬運途中破損 2 數量不足 3 光線不良產生 料號及數量判定 錯誤 4 置放位置錯誤 1 造成原料氧化 品質變異 2 產品供應量不 足 3 無法清楚看出 此原料料號 4 領料者領錯原 料 6 1 搬運者疏失 2 供應商疏失 3 供應商標示不清 4 倉庫人員入庫入錯儲位 登記 3 1 供應商聯繫 2 倉儲管理程序 1 搬運者加強專業知識 2 加強與供應商溝通 3 供應商標示清楚及醒目 4 加強倉庫人員倉儲專業 知識及技能教育 354 3 領料原料批號不符生產延誤3A 原料標識錯誤 原料放置錯誤 3 依材質及批號放置分類放 置原料 領料人員依據領料單核對 原料批號 218 4 架模調 試 模具沒有 架到指定位置 機台損壞5A操作員操作失誤3 操作嚴格依照作業指導書 作業 檢查射嘴與進膠孔是否對 准確 7105 5 原料烘 乾 烘干機異常生產延誤3A 1 機台無定期保養 2 操作不當 2 1 機器設備保養卡 2 作業指導書 用溫度測試儀檢查烤料桶 上的發熱管 212 6 首件成 型 料花 產品外觀 不良 7A原料烘烤時間不足2 首件成型前檢查原料是否 烘干 成型參數管控798 毛邊無法插入端子6A模具工件損傷4模具定期檢查與保養 架模前對模具是否正常進 行檢查 272 S 威力盛電子有限公司 WELI SHENG ELECTRONIC INDUSTRIAL CO LTD 潛在失效模式與效應分析 PFMEA 措施結果 威力盛電子有限公司 WELI SHENG ELECTRONIC INDUSTRIAL CO LTD 潛在失效模式與效應分析 PFMEA 客戶品號 製程責任者 文件編號 威力盛品名 核心小組 開發單位 品保單位 生產單位版次 生效日期 製訂日期 頁數 功能 要求 潛在失效模式潛在失效后果 嚴 重 度S 等 級 潛在失效起因 機理 頻 度O 現行控制 預防現行控制 探測 探 測 度D R P N 建議措施 責任及 目標完 成日期 措施結果 採取的措施 S O DRPN 6 首件成 型 毛邊無法插入端子6A模具工件精密度不夠6 工件使用前用高精密儀器 檢測 依據圖面用卡尺對工件測 量 248 缺膠產品無法組裝7A成型條件不當4依據成型參數表參操作對照成參數256 7 首件檢 驗 產品與工令 成 品圖不符 不合格品產出8 架錯模1 實物與工令 成品圖相對 照 18 壓廢料 外觀不良4材質不良4首檢 自檢348 組裝困難4模具零件加工精度不夠1首檢 自檢312 刀口壞功能喪失7模具零件加工精度不夠5首檢 自檢3105 尺寸與圖紙要求 不符 不合格品產出2 測量工具未校正2定期校正量測工具 以不同人員或不同量具復 驗 26 測量方法錯誤3測試人員教育培訓 以不同人員或不同設備復 測 212 成型條件不當1成型參數表核 對量具檢測36 圖紙與成品尺寸 不符 不合格品產出2 測量方法錯誤3測量人員教育培訓 以不同人員或不同設備復 測 212 量測工具未校正2定期校正量測工具 以不同人員或不同量具復 驗 26 設計不當1 脫拔力不夠功能失效6 測試方法錯誤2 以不同人員或不同設備復 測 224 量測工具故障2 以不同人員或不同量具復 驗 224 材質不當1212 組合插拔力不夠功能喪失8 測試方法錯誤2測試人員教育培訓 以不同人員或不同量具復 驗 232 模具零件組裝失誤1自檢324 S 威力盛電子有限公司 WELI SHENG ELECTRONIC INDUSTRIAL CO LTD 潛在失效模式與效應分析 PFMEA 