各种零件加工工艺.doc

一精度齿轮加工工艺分析（一）工艺过程分析图示为一双联齿轮，材料为40Cr，精度为766级。从表中可见，齿轮加工工艺过程大致要经过如下几个阶段：毛坯热处理、齿坯加工、齿形加工、齿端加工、齿面热处理、精基准修正及齿形精加工等。双联齿轮加工工艺过程加工的第一阶段是齿坯最初进入机械加工的阶段。由于齿轮的传动精度主要决定于齿形精度和齿距分布均匀性，而这与切齿时采用的定位基准（孔和端面）的精度有着直接的关系，所以，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形准备精基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求。在这个阶段中除了加工出基准外，对于齿形以外的次要表面的加工，也应尽量在这一阶段的后期加以完成。第二阶段是齿形的加工。对于不需要淬火的齿轮，一般来说这个阶段也就是齿轮的最后加工阶段，经过这个阶段就应当加工出完全符合图样要求的齿轮来。对于需要淬硬的齿轮，必须在这个阶段中加工出能满足齿形的最后精加工所要求的齿形精度，所以这个阶段的加工是保证齿轮加工精度的关键阶段。应予以特别注意。加工的第三阶段是热处理阶段。在这个阶段中主要对齿面的淬火处理，使齿面达到规定的硬度要求。加工的最后阶段是齿形的精加工阶段。这个阶段的目的，在于修正齿轮经过淬火后所引起的齿形变形，进一步提高齿形精度和降低表面粗糙度，使之达到最终的精度要求。在这个阶段中首先应对定位基准面（孔和端面）进行修整，因淬火以后齿轮的内孔和端面均会产生变形，如果在淬火后直接采用这样的孔和端面作为基准进行齿形精加工，是很难达到齿轮精度的要求的。以修整过的基准面定位进行齿形精加工，可以使定位准确可靠，余量分布也比较均匀，以便达到精加工的目的。（二）定位基准的确定定位基准的精度对齿形加工精度有直接的影响。轴类齿轮的齿形加工一般选择顶尖孔定位，某些大模数的轴类齿轮多选择齿轮轴颈和一端面定位。盘套类齿轮的齿形加工常采用两种定位基准。1）内孔和端面定位选择既是设计基准又是测量和装配基准的内孔作为定位基准，既符合“基准重合”原则，又能使齿形加工等工序基准统一，只要严格控制内孔精度，在专用芯轴上定位时不需要找正。故生产率高，广泛用于成批生产中。2）外圆和端面定位齿坯内孔在通用芯轴上安装，用找正外圆来决定孔中心位置，故要求齿坯外圆对内孔的径向跳动要小。因找正效率低，一般用于单件小批生产。（三）齿端加工如图所示，齿轮的齿端加工有倒圆、倒尖、倒棱，和去毛刺等。倒圆、倒尖后的齿轮，沿轴向滑动时容易进入啮合。倒棱可去除齿端的锐边，这些锐边经渗碳淬火后很脆，在齿轮传动中易崩裂。用铣刀进行齿端倒圆，如图919所示。倒圆时，铣刀在高速旋转的同时沿圆弧作往复摆动（每加工一齿往复摆动一次）。加工完一个齿后工件沿径向退出，分度后再送进加工下一个齿端。齿端加工必须安排在齿轮淬火之前，通常多在滚（插）齿之后。（4） 精基准修正齿轮淬火后基准孔产生变形，为保证齿形精加工质量，对基准孔必须给予修正。对外径定心的花键孔齿轮，通常用花键推刀修正。推孔时要防止歪斜，有的工厂采用加长推刀前引导来防止歪斜，已取得较好效果。