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第五部分 其它 第五十三篇 陶瓷粉料的喷雾干燥五十三 陶瓷粉料的喷雾干燥美国 Stanrey J. Lukasiewicz摘要 喷雾干燥对于生产粒化、体密度均匀、可流动的粉料，是一种简便的工艺。论述了供给浆料的固体含量、粘度、结合剂种类以及自动化工艺对造粒料特性的影响。还评论了颗粒空间孔洞的形成和结合剂迁移的机理。关键词：粉料 加工 喷雾干燥 粘度 浆料1. 前言喷雾干燥是通过喷雾把供给的浆料喷射进入热干燥介质，使流体材料转变成干燥粉粒的过程1。当制造陶瓷粉料时，通常供料是一种常称之为泥浆的水基悬浮液，干燥介质为加热的空气。泥浆由泵送入雾化装置的干燥室，并分裂成许多雾滴，由于表面张力的作用，使这些雾滴很快成为圆球形。由于液滴具有大的比表面使得水分迅速蒸发为干燥的粉料，从热空气中分离出来贮存供以后使用。严格地说，喷雾干燥是一种生产成分均匀并且可以重现粉料的特性，既经济又连续的作业。图1展示了几种工业喷雾干燥粉料的实例。图1 工业喷雾干燥粉料：（A）MnZnFe2O4、（B）Al2O3、（C）MnZnFe2O4（D）揭示（A）部分颗粒内部结构的Al2O3烧结致密的表面特征。浆料的特性及干燥作业参数对雾化液滴尺寸分布的影响已经有过广泛的论述1-7。干燥时发生迅速、大量的浆料输送和各种浆料添加物的存在，特别是有机结合剂的存在，可能由于最初液滴不同，将会导致干燥的颗粒具有不同的形状和大小。如低的体密度粘壁和产出率低，这样的问题是经常遇到的。结果造成压制的制品产生大的压缩比和密度梯度、干燥器清洗时间长，因而提高了制造成本。结合剂系统的选择不适当，结合剂与浆料的其它添加物之间反应或干燥温度过高，可能会导致颗粒较坚硬，坚硬的颗粒将阻碍压制时颗粒的变形。已经查明，如果压型时颗粒的特征未完全消除的话，颗粒缺陷将保留在压制的制品中8。这些缺陷常常不能在以后的烧成时消除，而损害制品的最终性能。所以，最重要的是按什么样的方法制备浆料和干燥作业，生产出体积密度符合要求，容易变形的颗粒。这只有通过了解喷雾干燥工艺的各方面的问题才有可能。2. 术语本文中的“料滴”术语，表示一种小的通常为球形的液体浆料的雾滴。其颗粒直径范围可能从一到几百微米。颗粒是由水分蒸发的料滴形成的。这种颗粒是有目的制备的，它是由很多单个的微粒靠结合剂粘结成的聚集体。3. 浆料的制备浆料的制备通常不认为是干燥作业的部分，典型浆料的配方是受球磨要求（粘度和固体含量），或压型致密化需要（结合剂的类型和百分含量，滑增塑剂）决定的。然而忽视浆料对于颗粒的特性和干燥作业的影响是严重而且是普遍的错误。喷雾干燥的陶瓷粉料大多是由水基溶液制成的。所以，本文论述仅局限于该系统。当浆料是由易燃或易爆液体配制时，整个干燥周期需要用氮作为介质，非水状浆料的应用已由Masters1论述过。3.1 粉料的分散图2 喷雾干燥产出的粉料量与浆料固体含量百分率的关系浆料制备的第一步是将陶瓷粉料分散于水中。如果存在团块，必须通过球磨过程消除。出于经济和工艺原因，希望浆料固体含量高，因为干燥能力是按每小时可以蒸发的水量规定的，较高固体含量的浆料可以提高粉料的产量（参见图2）。例如，如果固体的重量百分率由50 %提高到75%，则干燥粉料产量将成倍增长（假设作业不因固体含量提高产生困难的话）。为了使高固体含量的浆料保持低的粘度，浆料系统需要保持反絮凝聚状态。由于大多数喷雾干燥粉料是由几微米或以下直径的微粒组成的，可以认为浆料为胶体分散液。