客戶品號 製程責任者 文件編號 威力盛品名 核心小組 開發單位 品保單位 生產單位版次 生效日期 製訂日期 頁數 功能 要求 潛在失效模式潛在失效后果 嚴 重 度S 等 級 潛在失效起因 機理 頻 度O 現行控制 預防現行控制 探測 探 測 度D R P N 建議措施 責任及 目標完 成日期 措施結果 採取的措施 S O DRPN 8 正式 生產 原料烘干不當 產品產生料花影 響外觀 3 1 時間不足2 洪干機故障 2 1 正確設足烤料時間2 定 期機器保養 自檢212 模溫過高 產品出現毛邊6 水路系統故障2水路系統定期保養 不定時檢測水路系統是否 受阻 224 模具工件壽命3自檢模溫336 零件損壞不合格品產出6 技朮員操作不當3 操作員教育訓練自檢 6108 零件材質不良272 成型條件設定不 當 不合品產出6 技朮員操作不當3加強操作人員教育訓練 依作業指導書核對成型參 數 236 機台故障1機台定期保養自檢318 機台故障延誤生產6 操作員操作不當2操作人員教育訓練依機台操作說明書作業336 零配件損壞1定期檢查機台操作系統自檢742 9 自主 檢查 產品粘模損壞模具7 頂針設計不合理2自檢352 冷卻時間不夠2依成型參數表操作依成型參數表228 射膠太飽2依成型參數表操作自檢228 產品自堵生產模穴率降低4料內雜質遷成進點堵塞2原料貯放環境及區域規划1次 1小時自檢216 頂針進退長短不合格品產出 6機臺故障2機台定期保養自檢336 S 威力盛電子有限公司 WELI SHENG ELECTRONIC INDUSTRIAL CO LTD 潛在失效模式與效應分析 PFMEA 客戶品號 製程責任者 文件編號 威力盛品名 核心小組 開發單位 品保單位 生產單位版次 生效日期 製訂日期 頁數 功能 要求 潛在失效模式潛在失效后果 嚴 重 度S 等 級 潛在失效起因 機理 頻 度O 現行控制 預防現行控制 探測 探 測 度D R P N 建議措施 責任及 目標完 成日期 措施結果 採取的措施 S O DRPN 操作不當3人員教育培訓依機台操作說明書作業336 開 鎖模異常不合格品產出6技術員操作不當2依成型參數表操作自檢224 產品外觀不良不合格品產出6技朮人員調機不當4依成型參數表操作核對成型參數表248 10 製程 檢驗 壓廢料 外觀不良3材質不良2首件 自檢636 組裝困難3模具工件磨損2首件 自檢318 刀口壞功能喪失7 模具精度不夠2 加強機器的保養 維修巡檢 自檢684 材質不良2巡檢 自檢684 倒勾壓廢料外觀4工件異位4巡檢 自檢696 組合插拔力不夠功能失效4材質不良4巡檢 自檢696 脫拔力不夠功能失效次料過多2 原次料配比比率脫拔力功能測試696 11 產品 包裝 包裝材料異常 產品無法包裝或 者包裝不良 2 1 材料為劣質品 2 包裝材料使用不當 1 1 加強進料檢驗 2 依作業指導書作業 依規定對產品進行包裝24 包裝設備異常 產品無法包裝或 者包裝不良 2包裝設備故障1包裝設備定期保養依規定對產品進行包裝24 包裝錯誤混料3包裝人員疏忽1包裝作業指導書依規定對產品進行包裝26 12 最終 檢驗 實際產品數量與 標貼不符 產品數量過多或 過少 3 1 包裝人員疏失 2 秤重設備異常 1 1 包裝人員教育訓練 2 秤重設備定期校正 依包裝作業標準書內之規 定進行檢查 26 短裝客戶拆設3 稱重設備異常1設備定期校正 不同稱重設備復測26 包裝人同設定錯誤3包裝人員培訓 教育不同人員復測218 