FANUC数控加工系统编程手册9.doc

FANUC 系列使用手册 第二十八章 FANUC POWER-MATE 0 南通机床厂车床面板操作第二十八章 FANUC POWER-MATE 0 南通机床厂车床面板操作FANUC POWER-MATE 0 南通机床厂车床面板操作28.1 面板说明按钮名称功能说明急停按钮按下急停按钮，使机床移动立即停止，并且所有的输出如主轴的转动等都会关闭。电源开关点击此按钮用于打开/关闭机床总电源。模式选择ZR28进入回零模式，机床必须首先执行回零操作，然后才可以运行。JOG进入手动模式，连续移动。HA28DLE/STEP进入手轮/点动模式EDIT进入编辑模式，用于直接通过操作面板输入数控程序和编辑程序。MEMORY进入自动加工模式。MDI进入MDI模式，手动输入指令并执行。进给倍率调节数控程序自动运行时的进给速度倍率，调节范围为0150%。置光标于旋钮上，点击鼠标左键，旋钮逆时针转动，点击鼠标右键，旋钮顺时针转动。主轴倍率将光标移至此旋钮上后,通过点击鼠标的左键或右键来调节主轴倍率。主轴正转/停止/反转主轴正转/停止/反转。循环启动程序运行开始，系统处于自动运行或MDI模式时按下有效，其余模式下使用无效。循环保持程序运行暂停，在程序运行过程中，按下此按钮运行暂停，再按循环启动从暂停的位置开始执行。停止运行停止运行当前程序。手轮将光标移至此旋钮上后,通过点击鼠标的左键或右键来转动手轮。手轮倍率在手轮方式下的移动量；X1、X10、X100分别代表移动量为0.001mm、0.01mm、0.1mm。进给轴选择在手轮方式下，通过此旋钮来选择进给轴向。X-/X+/Z-/Z+X-/X+/Z-/Z+方向移动机床。手动快速快速移动机床。超程解除超程解除。机床锁定锁定机床，选择后无法移动机床空运行系统进入空运行状态，可与机床锁定配合使用。单段按此按钮后，运行程序时每次执行一条数控指令。跳段当此按钮按下时，程序中的“/”有效。冷却液开关暂不支持。刀库转动按此按钮后，可以转动刀库至需要的刀具。暂不支持。准备机床电源打开后，机床准备按钮会自动按下。暂不支持。28.2 机床准备28.2.1 激活机床点击电源按钮至“O28”，机床总电源打开。检查急停按钮是否松开至状态，若未松开，点击急停按钮，将其松开；28.2.2 机床回参考点在回零模式下，如图28-2-2-1所示，点击按钮，X轴回零，CRT面板上的X变为“600.000”；点击按钮，Z轴回零，CRT面板上的Z变为“910.000”。如图28-2-2-2所示： 图28-2-2-1 图28-2-2-228.3 对刀数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。下面具体说明车床对刀的方法。其中将工件右端面中心点设为工件坐标系原点。将工件上其它点设为工件坐标系原点的方法与对刀方法类似。28.3.1试切法设置G54G59试切法对刀是用所选的刀具试切零件的外圆和端面，经过测量和计算得到零件端面中心点的坐标值。刀具参考点在X轴方向的距离为，在Z轴方向的距离为。将操作面板中方式选择旋钮切换到手动上，机床进入手动操作模式。在控制面板上的，点击或，使机床在X轴方向移动；同样点击或使机床在Z轴方向移动。通过手动方式将机床移到如图28-3-1-1所示的大致位置：图28-3-1-1点击按钮或使指示灯变亮，主轴转动。再点Z轴负方向按钮，移动Z轴，用所选刀具切削工件外圆，如图28-3-1-2所示。然后按Z轴正方向按钮，X方向保持不动，刀具退出至如图28-3-1-3所示位置。点击MDI键盘上的按钮，使CRT界面显示坐标值，如图28-3-1-4所示，读出CRT界面上显示现在位置的X的机械坐标值，记为X1（应为负值）；点击按钮，试切工件右端面，如图28-3-1-5所示。记下CRT界面上显示现在位置的Z的机械坐标值，记为Z1；点击按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/剖面图测量”如图28-3-1-6所示，点击试切外圆时所切削部位，选中的线段由红色变为橙色。记下右面对话框中对应的X的值（即工件直径）。把坐标值X1减去“测量”中读出的直径值，再加上机床坐标系原点到刀具参考点在X方向的距离的结果记为X。把Z1加上机床坐标系原点到刀具参考点在Z方向的距离记为Z。（X，Z）即为工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。 图28-3-1-2 图28-3-1-3 图28-3-1-4 图28-3-1-5图28-3-1-628.3.2直接使用机床坐标系在数控车床操作中经常通过设置刀具偏移的方法对刀。但是在使用这个方法时不能使用G54G59设置工件坐标系。G54G59的各个参数均设为0。