对圆柱孔齿轮的修正，可采用推孔或磨孔，推孔生产率高，常用于未淬硬齿轮；磨孔精度高，但生产率低，对于整体淬火后内孔变形大硬度高的齿轮，或内孔较大、厚度较薄的齿轮，则以磨孔为宜。磨孔时一般以齿轮分度圆定心，如图920所示，这样可使磨孔后的齿圈径向跳动较小，对以后磨齿或珩齿有利。为提高生产率，有的工厂以金刚镗代替磨孔也取得了较好的效果。2 凸轮的加工工艺凸轮加工的关键是型面加工。 加工凸轮型面的方法可分为两类： 一类是用手工、 机床挂轮和数控机床等直接加工；另一类是用仿形法间接加工。仿形法生产率高， 适于成批大量生产。由于按靠模仿形时，靠模的制造误差和仿形过程的误差，都会 影响到工件加工精度，所以凸轮的直接加工法一般要比间接加工法容易控制加工精 度，生产率一般较低，多用于单件、小批生产。但数控机床加工也用于中批生产。 凸轮加工的关键是型面加工。加工凸轮型面的方法可分为两类：一类是用手工、机 床挂轮和数控机床等直接加工；另一类是用仿形法间接加工。 (1)按划线加工 按划线加工是指加工好凸轮基准面后，由钳工划出凸轮工作 型面线，然后按线粗铣或钻孔后锯开，最后由钳工修挫成形，用金属板划线后按线 检验。此法生产率低，只适宜单件生产精度较低的凸轮。 (2)在铣床上用分度头及挂轮铣 凸轮工作型面为阿基米德螺旋线和渐开线 时，可在铣床上利用分度头和挂轮铣削，如图 1-4 所示。加工时，工件装在分度头 上，并与水平线倾斜。角，工作台由丝杠挂轮传动。随着分度头的旋转，分度头与 工作台带动凸轮坯逐渐向铣刀靠近，从而铣出各种型面曲线。分度头主轴倾斜角是 为了确定挂轮齿数时便于计算和利用一套挂轮铣出多种曲线而设的。这种凸轮型面 加工方法因受传动精度等影响，型面精度不很高，主要用于不淬硬凸轮的加工和型 面磨削前的预加工(3)用数控机床加工随着数控机床的日益发展和普及，中小批量凸轮越来越多地利用数控机床进行加工。在数控机床上加工凸轮型面时，先根据凸轮型面的参数编制程序，输入到数控装置中，控制机床的纵横进给运动，完成凸轮型面的自动 加工。其精度和可靠性大为提高。 二：仿型加工法 仿型加工法也叫复制加工，它是按靠模或样板凸轮的原型加工。广泛应用 于凸轮的中批及大批生产中。 属于仿形法加工的有：靠模车削、仿形铣削和仿形磨削。现代的凸轮仿形 法加工，多用液压仿形铣床、光电跟踪仿形铣床和伤形磨床等加工。3 普通垫片的加工工艺从结构形状与要求来看，所需的基本工序为冲孔和落料两个基本工序。可采用的冲压工艺方案可能有如下三种：方案一：先落料，后冲孔，采用两套单工序模生产。方案二：先冲孔，后落料连续冲压，采用级进模生产。方案三：落料+冲孔复合冲压，采用复合模生产2.3.2方案的选择。该冲压件包括冲孔和落料两个基本工序。若采用方案一，模具制造简单，维修方便；但生产率低，所用费用也高，不适合大批量生产。方案三生产率较高，工件精度高；但模具制造较复杂，调整维修较麻烦，使用寿命低，也不适合大批量生产。方案二生产率高，便于实现机械化自动化，操作方便，通过合理设计可以达到较好的零件质量和避免模具强度不够的问题，适合大批量生产。如果零件形状尺寸简单，精度要求底，大批量生产，则可采用级进冲压工艺方案，即方案二。4 塑料瓶的加工工艺塑料瓶的成型加工过程是酚醛树脂、脲醛树脂、不饱和聚酯树脂等聚合物制成塑料制品的过程。其加工方法包括压塑、挤塑、注塑、吹塑、压延等。