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1.CNC加工评估与考虑1. 工件难易及程序的筛选(一人二机)2. 对于工件外型尺寸的掌握(尺寸该精准与否,面粗度高或低)3. 对于加工时间的预估4. 刀、工、治具的选用(1) 刀具：对于不同机台，不同切削材质，不同切削外型来判别(2) 工、治具：考虑架模夹持方式，或设计通用治工具2.CNC加工前整理1. 识图.图面检讨、判断(1) 图面是否正确(2) 加工机台(3) 前工段是否OK(4) 加工重点为何(5) 程序是否合理(6) 加工后，后工段是否难加工(7) 是否为热处理工件(8) 若要修模时，是否有基准可寻(9) 工件有入子需确认是否镶配得当，与加工中是否会脱落(10) 若有钻孔，并且为相破孔，应先钻长孔，再钻短孔2. 程序传送的顺序3. 加工时间的安排(1) 缩短加工时间效率研究(路径)(2) 参考值的研究(S.F)(3) 加工另一机OR 5S(4) 填写其它报表(所有窗体及表格)(5) 检查未加工程序与备刀(6) 加工中的量测4. 完工后的处理(1) 清洁工件、机台(2) 置工件定位(3) 出货前的再确认3.加工路径研讨1. FF加工(FF. Machining) FF即为Flushing高效率 Fine高精度优点： 缺点：（1）对于精修加工率效高 （1）必须用高速机加工 （2）机台负荷小 （2）圆鼻刀价格太贵 （3）工件变形小 （3）刀具使用昂贵（4）刀具损伤小 （5）较佳的加工表面 （6）若是使用圆鼻刀效率提升更多加工重点：（1）大平面不需用FF加工，会浪费工时及刀具（2）必须注意主轴热膨胀（3）刀具的使用寿命2.往复式加工(Zig - Zag)优点： 缺点：（1）节省提刀次数，缩短加工时间 （1）负荷不安定 （2）工具寿命短(顺逆铣) （3）加工面粗度加工重点：(1)一般切削软材可使用，若为硬材不能使用(2)对于尺寸精度不重要的位置可使用(3)不适用于高速机(4)工件容易过切3.扫描单式加工 (Zig)优点： 缺点：(1)加工面粗度较佳 (1)对于高低起伏大的工件不适用(2)工具负荷较(Zig - Zag)小 (2)提刀动作多加工重点：(1)只适合一般2D或2.5D的加工面(2)不适合粗加工(3)因粗、中铣后，余量残留不均，刀具负荷也不稳定(4)加工切削方面应选工件长边方面，减少提刀4.等高线(绕铣)加工Cavity machining 优点： 缺点： （1）加工负荷一定 (1)坡度较小之曲面，面粗度控制不易 （2）适合FF加工 加工重点：(1)适用于粗、中、精加工(2)若是挖槽，必须用螺旋进刀 (3)每层加工完后是否有提刀至安全高度(对于加工工件有凸台而言)5.拉刀或插刀加工加工重点：(1)单R曲面以舍弃式刀具加工 (2)尽可能使用单向加工 (3)注意A面是否已到位(或已逃角)(4)只适用于中精加工 (5)底面A必须先加工以必免插刀至底面时吃满刀6.螺旋加工优点： (1)节省加工时间，因不提刀 缺点： (1)现场难控制与检查加工重点： (1)只适用于精修 (2)加工面若有凸台，凹槽就不适用在修(A)面时先从外围一层一层向内圈铣、在修(B)面时先从内圈一层一层向外圈铣 因为靠破面对（A）而言为内圈有效（B）则反之 在加工时刀具会磨损，导致加工到越后南余量越多，对于靠破面而言是好的7.45斜面铣削优点: (1)程序编辑快 缺点: (1)加工速度慢 (2)对于机台，刀具皆不佳 (3)表面粗糙差 (4)工件易过切 (5)需补程序再清角加工重点:依工件形状设定切削方向及角度8.