胶体的稳定性理论是俄国的Dejaguin和Landau9以及荷兰的Verwey及Overbeek10于19世纪40年代开始创立的。通常称之为DLVO理论，它包括评价作用于悬浮液中微粒的两种力的相对大小，即电荷（Waals）吸引力和排斥力。在吸引力占优势的情况下，当由于热能或者机械能引起微粒与微粒碰撞时将引起聚凝或絮凝。悬浮液的反絮凝或絮凝可以用其相互作用的总势力能（Vr）作为微粒分散间距的函数描述，在任何分散间距的情况下的Vr，可简单地概括为吸引能（VA）和排斥能（VR）的总和。在微粒分散的距离处于中间状态下（图3A），Vr表现出的正势能最大时，浆料将产生反絮凝。当Vr总是负值（图3B）时，将产生絮凝系统。因为VA对于任何给定悬浮液而言是固定的，相互作用的总曲线形状是由VR决定的。因此系统的稳定性是由VR的这些参数的函数，即由微粒的表面能及双电荷层厚度控制的。图3 水介质中悬浮微粒间范德华吸引力与电荷排斥力之间的电势能曲线(A) 反絮凝系统位于中间微粒分离间距的最大正电位能(B) 絮凝系统位于整个分离间距表现出的吸引力(C) 悬浮于水介质中荷电微粒系统的平衡离子浓度对相互作用总能量（Vr）的影响浆料中少量可溶性微粒上的电荷是通过吸附带电荷的化学类物质（即分散剂），或通过调节溶液的pH值产生的11 。这种电荷延展到空间的有效距离称之为双电子层厚度（1/K），由以下公式确定：式中，e0为真空介质常数，er为分散介质介电常数，R为气体常数，T为绝对温度，F为法拉弟常数，Ci和Zi为分散介质中平衡离子的浓度和电荷。溶液的平衡离子相对于微粒表面而言是带有相反电荷的离子。从该公式可以看出，双层厚度与平衡离子的化合价与其浓度的平方根成反比。DLVO理论予示着，双电子层厚度的压缩是由于能量势垒的减少导致的结果12，反絮凝浆料要求溶液平衡离子的化合价和浓度要低。絮凝可能因非故意添加有可溶性电离离子的化合物而引起的（图3C）。浆料粘度随时间延长陈腐慢慢增加，可能是由于陶瓷粉料的轻微溶解性引起，释放出的离子压缩双电子层和势垒能量减小造成了絮凝。当煅烧原料时，由于生成了少量高度溶解的物相，可能引起特别人令困惑不解的情况。这种成分仅占百分之几以下的粉料，用X衍射分析不可能测出的成分，这种不希望的可溶物相足以助长溶液平衡离子阻止了固有的反絮凝。在混合和煅烧的制品缺乏均匀性时，因而在喷雾干燥作业以前，就可能引起浆料特性的不一致。由于陶瓷浆料的分散剂是典型的有机聚合物，通过库仑力或Waals力或氢键吸附于颗粒表面，广泛采用的多种材料是适当的14,15，对于较普通的分散剂性能已经论述19,20。应该注意的是：分散剂也可能对于反絮凝陶瓷粉料没有调节其表面的势能的作用。由于空间的影响，吸附空间排列的大分子，阻止靠近的微粒与微粒相遇，这也就是反絮凝作用的机理。认为具有约106g分子量的阿拉伯树脂，即是利用这种空间机理反絮凝的。图4 固体体积相同微粒的外形对流体动力强度的影响当配制喷雾干燥浆料时，希望获得接近最大的固体含量是可以达到的。这是以悬浮液中固体的体积百分数考虑的，而不是重量百分数。直径为几微米构成的大量非结块陶瓷粉料具有的充填率界于525%。粉料加水后由于毛细管力的作用而结合在一起，再添加足够的水赋予微粒间的润滑薄膜，以期达到流动状态。所需要的水量是粉料大小的分布、微粒的形状和前面所述电荷双层厚度的函数。在理想状态下，含有50%固体的悬浮液是可以达到的。平均颗粒尺寸减少的粉料，达到最大固体含量的可能性将减小22。对于悬浮液给定的固体浓度而言，随着颗粒尺寸的减小，任意两颗粒间的距离将减小。