接下来我们为您详细介绍其加工方法。 1压塑压塑在工业上也称模压成型，用于酚醛树脂、脲醛树脂、不饱和聚酯树脂等热固性塑料的成型是塑料瓶加工工艺的第一步。 2挤塑挤塑又称挤出成型，是用挤塑机将加热的树脂连续通过模具，挤出所需形状的制品的方法。它的优点是可挤出各种形状的制品，生产效率高，可自动化、连续化生产;缺点是热固性塑料不能广泛采用此法加工，制品尺寸容易产生偏差。 3注塑注塑亦可称为注射成型。注塑是使用注塑机将热塑性塑料熔体在高压下注入到模具内经冷却、固化获得产品的方法。注塑的优点是生产速度快、效率高，操作可自动化，能成型形状复杂的零件，特别适合大量生产。缺点是设备及模具成本高，注塑机不易清理。 4吹塑吹塑也叫中空吹塑。主要是借助压缩空气的压力使闭合在模具中的热的树脂型坯吹胀为空心制品的一种方法，吹塑包括吹塑薄膜及吹塑中空制品两种方法。用吹塑法主要用于生产薄膜制品、各种瓶、桶、壶类容等。 5压延压延是将树脂与各种添加剂经预期处理后通过压延机的两个或多个转向相反的压延辊的间隙加工成薄膜或片材，随后从压延机辊筒上剥离下来，再经冷却定型的一种成型方法。压延是聚氯乙烯树脂的主要成型方法，是制造薄膜、片材、板材、人造革、地板砖等制品的主要手段。 6发泡成型在发泡材料中加入适当的发泡剂，使塑料产生微孔结构的过程。按泡孔结构分为开孔泡沫塑料和闭孔泡沫塑料，这是由制造方法决定的。5 机床主轴的加工工艺机床主轴是典型的受扭转弯曲复合作用的轴件，它受的应力不大（中等载荷），承受的冲击载荷也不大，如果使用滑动轴承，轴颈处要求耐磨。因此大多采用45钢制造，并进行调质处理，轴颈处由表面淬火来强化。载荷较大时则用40Cr等低合金结构钢来制造。 车床主轴的选材结果如下：材料：45钢。热处理：整体调质，轴颈及锥孔表面淬火。性能要求：整体硬度HB220HB240；轴颈及锥孔处硬度HRC52。工艺路线：锻造正火粗加工调质精加工表面淬火及低温回火磨削。该轴工作应力很低，冲击载荷不大，45钢处理后屈服极限可达400MPa以上，完全可满足要求。现在有部分机床主轴已经可以用球墨铸铁制造。6 汽车半轴的加工工艺汽车半轴是典型的受扭矩的轴件，但工作应力较大，且受相当大的冲击载荷，其结构如图5所示。最大直径达50mm左右，用45钢制造时，即使水淬也只能使表面淬透深度为10%半径。为了提高淬透性，并在油中淬火防止变形和开裂，中、小型汽车的半轴一般用40Cr制造，重型车用40CrMnMo等淬透性很高的钢制造。例：铁牛45半轴 材料：40Cr。热处理：整体调质。性能要求：杆部HRC37HRC44；盘部外圆HRC24HRC34。工艺路线：下料锻造正火机械加工调质盘部钻孔磨花键。7 一般弹簧的加工工艺 螺旋拉伸弹簧：卷制、去应力退火、钩环制作、（切尾）、去应力退火、立定处理、检验、表面防腐处理、包装。 螺旋扭转弹簧：卷制、去应力退火、扭臂制作、切尾、去应力退火、立定处理、检验、表面防腐处理、包装。以上介绍的螺旋拉伸和扭转弹簧的制造工艺都是在普通卷簧机动上卷绕后再加工两端部的钩环或扭臂。近年来国内外很多厂家都生产和使用了电脑成形机或专用成形机，簧身和尾部形状能在成形机上一次完成，省去加工钩环或扭臂的工序。当用成形后需淬火、回火处理的材料时，与上述工艺所不同的主要是成形后要进行淬火、回火处理，有时弹簧端部加工需要经正火处理。