设置刀具偏移：1 先用所选刀具切削工件外圆，然后保持X轴方向不移动，沿Z轴退出，再点击按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”，得到试切后的工件直径，记为X1；点击MDI键盘上的键，进入形状补偿参数设定界面如图28-3-2-1，将光标移到与刀位号相对应的位置后输入MXX1，按键，系统计算出X轴长度补偿值后自动输入到指定参数。2试切工件端面，保持Z轴方向不移动沿X轴退出。把端面在工件坐标系中的Z坐标值记为Z1（此处以工件端面中心点为工件坐标系原点，则Z1为0）点击MDI键盘上的键，进入形状补偿参数设定界面，将光标移到与刀位号相对应的位置后输入MZZ1，按键输，系统计算出Z轴长度补偿值后自动输入到指定参数。图 28-3-2-1 28.3.3 设置偏置值完成多把刀具对刀方法一：选择一把刀为标准刀具，采用试切法或自动设置坐标系法完成对刀，把工件坐标系原点放入G54G59，然后通过设置偏置值完成其它刀具的对刀，下面介绍刀具偏置值的获取办法。点击MDI键盘上键和相对软键，进入相对坐标显示界面，如图28 -3-3-1所示。选定的标刀试切工件端面，将刀具当前的Z轴位置设为相对零点（设零前不得有Z轴位移）。依次点击MDI键盘上的，输入“W0”，按软键预定，则将Z轴当前坐标值设为相对坐标原点。标刀试切零件外圆，将刀具当前X轴的位置设为相对零点（设零前不得有X轴的位移）：依次点击MDI键盘上的，输入“U0”，按软键预定，则将X轴当前坐标值设为相对坐标原点。此时CRT界面如图28-3-3-2所示。 图28-3-3-1 图28-3-3-2 图28-3-3-3换刀后，移动刀具使刀尖分别与标准刀切削过的表面接触。接触时显示的相对值，即为该刀相对于标刀的偏置值X, Z。（为保证刀准确移到工件的基准点上，可采用手动脉冲进给方式）此时CRT界面如图28-3-3-3所示，所显示的值即为偏置值。将偏置值输入到形状参数补偿表内。注：MDI键盘上的键用来切换字母键。如键，直接按下输入的为“W”；按键，再按，输入的为“V”。方法二：分别对每一把刀测量、输入刀具偏移量。28.4 手动操作28.4.1 手动/连续方式点击操作面板上的“JOG模式”按钮，系统进入手动操作模式。分别点击， 键，移动机床的X坐标轴。分别点击，键，移动机床的Z坐标轴。点击，控制主轴的转动和停止。注：刀具切削零件时，主轴需转动。加工过程中刀具与零件发生非正常碰撞后（非正常碰撞包括车刀的刀柄与零件发生碰撞；铣刀与夹具发生碰撞等），系统弹出警告对话框，同时主轴自动停止转动，调整到适当位置，继续加工时需再次点击，按钮，使主轴重新转动。28.4.2 手轮方式在手动/连续方式（参见28.4.1“手动/连续方式”）或在对刀（参见28.3“对刀”），需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。点击操作面板上的模式选择旋钮至手轮操作模式。使用按钮来选择手轮的移动轴向。使用手轮进给倍率按钮选择手轮的进给倍率。鼠标对准手轮，点击左键或右键，精确控制机床的移动。点击，控制主轴的转动和停止。28.5 自动加工方式28.5.1 自动/连续方式自动加工流程检查机床是否回零，若未回零，先将机床回零。（参见28.2.2“车床回参考点”）。导入数控程序或自行编写一段程序。（参见14.5.1“导入程序”）。点击操作面板上的模式选择旋钮切换到MEMORY，进入自动加工模式。点击操作面板上的“循环启动”按钮，数控程序开始执行。中断运行数控程序在运行过程中可根据需要暂停，急停和重新运行。数控程序在运行时，点击“循环保持”按钮，程序暂停执行；再点击按钮，程序从暂停位置开始继续执行。数控程序在运行时，按下急停按钮，数控程序中断运行，继续运行时，先将急停按钮松开，再按“循环启动”按钮，余下的数控程序从中断行开始作为一个独立的程序执行。28.5.2 自动/单段方式1）检查机床是否机床回零，若未回零，先将机床回零（参见28.2.2“车床回参考点”）。2）再导入数控程序或自行编写一段程序。（参见14.5.1“导入程序”）。3）点击操作面板上的方式选择旋钮至MEMORY模式至自动加工模式。4）点击操作面板上的单段按钮。5）点击操作面板上的循环启动按钮，程序开始执行。注：自动/单段方式执行每一行程序均需点击一次循环启动按钮 。点击“跳段”按钮，则程序运行时跳过符号“/”有效，该行成为注释行，不执行；可以通过进给倍率旋钮来调节主轴的进给倍率；按键可将程序重置。28.5.3 检查运行轨迹28C程序导入后，可检查运行轨迹。点击操作面板上的方式选择旋钮至MEMORY模式，点击MDI键盘上的按钮，点击数字/字母键，输入“Ox”（x为所需要检查运行轨迹的数控程序号），按开始搜索，找到后，程序显示在CRT界面上。点击按钮，进入检查运行轨迹模式，点击操作面板上的循环启动按钮，即可观察数控程序的运行轨迹，此时也可通过“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等方式对三维运行轨迹进行全方位的动态观察。注：检查运行轨迹时，暂停运行，停止运行，单段执行等同样有效。