例如在40vol%均匀分散的球状颗粒的悬浮液中23，10mm颗粒平均间距接近920nm，对于0.1mm颗粒而言，颗粒间距仅9.2 nm。在后一种情况下由于颗粒如此接近的相遇，可能引起聚凝或絮凝。在施加减切应力下，悬浮在液体中的微粒将旋转。所以浆料中的最高固体含量也因非球形颗粒的存在而减小，因为它们比球形颗粒具有较大的水力动力体积效应（见图4）。对于微米级尺寸的陶瓷粉料而言，通常可以达到的最大固体体积浓度约40%到50%，由于聚合物反絮凝剂和有机结合剂的存在，在浆料粘度过分增大之前，大多浆料固体限制在30%到40%。3.2 结合剂添加物为了提供致密制品的生坯强度，对于无粘土的陶瓷粉料添加结合剂是必要的。适合的结合剂系统的选择是根据成本、纯度、加热排除的难易、致密特性（生坯强度）以及对环境条件（即环境湿度）的敏感性而定。结合刘可以是水溶性型，如聚乙烯醇，或者是溶于水的有机物质的乳胶。结合刘的水溶液对环境湿度会表现出不同程度的敏感性，乳胶的敏感性特别小。季节、甚至每天的湿度变化都可能导致含有湿敏结合剂的喷雾干燥粉料的致密性有很大的差别。已证明25用聚乙烯喷雾干燥钛酸钡粉料的致密灵敏性，当贮存在大气中时受相对湿度百分率的影响强很大。这种依存性甚至在采用软化的二乙醇作为增塑剂时也产生。 对于喷雾干燥粉料添加有机材料的重要性能已经作过论述27。文献20,28-30已发表了各种结合剂的评论，而且可以查阅到潜在的有益的系统。技术公报论述的有机材料的性能如：聚乙烯醇31,32、聚乙烯氧化物33、聚二乙醇34和微晶质纤维素是适用的。研究含有普通结合剂系统喷雾干燥粉料的致密性对于选择适用的结合剂来说是特别有益的。在喷雾干燥陶瓷粉料时，最普通的结合剂也许是聚乙烯醇。有很多不同品位的聚乙烯醇适用，每一种水解百分率和聚合度不同，品位的不同将影响喷雾干燥作业。 对浆料添加结合剂的方法是相当重要的。当与所要求的固体含量一致时，以预先溶制的溶液添加是合理的，这就容许过筛除去不溶或不分散的有机材料27，这些有机聚合体的存在，当烧成时将使制品产生缺陷38,39。当结合剂溶液经受高速剪切应力旋转时可能会引起稳定泡沫的产生。空气陷入的结果常常混入雾滴且保持在干燥颗粒中，降低了颗粒体积密度。过滤的结合剂溶液可以均匀地分散于以低速混合已制备好的浆料中。当不可避免地发泡时添加消泡剂20是会有帮助的。 结合剂的添加量，可作为控制喷雾干燥粉料的充填性能和致密生坯强度的因素。有代表性的粉料，以陶瓷粉料干燥重量为基础的含有0.54.0wt%的结合剂。过多的量将引起烧焦问题，而且将会抵制压型时喷雾干燥颗粒的变形37，结合剂量不足将导致低的生坯强度，因而搬运时容易碰损失。粉料压型时如果要求低的压缩比，喷雾干燥颗粒的体密度要大。通常较高固体含量的浆料将会得到高密度的颗粒。为了达到高固体含量所必须的条件，应采用产生低粘度溶液的结合剂。例如：考虑按3000g氧化铝、950g水、100g反絮凝剂（50%水）和40g 结合剂组成的配方。40g占陶瓷粉料的3%，但相当于4wt% 结合剂溶液（水+ 结合剂），溶液粘度决定于结合剂的类型和级别，可以从2-3cp（0.002或0.003Pas）至几百厘泊或更高范围。陶瓷粉料的存在必然提高浆料粘度，高固体含量的浆料须采用低粘度级的结合剂。4. 浆料特性要保持一致的工艺和生产出最佳的喷雾干燥粉料，制备特性完美的浆料是至关重要的。其特性还在于必须解决可能出现的偶然性问题，应该测定的浆料的性能是：密度、气泡含量、固体含量和粘度。4.1 密度和泡沫含量实际浆料密度（DA）：以限定的净重除以所占实际体积是容易测定的，并用于计算气泡含量。