一刀至底(补正)优点: (1)现场可控制尺寸精度 (2)现场可自行选用刀具 (3)控制XYZ三轴加工重点：(1)刀径和刀长补正，应依面板种类，适当的修改G.M码 (2)联络单必须注明刀具径的max及Z轴下刀最终深度 (3)若为使用斜度刀时，要改刀具径作为补正值路径不合理的探讨(补充)1. 粗铣完，未经逃角就清角2. 粗铣完后没有中铣或逃角就精修3. G01或G02G03的空刀路径太多4. 刀具的夹持长度太长切削深度深，程序未折开编辑5. 使用球刀加工时，未考虑球刀半径6. 路径无延长一标准量工件过切原因1. 刀具换装错误，球刀架成端刀或8架成102. 刀具量测不准或数据写失差3. 拿错刀或叫错程序(包含旧程序的更改)4. 寻边不当，忘记扣寻边器半径，数据错5. 刀把夹持力不够，或只夹到一些6. 吃刀量多进刀量多或转角处未逃角7. 刀具夹持不够长，以致刀柄撞到工件8. FS值不协调9. 电源突然中断，刀具下坠10.工件摆架错误： 一模二穴时：相同形 工件呈旋转180 相异形 工件呈Mirror11.G.M码编写错误(小数点没打)12.夹持时忽略工件夹持高度13.程序一刀到底者，须注意有撞机的问题(尢其是用球刀铣料道，需自行提刀)顺逆铣比较2.铣切时铣刀回转方向与进刀方向相顺者称为顺铣和向下铣3.铣刀受力为始重末轻易损铣刀牙齿5. 施力刚好压住工件故铣削无振动，较适铣长薄的工件，工件表面精细，又可节省动力，但因机台螺杆与螺帽的间隙产生无效运动，故必须加装无效运动消除装置 6. 刀口不易磨损7. 排屑性较佳8. 适用于碳化刀具重铣削9. 可用于切断杆料或加工深沟的细沟槽10. 不适铣黑皮，硬表面工件10.易造成插刀(因无效间隙运动)2.铣切时铣刀回转方向与进刀方向相逆者称为逆铣或向上铣3.铣刀受力为始轻末易保其锐利性(铣刀不易断裂)4.此铣法虽较耗动力，但可消除床台螺杆与帽间的无效运动，适用于旧式铣床5. 适合铣削表皮坚硬之工件，黑皮面，模座精修6. 每一刀齿可在干净无屑的金属上切削，加工面不会受刮7. 摩擦多，刀口易钝8. 易振动，加工面粗糙9. 不适铣薄材10. 铁屑堆积于前方，散热较差进 给 量 的 考 量1. 切削的ad，ae2. 铣刀的材质，种类3. 铣刀的新，旧4. 工件的材质5. 工件的强度及均匀性行(薄材，GR)6. 机台的负荷7. 槽加工时槽里容易储存切屑而引起铣刀端部缺及折损，必须供应大量切削液或气去除8. 端铣刀隅角部分磨损大时，在隅角上加工R角可改善其寿命进 刀 种 类1. 直线进刀若使用面铣刀，只能XY方向直线进刀，不能Z方向直线下刀，若是铣凹槽，必须先钻预孔.直线进刀进刀时，刀具受力大，对刀具磨损较大2. 斜向进刀为XZ，或YZ方向下刀，使刀具不会垂直下刀，且XY位移距离必须大于刀直径，虽比直线下刀佳，但也不是好的进刀方式，并且刀具的寿命也大受影响.3. 圆弧进刀一般UG程序的进刀与退刀皆存圆弧线，其优点为减少刀具在碰到工件之初力量，负荷均匀，而提升使用寿命4. 螺旋进刀一般用于凹槽加工且不需有预孔，其优点为让刀具XYZ三方向受力均匀，刀具寿命提升，但其缺点为若螺旋角太小其加工时间会长，因螺旋进刀是认进刀速率(一般比切削速率慢)在走动电 极 的 加 工 须 知1. 电极图所示的是3D图档的尺寸，并末扣除间隙，故必须自行扣除.2. 有W/E工段的电极不能用EROWA治具3. 放电的对刀面必须铣准，电极铣过长，放电会过切，电极铣过浅，会留料4. 加工电极时必须了解放电的作用面，及逃料处，将有帮助于电极的加工5.(1)此电极若只放R10的弧面并只放5mm深，那么，此电极只有R10尺寸扣间隙其余不扣而Z0到最高点为19.9mm要注意的是Z=10这个尺寸也不准了. (如下(a)图示)(2)若此电极要放到Z=5处，且Z=10的棱线也需要放电出来，则所有尺寸皆需扣除间隙,Z=0面到电极最高点为19.9，表示Z=0面是不变的，因要放Z=10的棱线，故此尺寸也是不变，即Z=0面到棱面高度为10mm6. 