FANUC 系列使用手册 第三十一章 FANUC 0I MATE 南京机床厂车床面板操作第二十九章 FUNAC 0I MATE 大连机床厂车床面板操作FANUC 0I MATE大连机床厂车床面板29.1 面板按钮说明按钮名称功能说明系统启动启动控制系统。系统停止关闭控制系统。循环启动程序运行开始；系统处于“自动运行”或“MDI”位置时按下有效，其余模式下使用无效。循环暂停程序运行暂停，在程序运行过程中，按下此按钮运行暂停。按“循环启动”恢复运行。极限复位系统超程释放。快速按钮在手动状态下。此按钮被按下后，系统进入手动快速状态手动进给按钮该按钮用于在手动状态下控制主轴的进给。进给倍率调节主轴运行时的进给速度倍率。手摇快速倍率旋钮手轮/手动点动模式下将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键或右键来调节手轮步长。X1、X10、X100分别代表移动量为0.001mm、0.01mm、0.1mm。手轮将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键或右键来转动手轮。模式选择编辑旋钮被打在此状态后，系统进入程序编辑状态，用于直接通过操作面板输入数控程序和编辑程序。自动旋钮被打在此状态后，系统进入自动加工模式。MDI旋钮被打在此状态后，系统进入MDI模式，手动输入并执行指令。手轮/单步旋钮被打在此状态后，系统进入手轮/单步状态。点击手轮将实现手轮连续进给，点击X或Z轴进给按钮将实现手动点动进给。JOG旋钮被打在此状态后，系统手动连续进给状态。回原点模式旋钮此按旋钮打至“I”后，系统进入回原点模式，此旋钮打在“O”则退出该状态。手轮轴选择旋钮手轮模式下，将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键或右键来选择进给轴。空运行此按旋钮打至“I”后，机床进入空运行状态，此旋钮打在“O”则退出该状态。单段此按旋钮打至“I”后，运行程序时每次执行一条数控指令，此旋钮打在“O”则退出该状态。跳选此按旋钮打至“I”后，数控程序中的注释符号“/”有效，此旋钮打在“O”则退出该状态。机床锁定此按旋钮打至“I”后，数控程序中的注释符号“/”有效，锁定机床，此旋钮打在“O”则退出该状态。29.2 车床准备29.2.1 激活车床点击“系统启动”按钮，此时车床电机和伺服控制的指示灯变亮。检查“急停”按钮是否松开至状态，若未松开，点击“急停”按钮，将其松开。29.2.2 车床回参考点检查操作面板上回原点模式选择旋钮是否打在“I”，若打在该位置则已进入回原点模式；若在“O”，则将旋钮打到“I”，转入回原点模式。在回原点模式下，先将X轴回原点，点击操作面板上的“X轴正方向”按钮，此时X轴将回原点，X轴回原点灯变亮，CRT上的X坐标变为“600.00”。同样， 再点击“Z轴正方向”按钮，Z轴将回原点，Z轴回原点灯变亮，此时CRT界面如图29-2-2-1所示。图29-2-2-129.3 对刀数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。下面具体说明车床对刀的方法。其中将工件右端面中心点设为工件坐标系原点。将工件上其它点设为工件坐标系原点的方法与对刀方法类似。29.3.1 试切法设置G54G59测量工件原点，直接输入工件坐标系G54G591）切削外径：将控制面板上的模式选择旋钮指向“JOG”，机床进入手动操作模式，点击控制面板上的或，使机床在X轴方向移动；同样使机床在Z轴方向移动。通过手动方式将机床移到如图29-3-1-1所示的大致位置图29-3-1-1操作机床，使主轴转动起来。再点击“Z轴方向选择”按钮或者，用所选刀具来试切工件外圆，如图29-3-1-2所示。然后按按钮，X方向保持不动，刀具退出。2）测量切削位置的直径：使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”如图29-3-1-5所示，点击试切外圆时所切线段，选中的线段由红色变为黄色。记下下面对话框中对应的X的值。3）按下控制箱键盘上的 键。4）把光标定位在需要设定的坐标系上。5）光标移到X6）输入直径值。7）按菜单软键测量，通过软键操作进入此菜单。8）切削端面：使主轴转动。将刀具移至如图29-3-1-3的位置，点击控制面板上的按钮，切削工件端面。如图29-3-1-4所示。然后按按钮，Z方向保持不动，刀具退出。9）使主轴停止转动。10）把光标定位在需要设定的坐标系上。11）在MDI键盘面板上按下需要设定的轴“Z”键12）输入工件坐标系原点的距离（注意距离有正负号）。13）按菜单软键测量，自动计算出坐标值填入。 图29-3-1-2 图29-1-3-3 图29-3-1-4 图29-3-1-5 图29-3-1-629.3.2 测量、输入刀具偏移量使用这个方法对刀，在程序中直接使用机床坐标系原点作为工件坐标系原点。