冶金质量分析.doc

一、反应速度理论：应用反应动力学阐明反应的机理，从而可以使人们更全面的控制要达到的冶金反应。1、碰撞理论：1）分子与分子之间的碰撞；2）碰撞时分子处在能起反应的状态。2、绝对反应速度理论：活化络合物理论或过渡态理论。绝对反应速度理论基本原理：1）活化络合物可像对待任何其他化学物质那样来对待，并与各反应物处于平衡状态，它的寿命很短。2）活化络合物分解成两种产物的反应速度为通用速度，与反应物的性质和活化络合物的形态无关。二、熔融金属与氧化物的活度例：铁水中各元素的质量分数为C 4.0%，Si 0.5%，Mn 0.6%，S 0.05%，P 0.2%，问1600oC时该铁水中C的活度是多少？解：从表中差得eCC=0.14, eCSi=0.08, eCMn=0.012,eCS =0.46,eCP=0.051lgfC=(wCeCCwSieCSiwMneCMnwSeCSwPeCP) 100=0.6053fC=4.03所以生铁中C的活度aC= fCwC =16.12%三、炉渣在冶金过程中的作用1、有利方面：炉渣直接参加化学反应。通过调整炉渣成分可以控制合金元素的氧化与还原，并去除合金中硫磷等有害杂质。炉渣对合金熔体有保护作用。避免合金在氧化性气氛中氧化烧损，并防止炉气中的氢、氮、硫等直接进入合金。电弧炉、平炉从上部加热熔池，炉渣是传热介质，同时还有保温作用，所以合金的温度与炉渣密切相关。电渣重熔精炼炉渣还可作为电阻发热体并具有渣洗过滤金属的作用。2、不利方面：炉渣能浸蚀炉衬，降低炉衬寿命。炉渣夹有金属小珠粒及未还原的金属氧化物，并溶解有某些有色金属，导致金属回收率低。四、液态炉渣的结构理论1、分子结构理论：分子理论以固态炉渣作为研究对象而假设液态炉渣是由某些化合物组成的，这缺乏科学依据和真实性，而且分子理论没有考虑熔渣的电导和电解现象。1）液态炉渣由各种不带电的分子组成；2）液态炉渣中各种简单氧化物和复杂化合物之间存在着生成和分解的动平衡反应；3）液态炉渣中只有自由的氧化物才能参与金属液体-炉渣间的化学反应，以复合状态存在的氧化物其反应能力较低；4）液态炉渣是一种理想溶液，金属液体-炉渣间的化学反应服从质量作用定律。2、离子结构理论1）液态炉渣含有正离子和负离子；2）熔融炉渣能够导电，其电导数值与典型的离子化合物相差不多，在一个数量级内；3）液态炉渣可以电解，并在阴极上析出金属；4）氧化物溶于炉渣时离解为离子，而熔渣中每个离子的周围是异号离子。3、离子理论建立的基础1）以对液态炉渣的电导、电解及电动热的测量为依据2）以金属液体-炉渣界面上有双电子层的存在为依据 4、离子-分子共存理论1）炉渣由简单的正离子、负离子、未离解的氧化物和化合物分子所组成；2）渣中离子和分子之间的反应处于动平衡状态；3）炉渣内的化学反应符合质量作用定律。五、炉渣的表面张力和界面张力1、所谓表面张力是指气相中液体或固体中的表面的张力2、加和性规则：球多元系表面张力渣=ixi3、多元渣系表面张力测定：常用大气泡压力法4、例：炉渣组成质量分数为：SiO2 35.5%，Al2O3 12.5%，CaO 42%，MgO 8.4%，FeO 1.6%，求其在1400oC时的表面张力。解：各组分的摩尔分数为：x(SiO2)=0.35，x(Al2O3)=0.07，x(CaO)=0.45，x(MgO)=0.12，x(FeO)=0.01从表中找出上述各组分在1400oC时的表面张力i。