夹具简答题(2).doc

第一章1说明什么是基准及分类？基准是指用以确定生产对象几何要素间的几何关系所依据的点、线、面，根据其功用分为设计基准和工艺基准。工艺基准又分为工序基准、定位基准、测量基准、装配基准。2常用毛坯的种类及选择是考虑的因素？分类：铸件、锻件、型材、焊接件、冲压件因素：(1)零件材料及其力学性能 (2)零件的形状和尺寸 (3)生产类型 (4)具体生产条件 (5)利用新工艺、新技术和新材料 3. 什么是工序，工位 工序一个(或一组)工人，在一个工作地点，对一个(或同时几个)工件所连续完成的那部分工艺过程。 工位一次装夹工件后，工件与夹具或机床的可动部分一起相对刀具或机床的固定部分所占据的每一个位置，称为工位4粗、精基准选择的原则是什么？答案：粗基准的选择原则：（1）重要表面余量均匀原则；（2）工件表面间相互位置要求原则；（3）余量足够原则；（4）定位可靠原则；（5）不重复使用原则。精基准的选择原则：（1）基准重合原则；（2）统一基准原则；（3）自为基准原则；（4）互为基准反复加工原则；（5）定位可靠性原则。5.影响加工方法的主要因素？(1) 经济加工精度 (2) 工件材料的性质 (3)工件的结构形状和尺寸 (4) 生产类型和经济性 (5)现有设备情况和技术条件 6.工艺过程一般划分为几个阶段，划分原因？粗加工阶段是切除大部分加工余量并加工出精基准，目的是提高生产率。 半精加工阶段是为零件主要表面的精加工做准备，并完成一些次要表面的加工，一般在热处理前进行。 精加工阶段从工件上切除较少余量，所得精度和表面质量都比较高，目的是保证质量 光整加工阶段是用来获得很光洁表面或强化其表面的加工过程。 超精密加工阶段是按照稳定、超微量切除等原则，实现尺寸和形状误差在0.1mc以下的加工技术。 划分加工阶段的原因 n (1) 保证加工质量 n (2)合理地使用机床设备 n (3) 便于热处理工序安排 n (4)便于及时发现毛坯缺陷 (5)保护精加工过后的表面7决定零件的加工顺序时，通常考虑哪些因素？ 机械加工工序：（1）先几面后其他；（2）先粗后精；（3）先主后次。热处理工序：（1）预备热处理；（2）最终热处理；（3）去应力处理。辅助工序包括工件的检验、去毛刺、去磁、清洗和涂防锈油等第二章1. 获得零件尺寸精度的方法有哪些？ （1）试切法（2） 调整法（3） 定尺寸刀具法 （4）自动控制法2.什么是加工原理误差？是否允许存在加工原理误差？答案：加工原理误差是指采用了近似的成形运动或近似的刀刃轮廓进行加工而产生的误差。采用近似的成形运动或近似的刀削刃轮廓，虽然会带来加工原理误差，但往往可简化机构或刀具形状，或可提高工作效率，有时因机床结构或刀具形状的简化而使近似加工的精度比使用准确切削刃轮廓及准确成形运动进行加工所得到的精度还要高。因此，有加工原理误差的加工方法在生产中仍在广泛使用。3.什么是误差复映现象？产生的原因及消除的措施？误差复映是指切削加工过程中，工艺系统在切削力作用下产生的变形大小取决于切削力，但在加工余量不均匀、材料硬度不均匀或机床、夹具和刀具等在不同部位时的刚度不同的影响下切削力将会发生变化，导致相应的受力变形量变化，从而使工件加工后存在相应误差的现象。影响误差复映系数的因素有： 1）加工余量不均匀； 2)材料硬度不均匀3)机床、夹具和刀具等在不同部位时的刚度不同。减小差复映的工艺措施有：增加走刀次数，提高加工精度；将毛坯分组，使一次调整中加工的毛坯余量比较均匀，减小力的变化。第三章1机械加工表面质量包括哪些主要内容？它们对机器使用性能有哪些影响？ 2.在切削加工、磨削加工影响加工表面粗糙度的主要因素有哪些？如何影响的？ 答: 切削加工：（1）几何因素：残留面积越大表面越粗糙 （2）切削用量a在一定范围内进给量越大表面越粗糙b切削速度越高，加工后表面粗糙度越低（3）工件材料的韧性和塑形变形倾向越大，切削加工后的表面粗糙度越高。