產品單重不一不同班次隨機復測218 S 威力盛電子有限公司 WELI SHENG ELECTRONIC INDUSTRIAL CO LTD 潛在失效模式與效應分析 PFMEA 客戶品號 製程責任者 文件編號 威力盛品名 核心小組 開發單位 品保單位 生產單位版次 生效日期 製訂日期 頁數 功能 要求 潛在失效模式潛在失效后果 嚴 重 度S 等 級 潛在失效起因 機理 頻 度O 現行控制 預防現行控制 探測 探 測 度D R P N 建議措施 責任及 目標完 成日期 措施結果 採取的措施 S O DRPN 標簽與實物不符產品出貨錯誤4包裝人員工作失誤2 1 包裝人員培訓 教育2 標簽分類歸放 自檢216 產品收料太松產品容易脫落4包裝機台設定錯誤3產品最終檢查作業標准書 包裝人員完成產品包裝後 品檢人員檢驗 224 實際數量與包裝 標簽數量不符 產品數量過多或 過少 3包裝人員疏忽2復點自檢212 包裝破損產品外漏 損傷3 包裝人員疏忽2人員教育 培訓自檢212 封口設備異常1設備定期保養自檢26 包裝材質不良1不良反饋給供應商自檢26 13 倉庫 儲存 1 包裝破損或搬 運過程中遺失導 致數量不足 2 倉庫人員未依 規定存放 3 與其他產品一 起搬運導致產品 置放錯誤 1 產品數量過多 或過少 2 產品毀損 3 導致庫存系統 錯誤 41 倉庫人員疏失41 倉儲管理流程 1 加強產品數量的正確性 2 加強倉庫人員搬運專業 訓練 348 14 出貨 檢驗 產品與標貼不符無法出貨3 1 包裝人員疏失 2 最終檢驗疏失 1 出貨檢驗規範與產品規格 圖面 依出貨檢驗規範檢查26 產品外觀異常無法出貨3產品置放期過久2 出貨檢驗規範與產品規格 圖面 依出貨檢驗規範檢查212 包裝破損無法出貨3產品或搬運不良2出貨檢驗規範依出貨檢驗規範檢查212 產品過保存期限無法出貨4產品放置太久3出貨檢驗規范依出貨檢驗規范檢查336 實際產品數量與 包裝數不符 無法出貨3包裝作業疏失2 出貨檢驗規範與產品規格 圖面 依出貨檢驗規範檢查212 S 威力盛電子有限公司 WELI SHENG ELECTRONIC INDUSTRIAL CO LTD 潛在失效模式與效應分析 PFMEA 客戶品號 製程責任者 文件編號 威力盛品名 核心小組 開發單位 品保單位 生產單位版次 生效日期 製訂日期 頁數 功能 要求 潛在失效模式潛在失效后果 嚴 重 度S 等 級 潛在失效起因 機理 頻 度O 現行控制 預防現行控制 探測 探 測 度D R P N 建議措施 責任及 目標完 成日期 措施結果 採取的措施 S O DRPN 1 進料檢 驗 環境物質含量超標生產線中斷10材料供應商對環境有害物質管控失控2進料環保規范定期送測及供應商附檢測報告 120 進料數量過多或 過少 生產線停工3 AR A 1 材料供應商計算錯誤 2 供應商分批出貨 1進料作業規定 紀錄於驗收單並向採購單 位反應 26 包裝破損 1 材料不足 2 生產量不足 3 1 材料搬運貨堆疊不當 2 包裝材質不良 1進料作業規定向採購單位反應13 材質與訂購單不 符 生產線停工3 1 材料供應商輸入錯誤 2 貨物出錯 1進料作業規定 紀錄於驗收單並向採購單 位反應 26 2 倉庫儲 存 1 搬運途中破損 2 數量不足 3 光線不良產生 料號及數量判定 錯誤 4 置放位置錯誤 1 造成原料氧化 品質變異 2 產品供應量不 足 3 無法清楚看出 此原料料號 4 領料者領錯原 料 6 1 搬運者疏失 2 