8 螺栓（丝）制造工艺螺丝生产工艺(一)-退火一、目的：把线材加热到适当的温度，保持一定时间，再慢慢冷却，以调整结晶组织，降低硬度，改良线材常温加工性。二、品质控制：表面不得有氧化膜及脱碳现象。螺丝生产工艺(二)-酸洗一、目的：除去线材表面的氧化膜，并且在金属表面形成一层磷酸盐薄膜，以减少线材抽线以及冷墩或成形等加工过程中，对工模具的擦伤。螺丝生产工艺(三)-抽线一、目的：将盘元冷拉至所需线径。实用上针对部分产品又可分粗抽（剥壳）和精抽两个阶段。二、作业流程盘元经酸洗之后，通过抽线机冷拉至所需线径。适用于大螺丝、螺帽、牙条所用线材。螺丝生产工艺(四)-成型一、目的：将线材经冷间锻造（或热间锻造），以达到半成品之形状及长度（或厚度）。二、作业流程：六角螺栓（四模四冲或三模三冲）（1）、切断：通过可动的剪刀单向移动，将卡于剪模内的线材切成所需胚料。（2）、一冲：后冲模顶住胚料冲模挤压胚料，初步成型，之后后冲模将胚料推出。（3）、二冲：胚料进入第二打模，二冲模挤压，胚料呈扁圆状，之后后冲模将胚料推出。（4）、三冲：胚料进入第三打模，通过六角三冲模仁剪切，胚料六角头初步形成，之后，后冲模将胚料推入第三打模，切料自六角头切断，六角头形成。三、热打四、螺帽成型：螺丝生产工艺(五)-辗牙一、目的：将已成型的半成品辗制或攻丝以达到所需的螺纹。实用上针对螺栓（螺丝）称为辗牙，牙条称为滚牙，螺帽称为攻牙。二、辗牙：辗牙即是将一块牙板固定，另一块活动牙板带动产品移动，利用挤压使产品产生塑性变形，形成所需螺纹。三、攻牙：攻牙即是将已成型之螺帽，利用丝攻攻丝，形成所需螺纹。四、滚牙：滚牙是以两个相对应的螺丝滚轮，正向转动，利用挤压使产品产生塑性变形，形成所需螺纹。滚牙通常用于牙条。螺丝生产工艺(六)-热处理一、热处理方式：根据对象及目的不同可选用不同热处理方式。调质钢：淬火后高温回火（500-650）弹簧钢：淬火后中温回火（420-520）渗碳钢：渗碳后淬火再低温回火（150-250）二、作业流程：（一）、弹簧钢：1、淬火：于830-870进行油淬火。2、回火：于420-520左右进行回火，获得回火屈氏体组织。（二）、渗碳钢：1、渗碳：化学热处理的一种，指在一定温度下，在含有某种化学元素的活性介质中，向钢件表面渗入C元素。分预热（850）渗碳（890）扩散（840）过程2、淬火：碳素和低合金渗碳钢，一般采用直接淬火或一次淬火。3、回火：低温回火以消除内应力，并提高渗碳层的强度及韧性螺丝生产工艺(七)-表面处理1、电镀：将接受电镀的部件浸于含有被沉积金属化合物的水溶液中，以电流通过镀液，使电镀金属析出并沉积在部件上。一般电镀有镀锌、铜、镍、铬、铜镍合金等，有时把煮黑（发蓝）、磷化等也包括其中。2、热浸镀锌：通过将碳钢部件浸没温度约为510的溶化锌的镀槽内完成。其结果是钢件表面上的铁锌合金渐渐变成产品外表面上的钝化锌。热浸镀铝是一个类似的过程。3、机械镀：通过镀层金属的微粒来冲击产品表面，并将涂层冷焊到产品的表面上。9 轮胎的加工工艺1、 配炼工艺1、塑炼生胶具有一定的弹性，为便于工艺操作，需要减少生胶的弹性，增加塑性，使它变成柔性的可塑的胶料。