用所选刀具试切工件外圆，操作机床使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”，得到试切后的工件直径，记为。保持X轴方向不动，刀具退出。点击MDI键盘上的键，进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入X，按菜单软键测量（如图29-3-2-1）输入。试切工件端面，读出端面在工件坐标系中Z的坐标值，记为（此处以工件端面中心点为工件坐标系原点，则为0）。保持Z轴方向不动，刀具退出。进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Z，按测量软键（如图29-3-2-1）输入到指定区域。 图29-3-2-1 图29-3-3-129.3.3 设置偏置值完成多把刀具对刀方法一：选择一把刀为标准刀具，采用试切法或自动设置坐标系法完成对刀，把工件坐标系原点放入G54G59，然后通过设置偏置值完成其它刀具的对刀，下面介绍刀具偏置值的获取办法。点击MDI键盘上键和相对软键，进入相对坐标显示界面，如图29-3-3-1所示。选定的标刀试切工件端面，将刀具当前的Z轴位置设为相对零点（设零前不得有Z轴位移）。依次点击MDI键盘上的，输入“w0”，按软键预定，则将Z轴当前坐标值设为相对坐标原点。标刀试切零件外圆，将刀具当前X轴的位置设为相对零点（设零前不得有X轴的位移）：依次点击MDI键盘上的，输入“u0”，按软键预定，则将X轴当前坐标值设为相对坐标原点。此时CRT界面如图29-3-3-2所示。 图29-3-3-2 图29-3-3-3换刀后，移动刀具使刀尖分别与标准刀切削过的表面接触。接触时显示的相对值，即为该刀相对于标刀的偏置值X, Z。（为保证刀准确移到工件的基准点上，可采用手动脉冲进给方式）此时CRT界面如图29-3-3-3所示，所显示的值即为偏置值。将偏置值输入到磨耗参数补偿表或形状参数补偿表内。注：MDI键盘上的键用来切换字母键，如键，直接按下输入的为“X”，按键，再按，输入的为“U”。方法二：分别对每一把刀测量、输入刀具偏移量。29.4 手动操作29.4.1 手动/连续方式将控制面板上的模式选择旋钮指向“JOG”，机床进入手动模式。分别点击，键，控制机床的移动方向。操作机床，控制主轴的转动和停止。注：刀具切削零件时，主轴需转动。加工过程中刀具与零件发生非正常碰撞后（非正常碰撞包括车刀的刀柄与零件发生碰撞；铣刀与夹具发生碰撞等），系统弹出警告对话框，同时主轴自动停止转动，调整到适当位置，继续加工时需再次使主轴重新转动。29.4.2 手动脉冲方式在手动/连续方式（参见29.4.1“手动/连续方式”）或在对刀（参见29.3“对刀”），需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。将控制面板上的模式选择旋钮指向“手轮/单步”，机床进入手动脉冲模式。鼠标对准“轴选择”旋钮，点击左键或右键，选择坐标轴。鼠标对准“手轮进给速度”旋钮，点击左键或右键，选择合适的脉冲当量。鼠标对准手轮，点击左键或右键，精确控制机床的移动。29.4.3 手动/点动方式在手动/连续方式（参见29.4.1“手动/连续方式”）或在对刀（参见29.3“对刀”），需精确调节机床时，可用手动点动方式调节机床。将控制面板上的模式选择旋钮指向“手轮/单步”，机床进入手动脉冲模式。分别点击，键，控制机床的移动方向，可实现机床的手动点动运行.鼠标对准“手摇快速倍率”旋钮，点击左键或右键，选择合适的点动步长。29.5 自动加工方式29.5.1 自动/连续方式自动加工流程检查机床是否回零，若未回零，先将机床回零。（参见29.2.2“车床回参考点”）。导入数控程序或自行编写一段程序。（参见14.5.1“导入数控程序”）。将控制面板上的模式选择旋钮指向“自动”，系统进入自动运行模式。点击操作面板上的“循环启动”按钮，程序开始执行。中断运行数控程序在运行过程中可根据需要暂停，急停和重新运行。数控程序在运行时，按“进给保持”按钮，程序停止执行；再点击“循环启动”按钮，程序从暂停位置开始执行。数控程序在运行时，按下“急停”按钮，数控程序中断运行，继续运行时，先将急停按钮松开，再按“循环启动”按钮，余下的数控程序从中断行开始作为一个独立的程序执行。29.5.2 自动/单段方式检查机床是否机床回零。若未回零，先将机床回零（参见29.2.2“车床回参考点”）。再导入数控程序或自行编写一段程序。（参见14.5.1“导入数控程序”）。将控制面板上的模式选择旋钮指向“自动”，系统进入自动运行模式。点击操作面板上的“单段”旋钮，使它指向“I”位置。点击操作面板上的“循环启动”按钮，程序开始执行。注：自动/单段方式执行每一行程序均需点击一次“循环启动”按钮。注：点击“跳选”旋钮，使它指向“I”位置，则程序运行时跳过符号“/”有效，该行成为注释行，不执行；可以通过 “进给倍率”旋钮来调节主轴移动的速度。