供應商疏失 3 供應商標示不清 4 倉庫人員入庫入錯儲位 登記 3 1 供應商聯繫 2 倉儲管理程序 1 搬運者加強專業知識 2 加強與供應商溝通 3 供應商標示清楚及醒目 4 加強倉庫人員倉儲專業 知識及技能教育 354 3 領料原料批號不符生產延誤3A 原料標識錯誤 原料放置錯誤 3 依材質及批號放置分類放 置原料 領料人員依據領料單核對 原料批號 218 4 架模調 試 模具沒有 架到指定位置 機台損壞5A操作員操作失誤3 操作嚴格依照作業指導書 作業 檢查射嘴與進膠孔是否對 准確 7105 5 原料烘 乾 烘干機異常生產延誤3A 1 機台無定期保養 2 操作不當 2 1 機器設備保養卡 2 作業指導書 用溫度測試儀檢查烤料桶 上的發熱管 212 6 首件成 型 料花 產品外觀 不良 7A原料烘烤時間不足2 首件成型前檢查原料是否 烘干 成型參數管控798 毛邊無法插入端子6A模具工件損傷4模具定期檢查與保養 架模前對模具是否正常進 行檢查 272 O 威力盛電子有限公司 WELI SHENG ELECTRONIC INDUSTRIAL CO LTD 潛在失效模式與效應分析 PFMEA 措施結果 威力盛電子有限公司 WELI SHENG ELECTRONIC INDUSTRIAL CO LTD 潛在失效模式與效應分析 PFMEA 客戶品號 製程責任者 文件編號 威力盛品名 核心小組 開發單位 品保單位 生產單位版次 生效日期 製訂日期 頁數 功能 要求 潛在失效模式潛在失效后果 嚴 重 度S 等 級 潛在失效起因 機理 頻 度O 現行控制 預防現行控制 探測 探 測 度D R P N 建議措施 責任及 目標完 成日期 措施結果 採取的措施 S O DRPN 6 首件成 型 毛邊無法插入端子6A模具工件精密度不夠6 工件使用前用高精密儀器 檢測 依據圖面用卡尺對工件測 量 248 缺膠產品無法組裝7A成型條件不當4依據成型參數表參操作對照成參數256 7 首件檢 驗 產品與工令 成 品圖不符 不合格品產出8 架錯模1 實物與工令 成品圖相對 照 18 壓廢料 外觀不良4材質不良4首檢 自檢348 組裝困難4模具零件加工精度不夠1首檢 自檢312 刀口壞功能喪失7模具零件加工精度不夠5首檢 自檢3105 尺寸與圖紙要求 不符 不合格品產出2 測量工具未校正2定期校正量測工具 以不同人員或不同量具復 驗 26 測量方法錯誤3測試人員教育培訓 以不同人員或不同設備復 測 212 成型條件不當1成型參數表核 對量具檢測36 圖紙與成品尺寸 不符 不合格品產出2 測量方法錯誤3測量人員教育培訓 以不同人員或不同設備復 測 212 量測工具未校正2定期校正量測工具 以不同人員或不同量具復 驗 26 設計不當1 脫拔力不夠功能失效6 測試方法錯誤2 以不同人員或不同設備復 測 224 量測工具故障2 以不同人員或不同量具復 驗 224 材質不當1212 組合插拔力不夠功能喪失8 測試方法錯誤2測試人員教育培訓 以不同人員或不同量具復 驗 232 模具零件組裝失誤1自檢324 O 威力盛電子有限公司 WELI SHENG ELECTRONIC INDUSTRIAL CO LTD 潛在失效模式與效應分析 PFMEA 客戶品號 製程責任者 文件編號 威力盛品名 核心小組 開發單位 品保單位 生產單位版次 生效日期 製訂日期 頁數 功能 要求 潛在失效模式潛在失效后果 嚴 重 度S 等 級 潛在失效起因 機理 頻 度O 現行控制 