间隙0.1 图为末扣间隙的3D图. (1).此电极尺寸只有Z19.9可量测，其余皆要计算或UG提供数据. (2)因顶面已扣了0.1mm的间隙所以也量不出(a)的尺寸(不能以原尺寸扣0.2mm来计算).而(b)尺寸也因Z=0面没有降0.1mm.故也不能用原尺寸扣0.2mm来计算切 削 材 料 的 种 类1. 软材：电木，铜,铝，铸铁，石磨.2. 硬材：模座：S45C HRC20 S60C HRC20 PDS-5 HRC 3238模仁：P20 HRC 30 P5 HRC 30 420 HRC 3843 不锈钢：RAMAX HRC 33 STAVAX HRC 33 SKD-61热处理前 HRC 30 SKD-61热处理后 HRC 5658 H13 HRC 5254 S136H HRC 5254 TDAC HRC 35表面硬化： TDAC HRC 35 特殊： 铍铜 HRC 30现 场 常 见 公 式1.tan=b/a =tan-1b/a scallop=残料高(mm) 2.scallop=p2/8R P=每刀间的pich.(mm) R=刀半径.(mm) Fz=每刃进切削量子力(mm) Fz=P最佳3. Fz=Vf/8R S=主轴转速 (rpm) Vf=Fz*S*Z Z=刃数 (consten) Vf=进给速度(mm/min) Vc=切削速度(m/min) :圆周率4.Vc=DS/1000 D:刀直径 S:主轴转速5. 范例： (1).tan30=1/3=0.57735 =tan-11/3=30 (2).20R10精修2枚刃，预残料高0.002mm，求P=?mm Scallop=P2/8R 0.002=P2/8*10 P=0.4mm (3).呈上题主轴转速10000rpm 求Vf=? Mm/min Vf=Fz*S*Z =0.4*10000*2 =8000 (4).使用25的齿刀Vc为(mm/min)25 求S=?rpm Vc=ds/1000 25=*25*S/1000 S=1000*25/ *25 =320rpm附：S机台max/S程序设定=C常数F程序设定*C常数=F符合机台转速 现 场 刀 具 介 绍1. 种类：平刀，球刀，圆鼻刀，成型刀，舍弃式刀，RIB刀2. 特性：依长度：超长刀，长刀，短刀，一般 依材质：粉末，超硬，硬质合金，HSS，W 依刃数：2，3， 4，5，6，7，8刃 依柄径：同柄，不同柄径 依镀层材：TIN，TICN，TIALN 依柄径公差尺寸：柄径h6(较松)，h7(较紧). 依首下长度：参照. 依螺旋角：10, 15, 25, 30, 45, 60 依刃径公差尺寸:径 +0.03 +0 +0.01 +0 -0 -0.03 -0 -0.01 +0.01 +0.02 R公差 -0.01 -0.02（1）依刀长：（a）一般为标准价格，但短或长或超长皆较一般贵. （b）在选刀具时应考虑其刃长与首下长是否足够建议能用短刃就使用，若须使 用长刃，也必须用一般刃加工，再按长刃接着加工 （c）在装夹刀具时，刀柄尽量能全锁在锁在套筒内（2）依材质：（a） HSS（）现已进步到HSSCO8，提高使用寿命，钴为特殊金属，此铣刀不要加工热处理材 （）并不适用于加GR，适用于CU，一般碳钢（）质感较轻（）现场使用型号： S.A.P CO8 LIST 8103TC 钴钢精铣刀 LIST 8107TC 钴钢长刃精铣刀 LIST 8404TC 钴钢粗细铣刀 LIST 8205TC 钴钢球型精铣刀（bW钢刀 （）若以刀具韧性而言 HSS粉末HSSW粉末W超硬合金 韧性越高越适合粗、重切削.