气泡含量由DA与计算的理论密度（DT）之比确定。例如：考虑浆料由10000g氧化铝和6000g水中溶入100g聚乙烯醇组成，浆料的总重量为16100g，其总体积（Vr）通过Vr=wi/Pi求出，为8608cm3。因而浆料的理论密度为1.87g/cm3，如本浆料的DA测定值为1.68g/cm3,则气泡的百分量应为： 气泡% =100(Dr - DA)/Dr = 10%所以，每升浆料中应含900ml加入的材料和混入100ml的空气。这样多的空气将混入雾滴且残留在干燥的颗粒中。（注意图1(D)颗粒断面中存在的小圆形洼坑）。4.2 固体百分量浆料中的固体重量百分含量是通过在足以排除水分和结合剂的温度下，加热测定少量浆料确定。这样测定的固体含量与由浆料成分决定的理论值相比较，可能在配料时产生一些误差。有时浆料中供料的固体含量的微小变化，可能引起颗粒特性的明显变化。4.3 粘度图5 粘度与切变应力速度的函数关系浆料粘度是决定雾化时形成雾滴尺寸的重要参数之一42。浆料的粘度是由处于 剪切应变速度下的雾化器控制的，而不是受在测定粘度计的应变速成度下控制的。含有机结合剂的大多浆料表现出的假塑性习性，通常是个问题。如果悬浮液表现出膨胀性（图5），雾化器的变剪切应变速度可能使粘度增大到足以阻止正常雾滴的形成。5. 雾化雾化包括从大量流体旋转雾化成许多小雾滴。其生成物表面积的增加与体积之比等于6/d，式中，d为雾滴直径，这就容许迅速排除水分。例如直径1cm的雾滴每1cm3体积将具有 6cm2的表面积。直径为10mm的雾滴每1cm3体积将具有6000cm2表面积。喷雾器是根据对生成这些雾滴供给的能量方式分类的。有三种最普通型的旋转雾化器（离心能）、压力喷咀（压力能）和气动喷咀（动能）。雾化器的选择是根据干燥能力、浆料、特性和料滴尺寸分布的要求需要确定。5.1 旋转雾化（译注：离心式）旋转雾化器由集中装置在干燥室上部的转轮或圆盘组成，而且以20000rpm的速度旋转。浆料在低压下（100磅）打入雾化器，被雾化器加速并向外流入干燥室。由剪切应力调节液体内部和空降液体与干燥空气间的摩擦力，浆料分裂为雾滴，为了控制雾滴的尺寸已开发设计了各种转轮和圆盘1,2。 由于浆料在低压下输送到雾化器，可以利用花费不大的泵用于供浆系统。可供选择的是雾化器可靠自重供料。旋转雾化器不含有小的计量通道，而且不易倾向于封锁状态。由于雾化器分离出的雾滴具有高的水平速度，因而需要直径大的干燥室。购置旋转雾化器花费高而且不能适应处理高粘度的浆料的需要2。虽然如此，它提供了供料速度和转轮旋转速度可以单独控制作业的灵活性，雾滴的尺寸与浆料供料速度、粘度和表面张力成正比，与圆盘旋转速度和直径成反比。5.2 压力雾化（译注：压力式）浆料通过不同大小的压力，加速雾化喷咀的压力，在高速下把浆料喷射到干燥室。喷咀的流动速度是受程行的尺寸限制的，与所施加的压力成正比。喷咀经受来自高速浆料的研磨和大颗粒的阻力而磨损。由于这是高压工艺（高达几千磅/平方英寸），供料泵较昂贵且难以维修。喷咀较便宜但轻微的磨损可能引起雾滴形状变化而且可能粘壁。因为雾滴从喷咀出来具有高的垂直速度，干燥室需相当高的。雾滴尺寸与喷咀行程计量的尺寸、浆料粘度和表面张力成正比，与雾化压力成反比。5.3 气动雾化（译注：二流式）图6 用转轮式和压力喷咀雾化器喷雾干燥铝和硅基催化剂的粒度分布由气动喷咀产生的雾化供料是靠喷射高速空气射出完成的1。两种普通型咀是以定位空气冲击与内部混合液体为特征。内部混合的意思是在空气和液体在喷咀内部接触，在内部混合的同时，空气立即接触喷咀孔外部的液体。