按键可将程序重置。29.5.3 检查运行轨迹NC程序导入后，可检查运行轨迹。将控制面板上的模式选择旋钮指向“自动”，系统进入自动运行模式，点击MDI键盘上的按钮，点击数字/字母键，输入“Ox”（x为所需要检查运行轨迹的数控程序号），按开始搜索，找到后，程序显示在CRT界面上。点击按钮，进入检查运行轨迹模式，点击操作面板上的“循环启动”按钮，即可观察数控程序的运行轨迹，此时也可通过“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等方式对三维运行轨迹进行全方位的动态观察。第三十章 FUNAC 0I MATE南京第二机床厂车床面板操作FANUC 0I MATE 南京第二机床厂车床面板30.1 面板按钮说明按钮名称功能说明模式选择编辑模式选择旋钮指向该位置，则系统进入程序编辑状态，用于直接通过操作面板输入数控程序和编辑程序。MDI模式选择旋钮指向该位置，系统进入MDI模式，手动输入并执行指令。JOG模式选择旋钮指向该位置，则系统进入手动模式，手动连续移动机床。模式选择旋钮指向这些位置，则系统处于手轮/手动点动模式。MEM模式选择旋钮指向该位置，系统进入自动加工模式。REF模式选择旋钮指向这些位置，系统进入回原点模式。电源开关“ON”为开电源，“OFF”为关电源。单段此按钮被按下后，运行程序时每次执行一条数控指令。在线加工进入DNC模式，输入输出资料。空运行系统进入空运行模式。主轴正转控制主轴正转。主轴反转控制主轴反转。主轴停止控制主轴停止转动。机床复位复位机床。循环启动程序运行开始；系统处于“自动运行”或“MDI”位置时按下有效，其余模式下使用无效。循环保持程序运行暂停，在程序运行过程中，按下此按钮运行暂停。按“循环启动”恢复运行。手动换刀。点击该按钮后，实现手动换刀。X负方向按钮手动方式下，点击该按钮主轴向X轴负方向移动。X正方向按钮手动方式下，点击该按钮主轴将向X正方向移动。Z负方向按钮手动方式下，点击该按钮主轴向Z轴负方向移动。Z正方向按钮手动方式下，点击该按钮主轴将向Z正方向移动。快速按钮点击该按钮系统进入手动快速按钮。手轮将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键或右键来转动手轮。进给倍率调节主轴运行时的进给速度倍率。急停按钮按下急停按钮，使机床移动立即停止，并且所有的输出如主轴的转动等都会关闭。30.2 车床准备30.2.1 激活车床点击“电源开”按钮。检查“急停”按钮是否松开至状态，若未松开，点击“急停”按钮，将其松开。30.2.2 车床回参考点检查操作面板上的模式选择旋钮是否指向，若已经指向该位置，则已进入回原点模式；否则点击旋钮使系统，转入回原点模式。在回原点模式下，先将X轴回原点，点击操作面板上的“X正方向”按钮，此时X轴将回原点，CRT上的X坐标变为“600.00”。同样， 再点击“Z正方向”按钮，点击，Z轴将回原点，此时CRT界面如图30-2-2-1所示。图30-2-2-130.3 对刀数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。下面具体说明车床对刀的方法。其中将工件右端面中心点设为工件坐标系原点。将工件上其它点设为工件坐标系原点的方法与对刀方法类似。30.3.1 试切法设置G54G59测量工件原点，直接输入工件坐标系G54G591）切削外径：点击机床面板上的模式选择旋钮使它指向，机床进入“JOG”模式即手动操作模式，点击控制面板上的或，使机床在X轴方向移动；同样使机床在Z轴方向移动。通过手动方式将机床移到如图30-3-1-1所示的大致位置图30-3-1-1点击操作面板上的或按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。再点击“Z负轴方向”按钮，用所选刀具来试切工件外圆，如图30-3-1-2所示。然后按按钮，X方向保持不动，刀具退出。2）测量切削位置的直径：点击操作面板上的按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”如图30-3-1-5所示，点击试切外圆时所切线段，选中的线段由红色变为黄色。记下下面对话框中对应的X的值。3）按下控制箱键盘上的 键。4）把光标定位在需要设定的坐标系上。5）光标移到X6）输入直径值。7）按菜单软键测量，通过软键操作进入此菜单。8）切削端面：点击操作面板上的或按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。将刀具移至如图30-3-1-3的位置，点击控制面板上的“X轴负方向”按钮，切削工件端面。如图30-3-1-4所示。然后按“X轴正方向”按钮，Z方向保持不动，刀具退出。9）点击操作面板上的“主轴停止”按钮，使主轴停止转动。10）把光标定位在需要设定的坐标系上。11）在MDI键盘面板上按下需要设定的轴“Z”键12）输入工件坐标系原点的距离（注意距离有正负号）。