預防現行控制 探測 探 測 度D R P N 建議措施 責任及 目標完 成日期 措施結果 採取的措施 S O DRPN 8 正式 生產 原料烘干不當 產品產生料花影 響外觀 3 1 時間不足2 洪干機故障 2 1 正確設足烤料時間2 定 期機器保養 自檢212 模溫過高 產品出現毛邊6 水路系統故障2水路系統定期保養 不定時檢測水路系統是否 受阻 224 模具工件壽命3自檢模溫336 零件損壞不合格品產出6 技朮員操作不當3 操作員教育訓練自檢 6108 零件材質不良272 成型條件設定不 當 不合品產出6 技朮員操作不當3加強操作人員教育訓練 依作業指導書核對成型參 數 236 機台故障1機台定期保養自檢318 機台故障延誤生產6 操作員操作不當2操作人員教育訓練依機台操作說明書作業336 零配件損壞1定期檢查機台操作系統自檢742 9 自主 檢查 產品粘模損壞模具7 頂針設計不合理2自檢352 冷卻時間不夠2依成型參數表操作依成型參數表228 射膠太飽2依成型參數表操作自檢228 產品自堵生產模穴率降低4料內雜質遷成進點堵塞2原料貯放環境及區域規划1次 1小時自檢216 頂針進退長短不合格品產出 6機臺故障2機台定期保養自檢336 O 威力盛電子有限公司 WELI SHENG ELECTRONIC INDUSTRIAL CO LTD 潛在失效模式與效應分析 PFMEA 客戶品號 製程責任者 文件編號 威力盛品名 核心小組 開發單位 品保單位 生產單位版次 生效日期 製訂日期 頁數 功能 要求 潛在失效模式潛在失效后果 嚴 重 度S 等 級 潛在失效起因 機理 頻 度O 現行控制 預防現行控制 探測 探 測 度D R P N 建議措施 責任及 目標完 成日期 措施結果 採取的措施 S O DRPN 操作不當3人員教育培訓依機台操作說明書作業336 開 鎖模異常不合格品產出6技術員操作不當2依成型參數表操作自檢224 產品外觀不良不合格品產出6技朮人員調機不當4依成型參數表操作核對成型參數表248 10 製程 檢驗 壓廢料 外觀不良3材質不良2首件 自檢636 組裝困難3模具工件磨損2首件 自檢318 刀口壞功能喪失7 模具精度不夠2 加強機器的保養 維修巡檢 自檢684 材質不良2巡檢 自檢684 倒勾壓廢料外觀4工件異位4巡檢 自檢696 組合插拔力不夠功能失效4材質不良4巡檢 自檢696 脫拔力不夠功能失效次料過多2 原次料配比比率脫拔力功能測試696 11 產品 包裝 包裝材料異常 產品無法包裝或 者包裝不良 2 1 材料為劣質品 2 包裝材料使用不當 1 1 加強進料檢驗 2 依作業指導書作業 依規定對產品進行包裝24 包裝設備異常 產品無法包裝或 者包裝不良 2包裝設備故障1包裝設備定期保養依規定對產品進行包裝24 包裝錯誤混料3包裝人員疏忽1包裝作業指導書依規定對產品進行包裝26 12 最終 檢驗 實際產品數量與 標貼不符 產品數量過多或 過少 3 1 包裝人員疏失 2 秤重設備異常 1 1 包裝人員教育訓練 2 秤重設備定期校正 依包裝作業標準書內之規 定進行檢查 26 短裝客戶拆設3 稱重設備異常1設備定期校正 不同稱重設備復測26 包裝人同設定錯誤3包裝人員培訓 教育不同人員復測218 產品單重不一不同班次隨機復測218 O 威力盛電子有限公司 WELI SHENG ELECTRONIC INDUSTRIAL CO LTD 潛在失效模式與效應分析 PFMEA 客戶品號 製程責任者 文件編號 威力盛品名 