韧性越低表示材质越硬并不适于粗重切削（）若以刀具硬度而言 HSS粉末HSSW粉末W超硬合金 依现场目前所使用的刀具而言，对于模仁加工使用上，HSS是最没有加工效益的，虽然它韧性高但强度低，对于W刀而言，其韧性与硬度介于其中，为目前课内使用最为频繁（）若以价格而言 HSS粉末HSSW粉末W超硬合金 由上可去判断，依加工材质去选用刀具，要如何节约成本，并且达到一定的效率，是各加工者所要具备的共识.现场使用型号HITACHI PESS 钨钢覆钛精铣刀HITACHI PESR 钨钢覆钛长刃精铣刀HITACHI DES 钨钢覆钛深沟加长精铣刀HITACHI DEB 钨钢覆钛球型加长精铣刀 HITACHI BEK 钨钢覆钛球型精铣刀HITACHI RIB 深沟加工刀（C）粉末 （）HSS粉末 （）W粉末 若依比重区分:HSS粉末HSSW粉末W超硬合金 现场使用型号HSS粉末： NACHI LIST 7472P 覆钛粉末精铣刀 NACHI LIST 7466P 覆钛粉末长刃铣刀 NACHI LIST 7300P 覆钛粉末粗细铣刀 NACHI LIST 7490P 球型精铣刀W粉末：SAP LIST 8102AL 超微粒覆钛钨钢精铣刀 SAP LIST 8108AL 超微粒覆钛钨钢球型铣刀 HITACHI CPMT 160408Z 32 HITACHI CPMT 120408 32 HITACHI CPMT 120308Z 25 HITACHI CPMT 090308 25 HITACHI CPMT 080204Z 16 HITACHI CCMP 060204 16 HITACHI CPMT 090204Z 20 HITACHI CY250 TPMN 322 36 50 HITACHI CY250 TPMN 432 100 68 WRLTER P3200-D12 WRLTER P3200-D10 NS斜度刀、NS深沟加工刀粉末烧结结的刀具结构较一般整体材质硬脆虽可提高加工效率但必须注意到刀尖的损耗程度（d）超硬合金此刀具为高速加工专用刀，若是使用一般切削之条件，刀具的损耗会较严重，并且会造成崩裂的现象，加工效率也会远远的降低，其现场使用的型号为：NACHI platina Xs hard LIST9284 球型NACHI platina Xs hard LIST9286 正规型（3）依刃数使用端铣刀时，刃数的多少及螺旋角常会影响加工的成本，选择适合用之刀具可增加使用寿命，及降低成本一般2刃的端铣刀因槽大，切屑袋容量大，因其切断面积大，且具有高刚性，因此被用于侧面切削上.（4）依柄径 可分同柄径、不同柄径，在选择刀具时，应依加工件材质及加工形状来取决，若是加工直壁，应用一般端刀，且要考虑有效刃长是吻合下刀深度，是否刀柄会妨碍到工件，若是会撞伤工件，可研磨刀柄或改用同柄径刀具加工，在修直壁时不可用舍弃式精铣刀加工，若加工斜壁，则不适用端刀加工，应用舍弃式精修刀使用插铣方式加工. 注：在修模座斜壁若加工深，使用舍弃式精铣刀加工，其路径应为插铣加工，不能用绕铣刀加工，应绕铣加工时刀具伸长量长，主轴偏摆量大，再加上刀具与工件受力不同，易产生修不到位的现象（5）依镀层TIALN 镀氮化铝钛合金TICN 镀氮化钛TIN 镀钛WC 碳化钨HSS 高速钢 氮化钛镀层有非常高之硬度，具硬度大约HRC90，约超过3000HV，应用于先削更可保护刀刃（6）依柄径公差尺寸h6（较松）：常用于精修刀刀柄，主轴刀具在高速切削时产生热胀，易使配合加紧h7（较紧）：常用于粗、细齿，因齿刀加工受力大，低速加工，主轴刀把不易受热，但刀须装配稳固h6、h7在公差中，只有相差几m.