13）按菜单软键测量，自动计算出坐标值填入。 图30-3-1-2 图30-1-3-3 图30-3-1-4 图30-3-1-5 图30-3-1-630.3.2 测量、输入刀具偏移量使用这个方法对刀，在程序中直接使用机床坐标系原点作为工件坐标系原点。用所选刀具试切工件外圆，点击“主轴停止”按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”，得到试切后的工件直径，记为。保持X轴方向不动，刀具退出。点击MDI键盘上的键，进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入X，按菜单软键测量（如图30-3-2-1）输入。试切工件端面，读出端面在工件坐标系中Z的坐标值，记为（此处以工件端面中心点为工件坐标系原点，则为0）。保持Z轴方向不动，刀具退出。进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Z，按测量软键（如图30-3-2-1）输入到指定区域。 图30-3-2-1 图30-3-3-130.3.3 设置偏置值完成多把刀具对刀方法一：选择一把刀为标准刀具，采用试切法或自动设置坐标系法完成对刀，把工件坐标系原点放入G54G59，然后通过设置偏置值完成其它刀具的对刀，下面介绍刀具偏置值的获取办法。点击MDI键盘上键和相对软键，进入相对坐标显示界面，如图30-3-3-1所示。选定的标刀试切工件端面，将刀具当前的Z轴位置设为相对零点（设零前不得有Z轴位移）。依次点击MDI键盘上的，输入“w0”，按软键预定，则将Z轴当前坐标值设为相对坐标原点。标刀试切零件外圆，将刀具当前X轴的位置设为相对零点（设零前不得有X轴的位移）：依次点击MDI键盘上的，输入“u0”，按软键预定，则将X轴当前坐标值设为相对坐标原点。此时CRT界面如图30-3-3-2所示。 图30-3-3-2 图30-3-3-3换刀后，移动刀具使刀尖分别与标准刀切削过的表面接触。接触时显示的相对值，即为该刀相对于标刀的偏置值X, Z。（为保证刀准确移到工件的基准点上，可采用手动脉冲进给方式）此时CRT界面如图30-3-3-3所示，所显示的值即为偏置值。将偏置值输入到磨耗参数补偿表或形状参数补偿表内。注：MDI键盘上的键用来切换字母键，如键，直接按下输入的为“X”，按键，再按，输入的为“U”。方法二：分别对每一把刀测量、输入刀具偏移量。30.4 手动操作30.4.1 手动/连续方式点击机床面板上的模式选择旋钮使它指向，机床进入“JOG”模式即手动操作模式。分别点击， ，按钮，控制机床的移动方向和坐标轴。点击控制主轴的转动和停止注：刀具切削零件时，主轴需转动。加工过程中刀具与零件发生非正常碰撞后（非正常碰撞包括车刀的刀柄与零件发生碰撞；铣刀与夹具发生碰撞等），系统弹出警告对话框，同时主轴自动停止转动，调整到适当位置，继续加工时需再次点击按钮，使主轴重新转动。30.4.2 手动脉冲方式在手动/连续方式（参见30.4.1“手动/连续方式”）或在对刀（参见30.3“对刀”），需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。点击操作面板上的模式选择旋钮，使得旋钮指向这些位置中的一个位置（不同的位置，脉冲步长不同），系统进入手动脉冲方式。点击或将设置手轮的进给轴为X轴，点击或将设置手轮进给轴为Z轴。鼠标对准手轮，点击左键或右键，精确控制机床的移动。点击控制主轴的转动和停止。30.4.3 手动/点动方式在手动/连续方式（参见30.4.1“手动/连续方式”）或在对刀（参见30.3“对刀”），需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。点击操作面板上的模式选择旋钮，使得旋钮指向这些档位中的一个位置（旋钮指在不同的位置，点动的步长将不一样），系统进入手动点动方式。点击， ，将实现手动/点动精确控制机床的移动。点击控制主轴的转动和停止。30.5 自动加工方式30.5.1 自动/连续方式自动加工流程检查机床是否回零，若未回零，先将机床回零。（参见30.2.2“车床回参考点”）。导入数控程序或自行编写一段程序。（参见14.5.1“导入数控程序”）。点击操作面板上的模式选择旋钮，使得旋钮指向位置，系统进入自动运行状态。点击操作面板上的“循环启动”按钮，程序开始执行。中断运行数控程序在运行过程中可根据需要暂停，急停和重新运行。数控程序在运行时，按“进给保持”按钮，程序停止执行；再点击“循环启动”按钮，程序从暂停位置开始执行。数控程序在运行时，按下“急停”按钮，数控程序中断运行，继续运行时，先将急停按钮松开，再按“循环启动”按钮，余下的数控程序从中断行开始作为一个独立的程序执行。30.5.2 自动/单段方式检查机床是否机床回零。若未回零，先将机床回零（参见30.2.2“车床回参考点”）。