内混合喷咀提供较为有效的雾化，但不具有双方供料速度的内混合的统一多功能性，空气流可能 改变的范围较宽。气动喷咀常用于实验室小规模干燥器，因为它在低的供料速度下进行，而且由于它既可以在低粘度，也可以在高粘度的浆料下操作。平均液滴尺寸与浆料粘度和表面张力成正比，与雾化空气和供料的质量成反比。而且雾化空气和浆料之间的相对速度的增加将导致雾滴尺寸的减小。雾化元件的选择决定于粉料产量的需要、雾滴尺寸要求和浆料粘度。对于粉料产量要求低（低于500kg/h），特别是对于粘度与固体含量反复无常的浆料，通常选用气动喷咀最好。其主要缺点是粉料中细颗粒含量高45，颗粒尺寸小、颗粒体密度低。当要求浆料特性一致，粉料产量每小时几百公斤，或是选择压力式喷咀或者旋转雾化器较适宜。虽然压力式喷咀比旋转雾化器产生较大的雾滴，但作业状况一般可以调节，以获得与其它方法相似的粒度分布（见图6）。产量要求超过几百公斤/h，的最好选用旋转雾化器。6. 液滴-空气混合干燥室中的气流型式对液滴干燥时间、在室内停留时间、水分排除的完成程度和内壁沉积物的形成具有很大影响。局部的涡流可能使液滴的捕集降低，由于温度过高而导致变质烧焦。特别是当掺合于浆料中的有机物气化点低时更为严重。文献1,2已提供了有关干燥室中空气分散位置与设计模型气流型式之间关系的论述。喷雾干燥中产生的液滴与空气混合是按照雾化器喷雾的相应方向和干燥室干燥空气的输送方向分类的。这些分类称之为并流、逆向流和混合流。6.1 并流（又称顺流式）并流状态表现在干燥空气位于雾化器附近时（图7A），雾滴形成后立刻暴露于最热的空气中，但脱水速度高，保持低的产物温度。随着雾滴水分含量减少，产物与较冷的空气接触，而且产物的表面温度无明显提高。并气流式一般采用旋转雾化器，陶瓷干燥。6.2逆流式逆流状态是通过把干燥空气入口设置在干燥室底部，与位于顶部的雾化器相对应形成的（图7.B）雾滴立即接触冷、湿的空气。随着液滴水分含量的减少，它在离开干燥器以前与越来越高的热空气接触。由于表面温度高，产品（即有机物）不应该是热敏感性的。6.3 混合流式混合流是顺流式与逆流式状态的简单结合。通常它用在“喷泉”型的干燥器中，喷咀雾化器安装在干燥室的底部，产生类似喷泉的喷雾，干燥空气进口位于干燥室顶部（图7.C），在该情况下，最初雾滴-空气混合是逆向的.这种与气动喷咀相结合的混流状态，常用于小型实验室或辅助生产线的干燥器。“喷泉”式喷雾提高了液滴在干燥室内运动的距离因而延长了大液滴充分干燥的空降时间。图7 喷雾干燥通用的雾滴-空气混合形式分类6.4 壁沉积喷雾干燥器的壁沉积可划分如下：（1）在干燥粉粒表面壳未形成前雾滴冲击至干燥塔壁；（2）在干燥温度下干燥颗粒粘附于表面，（3）室壁表面被干燥颗粒沾污上粉尘。第一种沉积是由未完全雾化的大液滴，气流状态不适当或浆料含固体量低引起的。湿液滴飞溅于壁上导致在连续暴露于高温下形成整块坚硬的料层，表面灰尘不会产生坚硬的沉积。保持其圆形的颗粒是容易移掉的。第二和第三种沉积下虽然颗粒仍保持圆形，但其形成是不希望的，连续暴露于高温可能改变了致密性，因为有机材料的热分解或部分挥发。7. 液滴干燥喷射到干燥器液滴的蒸发行为简要的绘于图8。进入干燥室后液滴立即达到其最大的蒸发速度（曲线A、B）这种最大速度称为干燥期的固定速度（曲线B-C）由于水图8 喷射到干燥室的液滴蒸发过程分从液滴内部连续迁移足以保持表面湿润47，液滴温度仍然低，且基本固定。这种干燥期固定速度的长短将决定于液滴的含水量、液体的粘度以及干燥空气的温度和湿度。