在加工中粗、细刀把必须区分出来，因粗刀把加工受力与变形量皆远超过精修刀把，若是精修时，使用新刀，粗中铣用的刀把，则否达不所要求的精度. 一支刀把可分四个部份：拉杆、主体、弹性套筒、弹簧夹头，只要是区分出精、粗刀把后，此四个部份不可任易更改组合，只能固定使用，否则跟没区分一样，加工精度会受损 在保养刀把时，除去油污、铁渍外，若是要用防锈油泡把刀，必须把弹簧夹头取出，不要泡油，因内部有锁固机构，不可泡油，泡油会影响其功效.（7）依首下长有首下长皆用于径较小的刀具0.53，对于小R角清角可达到成效，但因刀具长度较长，径较细加工时其F 、S值必须降低，一般刃型的50%左右在加工时，最好应用于高速机，若是加工硬材，下刀深又较深时，应考虑使用放电加工，若是一般软材，可直接加工（8）依刃径公差尺寸 （a）刀径又可区分两种：一是端刀径，一是球刀R值 （b）因每一家刀具商每一种商品，其刃径公差皆不同，故在加工前必须量测其外径减少不必要的NG （c）粗齿刀公差约在0.1内，而一般精铣刀的刃径公差约在0.04 （d）公差也有在0.02内，故在加工前也必须考虑工件的要求公差 （e） 公差见附表（9）依螺旋角（a） 由于在30附近对加工表面的精度最好，因此一般使用30的螺旋角，螺旋角小则槽的倾斜就小，适合于键槽加工，而且因螺旋角愈大加表面就会有愈粗糙的倾向，因此强螺旋角的铣刀使用在轮廓的切削（b）螺旋角若是越大，其直径磨耗量就越小 （c） 螺旋角若是越大，（不论顺逆铣）其侧壁加工的粗糙度就越小.（d）在精修模座侧壁时，最后一刀可在无任何切深度的状态下逆铣，因逆铣的表而粗糙度较顺铣佳，但在一般加工时不可用逆铣(参照顺逆铣的比较)（e）螺旋角愈大其端刃及外周刃皆比螺旋角小的刀具不易研磨（f）螺旋角愈大，其抗弯曲力，抗切削扭力就愈大（g）2刃30用于软材可避免刀具因切削时产生排屑问题造成刀口崩裂. (2Flate 30Helix) 3刃30用于软材及一般钢铁之沟槽切削 4刃30用于硬钢不锈钢及合金等材料 2刃40用于软材可获较好之切削效果 4刃40用于韧性高和难切削材料之完工切削 6刃40用于完切削可得到较佳的表面或非常硬材料，应用于薄件加工最适合 2刃45通用于铝材，软材非铁金属之快速切削 3刃60用于高价质材料特别是钢及不锈钢 4刃60用于高价质材料特别是INCONEL及TI合金 60高螺旋端铣刀因刀边缘组成可以减少表面铣削阻力和角隅之切削力，并可得最好之加工表面，在一般金属及不锈钢之切削时能快速排屑而较好之切削3.现场对刀具认知的进行阶段：初级：（a）厂牌型号 （b）使用特性 （c）适用切削材料 （d）适用机种 （e）研磨要领中级：（a）F.S及XYZPitch的配合 （b）切屑状况判断条件合不合理4.研磨要领（1）为避免偏转请保持各刃部之研磨量均相同（2）请选定不会发生研磨烧伤刃部的适当进给速度（3）请注意研磨面不可振动，不可进给不均（4）刀具研磨后也用角尺测是否平整（5）不同刀具材质就必须采用不同的砂轮超硬刀具：钻石砂轮(粗磨#200,精修#400)高速工具钢：氮化硼切削液的比较水性油性冷却效果润滑效果工具寿命加工面精度腐败之难易价格油剂之再补充废油之处理油剂老化周期起烟发为之危险消防法上之限制作业上之容易度 降低切削温度，可避免刀锋硬度降低,延长刀具寿命补正要领 补正可分为两种，一为刀长补正，一为刀径补正，使用补正可以提高加工效率，并可提升工件质量，使用补正只要观念正确，在加工时将会十分得心应手1. 