磨削加工：（1）砂轮粒度越细，加工后表面粗糙度越低（2）a.砂轮的速度越高，单位时间内通过被磨表面的磨粒就越多，因而工件表面的粗糙度值就越小。 b.工件速度越对表面粗糙度的影响刚好与砂轮速度的影响相反，增大工件速度，单位时间内通过的被磨表面的磨粒减少，表面粗糙度值将增加。（c进给量越小，加工后表面粗糙度越低，d磨削深度越大，增加塑性变形程度，表面粗糙度增大。（3）砂轮表面修正的越光滑，表面粗糙度越细。第四章1保证装配精度的方法有哪些？各适用于什么场合？.完全互换装配法和大多数互换装配法 （1）完全互换装配：装配质量稳定可靠，对装配工人的技术等级要求较低，装配工作简单、经济、生产率高，便于组织流水装配和自动化装配，又可保证零、部件的互换性，便于组织专业化生产和协作生产，容易解决备件供应。因此。只要各组成环的加工技术上有可能，且经济上合理时，应该尽量优先采用完全互换装配法，尤其在成批大量生产时更应如此；（2）大多数互换装配法的特点和完全互换装配法的他点相似，只是互换程度不同。大多数互换装配法常应用于生产节拍不是很严格的成批生产中2. 什么是分组装配法？其特点和应用场合是什么？ 答:分组装配法是先将组成环的公差相对于互换装配法所求之值增大若干倍，使其能较经济地加工；然后，将各组成环按其实际尺寸大小分为若干组，各对应进行装配，从而达到封闭环公差要求；特点及应用场合：分组装配法可降低对组成环的加工要求，而不降低装配精度。但是，分组装配法增加了测量、分组和配套工作。当组成环较多时，这种工作就会变得非常复杂。所以，分组装配法适用于成批大量生产中封闭环公差要求很严、尺寸链组成环很少的装配尺寸链中第五章1. 何为机床夹具？在机床上装夹工件所使用的工艺装备称为机床夹具 2机床夹具通常由哪几部分组成？各起和作用？机床夹具的组成部分：（1）、定位元件（定位装置），定位元件与工件的定位基面相接处，用于确定工件在夹具中的正确位置。（2）、夹紧元件（夹紧装置），夹紧元件的作用是将工件压紧夹牢，使工件在加工过程中保持夹具中的既定位置。（3）、对刀与引导元件，对刀元件用于确定刀具在加工前处于正确位置，引导元件用于确定刀具位置并引导刀具进行加工。 （4）、连接各元件及装置使其成为一个整体的基础零件（5）其它元件级装置，有些夹具根据工件的加工要求，要有分度机构，铣床夹具还要有定位件等。3何为专用夹具？ 专用夹具是指专门为某一种工件的某一工序设计的夹具4. 定位：在无外力作用下，使一批工件在机床上或夹具上相对于刀具占有正确的加工位置的操作5. 夹紧：工件定位后，将其夹紧、夹牢，使工件在加工过程中，始终保持定位时所取得的正确加工位置的操作6. 装夹：将工件安放在机床上或夹具上进行定位或夹紧的操作第六章1什么是六点定位原理？什么是完全定位与不完全定位？什么是欠定位与过定位？各举例说明。答案：六点定位原理：在夹具中采用合理布置的6个定位支承点与工件的定位基准相接触，来限制工件的6个自由度，就称为六点定位原理。 完全定位：工件的6个自由度全部被限制而在夹具中占有完全确定的唯一位置，称为完全定位。不完全定位：没有全部限制工件的6个自由度，但也能满足加工要求的定位，称为不完全定位。 重复定位：工件在夹具中定位，若几个定位支承点限制同一个或几个自由度时，称为重复定位欠定位：根据加工要求，工件必须限制的自由度没有达到全部限制的定位，称为欠定位。过定位：工件在夹具中定位时，若几个定位支承重复限制同一个或几个自由度，称为过定位。第七章1.夹紧装置有哪些部分组成，各有什么作用？（1）动力源 产生夹紧所需的原始动力 （2） 中间递力扭矩：介于动力源于夹紧元件之间传递动力 （3）夹紧元件 直接元工件接触完成夹紧作用的最终执行元件2试分析 3 种基本夹紧机构的优缺点及其应用。答：基本夹紧机构有：斜楔夹紧机构：结构简单，工作可靠，机械效率低，很少直接用于手动夹紧，常用在工件尺寸公差较小的机动夹