一般有开炼机塑炼、密炼机塑炼和挤出机塑炼等，我厂采用的是密炼机塑炼2、配料配料是将各种橡胶用原付材料按配方表要求准确称量配制的过程，是胶料混炼的一个重要工序，其材料称量的精确度将直接影响到胶料的加工性能。混炼的目的：(1)使配合剂均匀地分散于生胶中，以得质量均匀一致的混合胶。(2)使胶料具有适合的可塑性，以确保加工顺利地进行。二、胎面压出将热炼好的胶料经过压出机加工，胶料通过压出机机头出口处的型板，制成具有胎面断面、形状的胶条，这个过程叫做胎面压出。胎面压出工艺流程：热炼供胶压出打标记冷却定长切割称量检查存放三、帘、帆布压延帘帆布的压延就是将做为胎体骨架材料的白坯帘线进行两面附胶，使骨架材料变成一种可以操作、贴合、成型的弹性体。目前压延方法有两面贴胶：一面擦胶一面贴胶和压力贴胶三种。压延工艺流程：四、外胎成型将外胎各个部件的半成品在成型机上且合成一个完整胎的工艺过程，称为轮胎成型。成型质量对外胎质量的影响是很大的，因为其手工操作多，工序复杂，若在操作过程中出现布筒上偏，布层之间存有气泡，钢圈偏歪，胎面缓冲偏歪，或应现折子露白、杂物等质量问题，会使外胎在硫化后或使用过程中出现肩空、肩裂、脱层，钢丝上抽等问题。五、外胎硫化外胎硫化是外胎制造的最后一个工序，也是对成品主要物理性能有决定性影响的工序。通常将胎胚放在一个具有一定轮廓和带有花纹的模型内，一方面让蒸汽通过模型，一方面过热水进入水胎或胶囊内，使外胎内外同时受热硫化。工艺流程：硫化机：胎坯硫化后充气冷却检查入库 六、内胎制造工艺工艺流程：内胎胶过滤的目的是除去胶料中的杂质，保证内胎有良好的气密性和抗撕裂性。内胎硫化采用高温短时间硫化。10 传动齿轮轴的加工工艺一、确定零件材料，生产类型2、 选择毛坯，绘制零件图，确定机械加工余量3、 选择加工方法，制定工艺路线4、 预备热处理的目的是改善加工性能、消除内应力和为最终热处理准备良好的金相组织。本设计热处理工艺有退火、正火、时效、调质5、 粗加工：利用数控车床，编制数控程序，将毛坯加工成型材。6、 热处理：（1）调质热处理（2）表面淬火，低温回火（3）低温人工时效7、 精加工：热处理后的型材重新装夹在数控车床上，利用数控编制程序，对型材进行精加工。精加工包括精车外圆、车螺纹、切槽、铣键槽、铣齿。11 电容式触摸屏的制作工艺电容触摸屏生产具体流程如下： 1、开料 开料为光学玻璃加工的起点，主要为方便后工序CNC一体成形而将来料白片玻璃切割成比最终成品尺寸略大的毛坯。主要工作原理为通过开料机的刀头在玻璃表面进行切割，然后通过分片等工序完成此工段。 2、CNC一体成形 CNC一体成形为玻璃在长宽、倒角、孔、槽达到最终成品尺寸要求的关键工艺，主要工作原理为通过CNC精雕机砂轮槽对开料后的毛坯玻璃进行磨边处理，对余量进行磨削，并通过砂轮槽位进行倒角边处理，通过钻头进行打孔、雕槽并磨边以达到最终成品要求的结果。 3、研磨 研磨的主要目的为使玻璃基片在厚度上达到最终成品要求的关键工艺，主要工作原理为将玻璃置于磨机双面平整的磨盘之中，加入磨料进行研磨，去除多余厚度而成。研磨可以使基片玻璃达到成品要求厚度并增加平整度。 4、强化 强化主要目的是增加玻璃的表面应力，从而使玻璃可以达到耐刮花、耐冲击的效果。主要工作原理为将玻璃置于硝酸钾溶液中，使玻璃表面的钠离子与硝酸钾溶液中的钾离子进行离子交换，在玻璃表面形成由钾离子挤压而形成的张应力层，从而达到玻璃强化的效果。