刀长补正刀长补正可分为两种补正方式，一为使用电子比测义测刀长，一为使用Z轴设定器（1）使用电子比测义步骤：a先将程序单上需用到的刀选择清楚并全架上刀把，且确认伸长量及是否锁紧 b使用电子比测义量测刀长，并一一记录下来，且重复检查是否记载错误 c将刀具依使用顺序一一送入刀库中，并把刀长补正值也依序一一输入到补正栏中 ，且补正值为（）正值.d选取第一把刀使用Z轴设定器或是用10圆棒对刀(如图示)其原理为：刀长零点必需与工件零点齐，再依电子比测义所测的刀长量来补正如图示在G55坐标内应输入X-600.00 Y-400.00Z-600.00Z轴坐标应输入:-350 10 240 =-600补正栏内:H01=240.00e只要用第一把刀来找G55坐标即可，只要输入无误就可放程序加工f当使用G43刀长补正时补正栏内的数值皆为“号，若是使用G44刀长补正时，其数值不变但全都改为“一”号在G55 坐标系内的Z值也不变g在此补正中并不考虑X .Y设定h在架刀之前必须先将刀把上的杂物全部清除i使用第一把刀对刀时，若是舍弃式刀，必须使用新刀片对刀，不可用旧刀片，否则在加工时可能会过切j在使用轴设定器时，要先归零，若是圆棒必须确认径，在使用电子比测义前应先用标准棒量测（2）使用轴设定器步骤：a先将程序单上所需用到的刀选择清且确认伸长量及是否锁紧b选用第一把刀对刀(如图示) 其原理为：刀端点必需与工件零点齐，再依机械坐标值来补正 如图示在G55坐标内应输入X-600.00 Y-400.00 Z0（重点）在补正栏内应输入H01=-430.00 c第二把刀至最后一把皆用此方式 d使用轴设定器会较块 e此方式可省略掉电子比测仪的测刀长动作，但要一支一支的对刀 f在坐标系内轴设定为零 g在刀长补正栏中，只适用于故刀长补正值一律为（一）号2. 刀径补正（1）刀径补正可分为两种一为G41左补正(顺铣)，一为G42右补正(逆铣) 此图标为左补正 此图示为右补正（2）刀径补正也可再分两种，一为带刀补正，一为一般补正，带刀补正是冲模2D程序常用，其 补正时所用的刀具也是由程序人员控制，在输入数值时只要输入补正量即可；一般补正常用 于塑模2D程序其刀具是由现场人员自行取决，输入数值时要与刀具半径结合 例如：25的端刀修侧壁预留0.1mm则带刀补正输入 D=0.10一般补正输入 D=12.60 此两种加工法结果皆是一样，但若是看程序单大意，将会NG.（3）G41，G42，G40不可与G00同一单节（4）补正时，下刀点必须考虑到所选用的刀具大小，防止过切（5）如下图所示 若是铣凸台，加工路径为A （顺铣）若是铣凹槽加工路径为B（顺铣）（6）承上图若是铣凸台下刀路径不可为G90G55G00X20Y-7.5G41G01T01D01X7.5Y-7.5F200 必须为：或是另做辅助路径a，b G90G55G00X15.Y-25. G41G01T01D01X0.F100 Y-15. X-15 .Y0.（）承上图，若是铣凹槽必会ERROR因为有四个尖角，若把尖角改成R3即可加工（）退补正时也必须先移至安距离再取消补正，以防止过切注 R= R=4T1=8D1= D2= L=-300 L=-300 R= R=5T2=8D1= D2= L=-350 L=-350%T01M06T01D01G90G55G00Z100.X0 .Y0.M03 S1200Z3.X-24 .Y0.Z1.G01Z-5.F100G41G01D02X-30. Y0.Y-10.G03X-30 .Y-20. I0 .J-5.G01X0.G03X10.Y-10.I10.J0.Y10.G03X-10.Y20.I0.J10.G01X-30.Y20.G03X-30.Y10.I0.J-5.G01X-30.Y-2.G40G01X-24.G00Z150.M05M09T02M06T02D01G90G55G00Z100.X0.Y0.M03S1000Y-48.Z3.G01Z-10.F100G41G01T02D02Y-40.X-30.G02X-40.Y-30.I0.J10.G01Y30.G02X-30.Y40.I10.J0.G01X30.Y20.G03X30.Y-10.I0.J-5.G01X30.Y-40.X-2.G40G01Y-48.G00Z150.M05M09M30% SIEMENS 840D/81D系统中心钻MCALL CYCLE81(RTP,RFP,SDIS,DP,DPR)MCALL CYCLE81(10,0,3,-10)RTP:孔与孔位移时,Z轴所需提高的高度.(绝对坐标)RFP:工件表面坐标值.(绝对坐标)SDIS:啄钻时,每次下刀后提升到此高度,再下刀排屑.(一定为正号)DP:加工深度.(绝对坐标)DPR:加工深度.(不用)注:RTP,RFP,SDIS可固定.粗搪或啄钻 # # # # # # # # # #MCALL CYCLE83(RTP,RFP,SDIS,DP,DPR,FDEP,FDPR,DAM,DTB,DTS,FRF,VARI)MCALL CYCLE83(10,0,3,-30,-1,3,0,0,0.5,1)注:共有12个参数“#”为固定,DP,DAM为变量.RTP,RFP,SDIS,DP,DPR与CYCLE81一样.FDEP:第一次钻孔深度.(绝对坐标)PDPR:第一次钻孔深度(相对坐标).但不须使用,有FDEP即可.DAM:第二次至最后每次Z轴下降量.(+值)DTB:断屑时间.(1为1秒)DTS:排屑时间.(5为5秒)FRF:第一次钻孔下进刀速度比(ex:F=100 FRF=0.5% 实际为50 F=200 FRF=0.1% 实际为20VARI:固定使用,排屑式攻牙 # # # # # # # MCALL CYCLE84(RTP,RFP,SDID,DP,DPR,DTB,SDAC,HPIT,PIT,POSS,SST,SST1)MCALL CYCLE84(10,0,3,-30,0,4,10,1.5,0,45,45)共有12个参数 “#”为固定值,其余为变量.PTR,RFP,SDIS,DP,DPR与CYCLE81一样.DTB:最终断屑时间.SDAC:循环结束后主轴转向(M4=4)逆时针.HPIT:公制牙大小.(M10=10,M4=4,M3=3)PIT:牙距.POSS:主轴角度.SST:攻牙速度.(SST=PIT*S 主轴转速)SST1:退牙速度.(SST1=SST)精搪 # # # # # # # # # #MCALL CYCLE86(RTP,RFP,SDID,DP,DPR,DTB,SDIR,RPA,RPO,RPAP,POSS)MCALL CYCLE86(10,0,3,-30,-1,0,0,0)共有11个参数有10个“#”为固定值,只有DP为变数.RTP,RFP,SDID,DP,DPR,DTB与CYCLE84一样.SDIR:主轴转向(3=正转)RPA:精搪后,后退时横移相对坐标.RPO:精搪后,后退时纵移相对坐标.RPAP:后退时Z轴相对坐标.POSS:主轴定位角度.Ex:如图FFWONG64SPFFT01 (中心钻)M06T01 D01M03S2000G90G55G00Z150.X0.Y0.F100MCALL CYCLE81(10,0,3,-2)G00 X10.Y10. (G00:每孔快速位移)X50.Y50.X-10.Y-10.X-50.Y-50.MCALLG00 Z150.T02 (8.5钻头)M06T02 D01 (不同刀具可有自己的补正码,一个码内可同时存有刀径.