再导入数控程序或自行编写一段程序。（参见14.5.1“导入数控程序”）。点击操作面板上的模式选择旋钮，使得旋钮指向位置，系统进入自动运行状态。点击操作面板上的“单段”按钮。点击操作面板上的“循环启动”按钮，程序开始执行。注：自动/单段方式执行每一行程序均需点击一次“循环启动”按钮。可以通过 “进给倍率”旋钮来调节主轴移动的速度。按键可将程序重置。30.5.3 检查运行轨迹NC程序导入后，可检查运行轨迹。点击操作面板上的模式选择旋钮，使得旋钮指向位置，系统进入自动运行状态，点击MDI键盘上的按钮，点击数字/字母键，输入“Ox”（x为所需要检查运行轨迹的数控程序号），按开始搜索，找到后，程序显示在CRT界面上。点击按钮，进入检查运行轨迹模式，点击操作面板上的“循环启动”按钮，即可观察数控程序的运行轨迹，此时也可通过“视图”菜单中的动态旋转、动态放缩、动态平移等方式对三维运行轨迹进行全方位的动态观察。第三十一章 FUNAC 0I MATE南京机床厂车床面板操作FANUC 0I MATE 南京机床厂车床面板31.1 面板按钮说明按 钮名 称功能说明模式选择EDIT模式选择旋钮指向该位置，则系统进入程序编辑状态，用于直接通过操作面板输入数控程序和编辑程序。MEM模式选择旋钮指向该位置，系统进入自动加工模式。 MDI模式选择旋钮指向该位置，系统进入MDI模式，手动输入并执行指令。HNDL模式选择旋钮指向该位置，则系统处于手轮/手动点动模式。JOG模式选择旋钮指向该位置，则系统进入手动模式，手动连续移动机床。REF模式选择旋钮指向该位置，系统进入回原点模式。电源开关“O”为关电源，“I”为开电源。控制系统启停按钮红色为“关闭NC”，绿色为“启动NC”。主轴控制按钮红色为“主轴停止”按钮，绿色为“主轴旋转”按钮。循环启动程序运行开始；系统处于“自动运行”或“MDI”位置时按下有效，其余模式下使用无效。循环保持程序运行暂停，在程序运行过程中，按下此按钮运行暂停。按“循环启动”恢复运行。手动进给控制按钮上下左右依次为X负方向、X正方向、Z负方向、Z正方向。中间为手动快速按钮。进给倍率调节主轴运行时的进给速度倍率。快速进给倍率调节手轮状态下的进给倍率。手轮进给轴选择在手轮状态下选择进给轴。单段此按钮被按下后，运行程序时每次执行一条数控指令。手轮将光标移至此旋钮上后，通过点击鼠标的左键或右键来转动手轮。急停按钮按下急停按钮，使机床移动立即停止，并且所有的输出如主轴的转动等都会关闭。31.2 车床准备31.2.1 激活车床点击电源开关，使它位于“I”位置。检查“急停”按钮是否松开至状态，若未松开，点击“急停”按钮，将其松开。31.2.2 车床回参考点检查操作面板上的模式选择旋钮是否指向，若已经指向该位置，则已进入回原点模式；否则点击旋钮使系统，转入回原点模式。在回原点模式下，先将X轴回原点，点击操作面板上的“X正方向”按钮，此时X轴将回原点，CRT上的X坐标变为“600.00”。同样， 再点击“Z正方向”按钮，点击，Z轴将回原点，此时CRT界面如图31-2-2-1所示。图31-2-2-131.3 对刀数控程序一般按工件坐标系编程，对刀的过程就是建立工件坐标系与机床坐标系之间关系的过程。下面具体说明车床对刀的方法。其中将工件右端面中心点设为工件坐标系原点。将工件上其它点设为工件坐标系原点的方法与对刀方法类似。31.3.1 试切法设置G54G59测量工件原点，直接输入工件坐标系G54G591）切削外径：点击机床面板上的模式选择旋钮使它指向，机床进入“JOG”模式即手动操作模式，点击控制面板上的或，使机床在X轴方向移动；同样使机床在Z轴方向移动。通过手动方式将机床移到如图31-3-1-1所示的大致位置图31-3-1-1点击操作面板上的“主轴转动”按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。再点击“Z负轴方向”按钮，用所选刀具来试切工件外圆，如图31-3-1-2所示。然后按按钮，X方向保持不动，刀具退出。2）测量切削位置的直径：点击操作面板上的按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”如图31-3-1-5所示，点击试切外圆时所切线段，选中的线段由红色变为黄色。记下下面对话框中对应的X的值。3）按下控制箱键盘上的 键。4）把光标定位在需要设定的坐标系上。5）光标移到X6）输入直径值。7）按菜单软键测量，通过软键操作进入此菜单。8）切削端面：点击操作面板上的“主轴转动”按钮，主轴转动。将刀具移至如图31-3-1-3的位置，点击控制面板上的“X轴负方向”按钮，切削工件端面。如图31-3-1-4所示。然后按“X轴正方向” 按钮，Z方向保持不动，刀具退出。9）点击操作面板上的“主轴停止”按钮，使主轴停止转动。10）把光标定位在需要设定的坐标系上。11）在MDI键盘面板上按下需要设定的轴“Z”键12）输入工件坐标系原点的距离（注意距离有正负号）。