加压设备整体为不锈钢结构，操作方便，简单。硝酸钾溶液经过国家环境规范中的程序处理，回收物为硝酸钾晶体，由专门的回收公司回收，可再作生产钾肥等之用，对环境无公害。 5、丝印 丝印的主要目的是使油墨在玻璃表面呈现不同颜色、不同形状、图案的工艺效果，主要工作原理为通过网板印刷、烘干，使油墨附着在玻璃表面从而实现成品要求的外观效果。 6、真空镀膜 真空镀膜的主要目的是在玻璃表面的特定位置形成一层具有特定功能的膜层。主要工作原理为在真空状态下通过蒸发、电子枪轰击或磁控溅射等方式使膜材沉积在玻璃表面而成，目前的主要应用膜层有防指纹膜，增透膜等。公司通过长期的努力，建立了优秀的镀膜技术开发及镀膜机的维护团队，在同行业中处于领先水平。 7、清洗清洗的主要目的是通过去除附着在玻璃表面的脏污及尘点等物以在强化、丝印、真空镀膜等工序达到更好效果。清洗的主要工作原理为通过超声波发生器在纯水中形成的瞬间冲击力将附着在玻璃表面的油污分子、尘点等脏污进行去除。12 简述菜刀的制作工艺菜刀制作流程分为“下料安钢打发火打版子热平冷平整形起口淬火冷作抛光浸油校刀粘商标夹把包装”等共70余道工序。13 滚珠丝杆的加工工艺（1） 毛坯下料：就是根据工件所需的尺寸从整批材料上截取下与工件尺寸相符的材料的操作过程。（2） 球化退火 ：使钢中碳化物球化而进行的退火，得到在铁素体基体上均匀分布的球状或颗粒状碳化物的组织。球化退火的目的在于降低硬度，改善切削加工性能，并未后续热处理作组织准备。（3）粗车 外圆，螺纹 ：可选择普通车床和数控车床进行加工，大批量生产选择数控车床较经济，车螺纹选择直进法，所谓的直进法就是在加工过程中对刀具的 Z 轴（轴向方向）不进行改变，分次进给（直径方向） ，来完成螺纹的切削，此方法简单易操作，车出来的螺纹牙型准确。一般粗车之后留有 2-3mm，（4）半精车外圆，螺纹：使磨削滚珠丝杠的尺寸更接近图纸尺寸，并且精度的得到提高，一般半精车之后留有 0.3mm 的余量，为了后来的磨削加工，提高磨削滚珠丝杠的精度。（5）热处理淬火：中频淬火，通过淬火使滚珠丝杠表面得到较高的硬度，提高滚珠丝杠的耐磨性和使用寿命， 滚珠丝杠常采用的材料为 40CrMo 钢和GCr15钢，就如 GCr15 钢淬透性好，可满足中频淬火硬化层要求，其中频淬火的关键问题是解决淬火变形。（6）粗磨外圆，螺纹 ：采用中心式外圆磨削，工件用两顶尖装夹，磨削时按其两中心孔所构成的中心轴线旋转，使外圆达到较高的精度要求。粗磨螺纹选择专业的磨床和砂轮对滚珠丝杠进行磨削。（7）精磨外圆， 螺纹 ：采用磨床加工滚珠丝杠外圆，螺纹时为了保证精度，采用高精度，小粗糙度磨削，可代替研磨加工，提高加工效率和减轻劳动强度。但磨削加工时，对磨床的精度和运动平稳性，环境条件，砂轮的选用和修整，切削液的选择和浇注方式都有较高的要求。（8） 检验入库：最后一道工序，检验合格之后清理干净入库14 简述子弹壳的制造过程最先是一整张铜板（但是现在更多的是用钢板），在钢板上冲出均匀的金属片。然后把金属片冲压成一端封闭一端开口的圆柱体。子弹壳的雏形就出来了。封闭的那段开孔，用来装底火。开口的那端，如果是带瓶颈的子弹壳，需要继续加工成瓶颈部。