在C点，临界水分含量下，整个液滴表面化靠水分迁移保持湿润的时间可能不太长，而干燥期下落速度开始（曲线C-E）随着其蒸发速度的降低，液滴温度将开始提高。在D点整个表面是不湿润的，而且干燥速度继续随着液滴内排出，蒸发面减少。现在液滴被固化壳包围。水分的进一步排除为这种硬壳层水分渗透度的函数。7.1 颗粒的孔洞雾化滴形成空洞果粒的倾向导致喷雾干燥粉料的体积密度低。空洞颗粒形成的 理有以下四种可能性：（1）滴周围形成的塑性膜渗透率低，降低了蒸发速度，导致液滴温度的提高，内部水分蒸发而引起“气球状”。（2）对于可液性盐类而言，液体流动到液滴表面，在表面蒸发且产生结晶盐，蒸发速度超过盐了扩散返回到液滴内部的速度而形成内部洼坑。（3）对于非溶性固体的浆料而言，由于液体在毛细管表面张力作用下流动到滴表面，微粒一直运动，颗粒内的液体蒸发而导致内部洼坑。（4）隐藏于浆料中的空气的存在。已报导过第三的机理是由于在含固体量低粘土浆料喷雾干燥时49，认为粘土颗粒产生的液滴表面具有毛细管引入水分流动，液滴内部形成部分真空，在接近干燥期结束时颗粒崩溃。如喷雾干燥的氯化钠、硫酸钠颗粒含有具有内边缘的空洞48。在这种情况下，认为从液滴内部通过结晶壳层的溶液流动，导致部分真空的形成。代之以颗粒崩溃的是内部表面断裂的内向爆破。这种相同类型的缺陷（即具有内部环边缘的空洞）通常在陶瓷粉料中看到（图1）。了解液滴直径尺寸转变成干燥颗粒的变化，可能有助于认识控制内部洼坑形成的机理。利用蒸发液滴固体含量的质量平衡，由下式求出颗粒平均直径与内部液滴直径的比例：Dg/Dd = (PC/PgCg)1/3式中：Dg为颗粒直径；Dd为液滴直径；Cg为颗粒的重量份额；Pg和Pd分别为颗粒和液滴的体积密度。尺寸增大（气球状）将指明机理1占支配地位；而尺寸减小表明机理3占支配地位。定性地说，显然缺乏薄膜的形成（机理1），固体含量高的浆料将生成高密度的颗粒。随着液滴中固体浓度的增加，必须排除的水分量减少。阻碍微粒迁移（机理3），因而内部洼陷体积最小。7.2 结合剂的迁移特别是那些水溶性的有机结合剂，在液滴干燥时结合剂将趋向于随水分流动50。这种结合剂的迁移将导致喷雾干燥颗粒内有机结合剂的不均匀分布。如果大量的内部水分流到液滴表面伴随着结合剂移动，将导致颗粒表面结合剂浓度的增加，而内部浓度减少。这可能导致具有坚硬的表面外壳，阻止在压型（致密化）时破裂和变形（图9）。然而，液滴内部的水分在相当短的时间内大部分蒸发，则结合剂迁移到表面将最少。图9 喷雾造粒料含有浓度高的结合剂，阻止颗粒表面破裂已密实的坯体断面仍含有坚硬未破裂的颗粒。为了更好地理解结合剂的移动，可通过牛顿液体通过峡窄的园柱管流动认识。对于滴压力P、管长度L，而言，液体流动线速度（dL/dt）为51 dL/dt = r2P/8hL 式中：r为管子半径，h为液体粘度。如果液滴压力是由毛细管（表面张力），则 P=P0=2rcosq/r 式中，r为液体表面张力，为接触角。这两个方程联立求解，则线性流动速度为： dL/dt = rrcosq/4hL当然通过液滴内的中间微粒路线不是圆筒，也不是固定的半径，因而这种关系未精确的掌握。然而，作为图解控制目测可见的水分流动参数，因而液滴干燥时结合剂迁移。液体的流动速度直接是表面张力、接触角和通过路径半径的函数（它是液体迁移粘度的反函数），通过路径的半径是受粉料微粒尺寸支配的。在给定的制造过程中表面张力和接触角变化不很大。在喷雾干燥运转期内和运转之间液体的粘度将趋于变化。这些变化是由于将料配方不一致或简单地由于喷雾干燥运转时添加水产