13）按菜单软键测量，自动计算出坐标值填入。 图31-3-1-2 图31-1-3-3 图31-3-1-4 图31-3-1-5 图31-3-1-631.3.2 测量、输入刀具偏移量使用这个方法对刀，在程序中直接使用机床坐标系原点作为工件坐标系原点。用所选刀具试切工件外圆，点击“主轴停止”按钮，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”，得到试切后的工件直径，记为。保持X轴方向不动，刀具退出。点击MDI键盘上的键，进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入X，按菜单软键测量（如图31-3-2-1）输入。试切工件端面，读出端面在工件坐标系中Z的坐标值，记为（此处以工件端面中心点为工件坐标系原点，则为0）。保持Z轴方向不动，刀具退出。进入形状补偿参数设定界面，将光标移到相应的位置，输入Z，按测量软键（如图31-3-2-1）输入到指定区域。 图31-3-2-1 图31-3-3-131.3.3 设置偏置值完成多把刀具对刀方法一：选择一把刀为标准刀具，采用试切法或自动设置坐标系法完成对刀，把工件坐标系原点放入G54G59，然后通过设置偏置值完成其它刀具的对刀，下面介绍刀具偏置值的获取办法。点击MDI键盘上键和相对软键，进入相对坐标显示界面，如图31-3-3-1所示。选定的标刀试切工件端面，将刀具当前的Z轴位置设为相对零点（设零前不得有Z轴位移）。依次点击MDI键盘上的，输入“w0”，按软键预定，则将Z轴当前坐标值设为相对坐标原点。标刀试切零件外圆，将刀具当前X轴的位置设为相对零点（设零前不得有X轴的位移）：依次点击MDI键盘上的，输入“u0”，按软键预定，则将X轴当前坐标值设为相对坐标原点。此时CRT界面如图31-3-3-2所示。 图31-3-3-2 图31-3-3-3换刀后，移动刀具使刀尖分别与标准刀切削过的表面接触。接触时显示的相对值，即为该刀相对于标刀的偏置值X, Z。（为保证刀准确移到工件的基准点上，可采用手动脉冲进给方式）此时CRT界面如图31-3-3-3所示，所显示的值即为偏置值。将偏置值输入到磨耗参数补偿表或形状参数补偿表内。注：MDI键盘上的键用来切换字母键，如键，直接按下输入的为“X”，按键，再按，输入的为“U”。方法二：分别对每一把刀测量、输入刀具偏移量。31.4 手动操作31.4.1 手动/连续方式点击机床面板上的模式选择旋钮使它指向位置，机床进入“JOG”模式即手动操作模式。分别点击 按钮，控制机床的移动方向和坐标轴。点击控制主轴的转动和停止注：刀具切削零件时，主轴需转动。加工过程中刀具与零件发生非正常碰撞后（非正常碰撞包括车刀的刀柄与零件发生碰撞；铣刀与夹具发生碰撞等），系统弹出警告对话框，同时主轴自动停止转动，调整到适当位置，继续加工时需再次点击按钮，使主轴重新转动。31.4.2 手动脉冲方式在手动/连续方式（参见31.4.1“手动/连续方式”）或在对刀（参见31.3“对刀”），需精确调节机床时，可用手动脉冲方式调节机床。点击操作面板上的模式选择旋钮，使得旋钮指向个位置，系统进入手动脉冲方式。点击“手轮进给轴选择”旋钮，选择手轮的进给轴。点击“快速进给倍率”旋钮，选择手动脉冲步长。鼠标对准手轮，点击左键或右键，精确控制机床的移动。点击控制主轴的转动和停止。31.5 自动加工方式31.5.1 自动/连续方式自动加工流程检查机床是否回零，若未回零，先将机床回零。（参见31.2.2“车床回参考点”）。导入数控程序或自行编写一段程序。（参见14.5.1“导入数控程序”）。点击操作面板上的模式选择旋钮，使得旋钮指向位置，系统进入自动运行状态。点击操作面板上的“循环启动”按钮，程序开始执行。中断运行数控程序在运行过程中可根据需要暂停，急停和重新运行。数控程序在运行时，按“进给保持”按钮，程序停止执行；再点击“循环启动”按钮，程序从暂停位置开始执行。数控程序在运行时，按下“急停”按钮，数控程序中断运行，继续运行时，先将急停按钮松开，再按“循环启动”按钮，余下的数控程序从中断行开始作为一个独立的程序执行。31.5.2 自动/单段方式检查机床是否机床回零。若未回零，先将机床回零（参见31.2.2“车床回参考点”）。再导入数控程序或自行编写一段程序。（参见14.5.1“导入数控程序”）。点击操作面板上的模式选择旋钮，使得旋钮指向位置，系统进入自动运行状态。点击操作面板上的“单段”按钮。点击操作面板上的“循环启动”按钮，程序开始执行。注：自动/单段方式执行每一行程序均需点击一次“循环启动”按钮。可以通过 “进给倍率”旋钮来调节主轴移动的速度。按键可将程序重置。31.5.3 检查运行轨迹NC程序导入后，可检查运行轨迹。点击操作面板上的模式选择旋钮，使得旋钮指向位置，系统进入自动运行状态，点击MDI键盘上的按钮，点击数字/字母键，输入“Ox”（x为所需要检查运行轨迹的数控程序号），按开始搜索，找到后，程序显示在CRT界面上。点击按钮