15 枪管枪膛的深孔铰削工艺枪管枪膛的深孔铰削的运动方式枪膛校削时，通常采用下列两种运动方式：铰刀随主轴回转，工件不转，只是轴向进给；工件随主轴回转，铰刀不转，只是轴向进给。该两种方式各有利弊，首先是第一种方式，便于工件装夹，并且一次可同时装夹68个枪管，机床结构简单。因此采用的比较广泛；其次是第二种方式，该种结构易于使枪管中心与刀具中心同轴，但是工作时机床震动大，并且受机床结构限制，一次只能装夹12根枪管。深孔离速铰削的方法深孔高速铰削的方法有两种：推铰法铰刀推过枪膛；拉铰法铰刀拉过枪膛。如图1图2所示。图1 推铰图2 拉铰推铰时校刀的前锥是切削刃，刀具的加工制造、刃磨较为方便，刀杆通过已铰大的枪膛，其直径可做得稍大些。但由于刀杆承受轴向压力和扭力，其压力可使刀杆发生弯曲而擦伤已加工的枪膛表面。铰孔完毕后，需要将铰刀退出枪膛，以便重新装夹，这时可能会损伤已加工的枪膛表面，或者在铰孔完毕之后，先卸下铰刀，然后将刀杆退出枪膛，再装上铰刀，这将使辅助时间增加，所以说该种铰削方法比较适用于低速铰削。拉铰时杆承受刀轴向拉力和扭力，不会发生弯曲，加工完毕后，铰刀已拉出枪膛，新装夹时，不会损伤已加工的表面。切屑才能重新安装、加工，致使辅助时间增加。因此该种铰削方法即适用于低速铰削，也适用于高速铰削。通过已铰大的枪膛排出，排屑条件更为有利。但铰刀的切削刃靠近刀杆，刃磨较为困难。每铰完一根枪管，必须取下铰刀，16 硬币的制造过程整个硬币的制造过程可以归纳为三个基本内容：选材和坯饼处理、设计制模、压印。选材和坯饼处理 (一)选择材质 制造硬币可以采用不同的金属材质，比较常见且相对价格低廉的金属被用来铸造低面额硬币，而稀有金属如黄金、白银、铂则被用来铸造具有投资和收藏价值的纪念币。 (二)坯饼处理 硬币是由坯饼压印而成的，坯饼的好坏直接影响成品的质量，因此坯饼的处理是一个非常关键的环节。从合金条片冲压下来的坯饼很粗糙，表面不光滑且四周有毛边，需要进一步精加工，具体步骤是：(l)将坯饼放入外形类似特制搅拌机的柱状退火炉中，退火炉旋转。高温对坯饼进行软化处理。（2）退火软化后的坯饼被置入稀释的酸或肥皂溶液中进行清洗。（3）用专门的机器设备对坯饼磨边、抛光。经过以上处理后的坯饼就可以直接用来压印硬币了。与此同时，在另外的制模车间，设计制模工作已经开始了。 设计制模 操作方法：把其中的一个模子固定并将坯饼放在上面，用另一个可上下移动的模子来冲压，这样就使坯饼的两个面在相互力的作用下同时压印上图案。模子一般由特种钢制成，其表面刻有图案且质地坚硬，可以在铸造过程中使硬币表面呈现镜面效果。压印硬币 以前的工作模可能只能压印几百枚硬币，而现在的工作模能够压印上百万枚硬币。现代的铸币机器是一种精确而高效的设备系统，集压印和自动传送为一体，它以极快的速度连续把坯饼准确地放到压印位置并且冲压可以瞬间完成，因此每分钟有多达几百枚的硬币喷涌而出。17 简述钢笔尖的加工工艺笔尖是自来水笔书写功能的主要结构件。制造笔尖采用冲切、压延、弯曲、焊接、磨削、滚光等金属加工等几十道工序流程。制造铱金尖是将不锈钢带料进行压延、切口、切齿加工成连条片，然后落型笔尖。1959年创制成普铱五道连冲机，使连条片配套取得成功，缩短了工艺流程，提高了工效。笔尖的打凹、打商标、冲孔等金加工，1973年发展到笔尖的落型到罩圆的7道工序联冲一机完成。