刀长补正)S600G90G55G00Z150.X0.Y0.F100MCALL CYCLE83(10,0,3,-23,-1,3,0,0,0.5,1)G00 X10.Y10.X50.Y50.X-10.Y-10.X-50.Y-50.MCALLG00 Z150.T03 (M10*1.5牙攻)M06T03 D01S30G90 G55 G00 Z150X0.Y0.F45 (S,F必须100%)MCALL CYCLE 84(10,0,3,-23, ,0,4,10,1.5,0,45,45)G00 X10.Y10.X-10.Y-10.MCALLG00 Z150.T04 (精搪刀)M06T04 D01S1100G90 G00 Z150.X0.Y0.F100MCALL CYCLE 86(10,0,3,-23, ,0,3,-1,0,0,0)G00 X50.Y50.X-50.Y-50.MCALLG90 G00 Z150.M05M09M30%(在使用精搪刀时,要注意提醒现场人员搪刀的刀锋方向要朝+X方向)子程序L12 P12 表示子程序号码为L12 循环12次主程序扩展名为 .MPF子程序扩展名为 .SPF子程序文件头及文件尾; RENISHAW CLEARSTOPRE . . 程序内容 .STOPREM17 结束子程序档头尾不可少,必须大写机台用油介绍(一) 油浓度计的使用方法.(重点) 浓度值=读数*折射系数 切削油折射系数及厂商建义使用浓度皆要厂商提出. 例: Castorl EP690切削油 折射系数=1.15 使用浓度=58% 则油浓度计上显示读数数值应在47之间. （1）使用步骤 1.用纸巾及清水将量测镜面擦拭清洁. 2.滴一至二滴样液至于量测镜面上,并盖上盖板. 3.由目镜观测读数.(目镜内明暗面之界线与刻度相对的数值) 4.重复步骤1,重新量测或收回定位. （2）使用重点 1.不同的切削油有不同的使用浓度,使用前应向厂商资询. 2.样液滴在量测镜面且盖上盖板后,样液必须完全覆盖于镜面,不可有气泡或 覆着不均的情况. 3.此量测计须轻放,严禁碰撞. 4.此量测计若要校正具有准确性,可用纯水滴于量测镜面上,观查具折射数值 应为零. 5.此测量值为一个量则读数,并不是浓度值. (二) 各机台使用油类一览表钻孔发生问题的对策分 类问 题原 因对 策孔径的扩大 半角不同.唇高 静点偏移 钻头装卸不良 主轴偏移 适当的再研磨 适当的再研磨 柄损伤, 套筒,夹头之修正 修正主轴孔径的偏移大 缘部磨损 进给大 切削油剂不足 钻头选择不适合 适当的再研磨 减小进给 修正给油方向,增加出油量 选择适当的钻头孔穴位置精度不良 切削不良 钻头装卸不良 主轴摇晃 适当的光磨 使用短轴钻头 先用中心钻加工 柄损伤,套筒,夹头之修正 修正主轴孔穴正圆度不良 静点偏心,压边高度差 隙角大 钻头摇晃 钻头钢性不足 适当的再研磨 适当的再研磨 柄损伤, 套筒,夹头之修正 使用钻头套筒 先用中心钻加工 使用短轴钻头弯曲.倒斜 静点偏心,压边高度差 钻头尖角化 刀刃的钝化 钻头头离角大 钻头摇晃 倾斜面的加工 适当的再研磨 适当的再研磨 适当的再研磨 更换钻头 柄损伤, 套筒,夹头之修正 被削材回转方式 使用钻头套筒 追加穿孔加工钻头磨耗大 切削条件不合 切削油剂不足 切削油剂不足 被削材组织为不平均 被削材表面创伤 钻头形状不合 钻头尺寸不合 再研磨的时间不对 钻头的材质不合适 减少切削速度及进给 采用分段进给,周期进给 修正给油方向,增加吐出量 选择适当的切削油剂 被削材组织均一化 减少切削速度 使用含钴高速度钢钻头 除去削,砂等异常物 再研磨适当的隙角,光磨形状 使用短沟槽的高钢性钻头 适当的时期再研磨 使用适当材质的钻头钻头的折伤 切削条件不合 钻头缘部分不合 切削不良 切削阻塞