核心小組 開發單位 品保單位 生產單位版次 生效日期 製訂日期 頁數 功能 要求 潛在失效模式潛在失效后果 嚴 重 度S 等 級 潛在失效起因 機理 頻 度O 現行控制 預防現行控制 探測 探 測 度D R P N 建議措施 責任及 目標完 成日期 措施結果 採取的措施 S O DRPN 標簽與實物不符產品出貨錯誤4包裝人員工作失誤2 1 包裝人員培訓 教育2 標簽分類歸放 自檢216 產品收料太松產品容易脫落4包裝機台設定錯誤3產品最終檢查作業標准書 包裝人員完成產品包裝後 品檢人員檢驗 224 實際數量與包裝 標簽數量不符 產品數量過多或 過少 3包裝人員疏忽2復點自檢212 包裝破損產品外漏 損傷3 包裝人員疏忽2人員教育 培訓自檢212 封口設備異常1設備定期保養自檢26 包裝材質不良1不良反饋給供應商自檢26 13 倉庫 儲存 1 包裝破損或搬 運過程中遺失導 致數量不足 2 倉庫人員未依 規定存放 3 與其他產品一 起搬運導致產品 置放錯誤 1 產品數量過多 或過少 2 產品毀損 3 導致庫存系統 錯誤 41 倉庫人員疏失41 倉儲管理流程 1 加強產品數量的正確性 2 加強倉庫人員搬運專業 訓練 348 14 出貨 檢驗 產品與標貼不符無法出貨3 1 包裝人員疏失 2 最終檢驗疏失 1 出貨檢驗規範與產品規格 圖面 依出貨檢驗規範檢查26 產品外觀異常無法出貨3產品置放期過久2 出貨檢驗規範與產品規格 圖面 依出貨檢驗規範檢查212 包裝破損無法出貨3產品或搬運不良2出貨檢驗規範依出貨檢驗規範檢查212 產品過保存期限無法出貨4產品放置太久3出貨檢驗規范依出貨檢驗規范檢查336 實際產品數量與 包裝數不符 無法出貨3包裝作業疏失2 出貨檢驗規範與產品規格 圖面 依出貨檢驗規範檢查212 O 威力盛電子有限公司 WELI SHENG ELECTRONIC INDUSTRIAL CO LTD 潛在失效模式與效應分析 PFMEA 客戶品號 製程責任者 文件編號 威力盛品名 核心小組 開發單位 品保單位 生產單位版次 生效日期 製訂日期 頁數 功能 要求 潛在失效模式潛在失效后果 嚴 重 度S 等 級 潛在失效起因 機理 頻 度O 現行控制 預防現行控制 探測 探 測 度D R P N 建議措施 責任及 目標完 成日期 措施結果 採取的措施 S O DRPN 1 進料檢 驗 環境物質含量超標生產線中斷10材料供應商對環境有害物質管控失控2進料環保規范定期送測及供應商附檢測報告 120 進料數量過多或 過少 生產線停工3 AR A 1 材料供應商計算錯誤 2 供應商分批出貨 1進料作業規定 紀錄於驗收單並向採購單 位反應 26 包裝破損 1 材料不足 2 生產量不足 3 1 材料搬運貨堆疊不當 2 包裝材質不良 1進料作業規定向採購單位反應13 材質與訂購單不 符 生產線停工3 1 材料供應商輸入錯誤 2 貨物出錯 1進料作業規定 紀錄於驗收單並向採購單 位反應 26 2 倉庫儲 存 1 搬運途中破損 2 數量不足 3 光線不良產生 料號及數量判定 錯誤 4 置放位置錯誤 1 造成原料氧化 品質變異 2 產品供應量不 足 3 無法清楚看出 此原料料號 4 領料者領錯原 料 6 1 搬運者疏失 2 供應商疏失 3 供應商標示不清 4 倉庫人員入庫入錯儲位 登記 3 1 供應商聯繫 2 倉儲管理程序 1 搬運者加強專業知識 2 加強與供應商溝通 3 供應商標示清楚及醒目 4 加強倉庫人員倉儲專業 知識及技能教育