笔尖整形是笔尖铱头的表面加工，而拼缝、冲缝是达到出水流畅，字迹粗细中意的目的。1955年之前采用手工操作，以后改为自动。18 简述电风扇扇叶的加工材料及加工工艺轴流风扇的叶片数目往往是奇数，这是因为采用偶数片形状对称的扇叶时，如果没有调整好平衡，很容易使系统发生共振，加上叶片材质无法抵抗振动产生的疲劳，就会使叶片或心轴发生断裂，因此多设计为关于轴心不对称的奇数片扇叶设计。这一原则也普遍应用于包括部分直升机螺旋桨在内的各种扇叶设计中。风扇叶片一般的都是用的PP材质的，也就是我们常说的再生塑料，成本较低，还有一种就是AS材质，就是工程塑料，相对来是说成本高些，但是质量会好很多，现在多数电扇的叶片采用工程塑料注塑成型。19 削制航模螺旋桨一制作螺旋桨的木材用桦木、榉木、色木或柞木等；其中最常用的是桦木。1通过作图法求出前缘最大高度后加上约2毫米即为桨木厚度。这个螺旋桨的桨木是822200（毫米）桦木。木材的纹理要顺直，把较平整的一面作为下弧，并在平整的工作台上铺一细砂纸进一步磨平作为基准面。 2在钻台上用直径5的钻头在桨木上弧中心点打孔。做一划中心线的辅助工具（图8），把它穿在已穿过桨木中心孔的5mm钻头柄上，紧贴桨木上弧。用大头钉穿过两端的小孔在桨木上扎两个小记号；再借助记号划出中心线。 3依照正面样板，在桨木上弧画出桨的正面（俯视）投影。为了做到螺旋桨完成后两个桨叶长度完全相等，最好在桨在之外另延长5毫米；待桨削好，涂敷涂料前重新用正面样板在下弧划上端面线，用手工锯沿线截断；再仔细把截面磨齐（插图中未画出这一步骤）。4把划好线的桨木夹在台钳上，用手工锯沿线的外沿（距离尽量小）概略锯出桨的俯视投影轮廓；再用细木锉和钢锉进一步加工修整；最后用覆上细沙纸的砂纸板打磨到位，桨的正投影即完成。应仔细检查、切实做到两个桨叶投影面积完全一致，且所有边缘面和基准面垂直。5在下弧划出靠近桨根部分的后缘线；在侧面概略划出前缘线。6用手工锯在下弧面上锯出开口，用扁铲粗略地铲去就去除的部分；用细木锉修整后，用桨距规对桨叶角进行测量、修正；待接近设计值时，改用钢锉和砂纸板对桨叶角进行细加工，直到符合设计值。桨距规可以用有机玻璃自制。为桨叶下弧的保留部分和去除部分。7画出上弧靠近桨根处的最高点线。8切削上弧：先用刻刀切削；最后的细加工过程与加工下弧的办法相同。随着加工进程形成新外形的同时，木材的内应力会随之发生一些变化，应注意检查和细修桨叶角。最后修出前缘外形。桨根处的前缘比较肥厚，具体处理办法是把这一处的下弧向上修圆滑，以减少阻力。桨的后缘不能尖利，应保留0.2毫米厚度，以防拨螺旋桨启动发动机时划伤手指。二检查静平衡通常，航空模型螺旋桨的工作转速范围在500020000转/分，对动平衡要求高。而静平衡是动平衡的基础条件。假如螺旋桨的两个桨叶从材料的质量到桨叶角、外形完全相同，实现动力平衡应顺理成章。问题是，这一基础条件并非轻易能具备。我们能做到的是尽量使两个桨叶任意一处的剖面相互对称；尽力实现静平衡。螺旋桨静平衡程度如何，可通过自制的平衡检查架检查。理想的静平衡状态是：螺旋桨无论处于价格体系角度均能自行静止；如果某一桨叶静止时的位置总是“下沉”，即应找出这个桨叶与另一桨叶的差异，并且进行修正、再试，直到合格。