计算得渣=0.35285+0.07640+0.45614+0.12512+0.01584=48810-5N/cm2六、分解压力在炼钢中的应用1、判断熔池中物质的反应方向氧化物的分解压力愈高，其标准分解自由焓就愈低，表示氧化物不稳定程度大，易分解。2、判断熔池中不同元素的氧化趋势七、脱硫的热力学条件：离子反应式：S+(O2-)=(S2-)+O1、有利条件：高温 高碱度 低（FeO）含量 增大金属液体fs ，降低渣中(O2-)2、炉外脱硫： 高炉生产的生铁水在未进入炼钢炉之前进行脱硫。 对炼钢炉内冶炼好的钢液流出至炉外再进一步脱硫，以进一步降低钢液中硫的质量分数八、脱磷反应的热力学条件：离子反应式：2P+5(Fe2+)+8(O2-)=2(PO43-)+5Fe有利条件：低温，高碱度，高氧化亚铁含量，高渣量。九、炼钢中的回磷与回硫的避免方法1、避免回磷：尽可能避免在炉内脱氧，而采取在钢包中脱氧，当炼制合金钢时，如果铁合金必须通过炉渣加入炉内，在合金化前，先有意识的使钢水多脱磷0.01%，以保证在合金化后钢水磷的质量分数仍在合格的范围内，减少钢液在钢包内的停留时间，并加入一定量的石灰，以提高钢包内渣层的碱度，或采用碱性包衬等方法均可在某种程度上避免回磷。2、避免回硫：最根本的措施是避免后吹，此外，在倒炉时多倒一些渣，并补加适当的石灰，在进行吹渣新渣，减少渣中的碳含量，以防止回硫现象发生。补、脱氧的任务1）把钢中氧的质量分数降到尽可能低的水平，保证钢在凝固时得到正常的表面和不同的钢锭结构，同时对于保证高合金钢的成分和质量也是十分重要的条件。按脱氧程度的不同，钢锭结构分为： 镇静钢：力求完全脱氧，钢液氧含量在0.0015%0.008%之间； 沸腾钢：由于脱氧不完全，钢液氧的质量分数在0.015%0.045%之间； 半镇静：钢脱氧介于两者之间，其钢液氧的质量分数在0.004%0.02%之间。 2）提高合金元素的收得率，保证钢及合金的质量。3）通过脱氧以保证钢中非金属夹杂物含量减少，使夹杂物的分布及形态比较适宜，有利于提高钢的各项性能指标。4）细化氧化物夹杂的颗粒，从而增加钢液凝固过程中的结晶核心，以保证得到钢锭的细晶结构。十、脱氧方法1、沉淀脱氧：沉淀脱氧是将脱氧剂直接加入钢液内部，使脱氧元素与溶解在钢液中的氧在钢液内部发生脱氧反应，所形成的脱氧产物以液态或固态的形式从钢液中排出。沉淀脱氧优点：脱氧反应在钢液内部进行，氧不需要太长的扩散时间，脱氧反应速度快，脱氧所需时间短。沉淀脱氧缺点：沉淀脱氧反应产物不可能全部从钢液内部排除，残留的脱氧产物以非金属夹杂物形式存在，对钢液造成污染。2、扩散脱氧：根据分配定律，让钢液中的氧向炉渣中扩散，与加入炉渣中的脱氧元素进行脱氧反应，使钢液中的氧含量降低。扩散脱氧优点：脱氧反应是在炉渣的下层或钢渣界面上进行的，反应产物进入炉渣，不会成为非金属夹杂物污染钢液。扩散脱氧缺点：反应速度慢，脱氧时间长。3、综合脱氧：把沉淀脱氧法和扩散脱氧法在整个炼钢过程中交替使用。兼取优点，适当克服了各自的缺点。4、真脱空氧（又称真空下用碳脱氧）：在抽真空条件下利用碳进行脱氧。真脱空氧优点：1）可以减少钢中夹杂物含量。2）脱氧产物CO不溶于钢水，上升起到了沸腾搅拌作用，又不玷污钢液。3）同时还可达到去气（H2、N2）目的，从而提高了钢的纯洁度，改善了钢的物理化学性能。十一、脱氧剂的添加方法1、炉内添加，部分脱氧剂同炉渣反应，使脱氧剂的收得率降低。（现此法只限于在还原期电炉上使用）。2、出钢时向盛钢桶内添加，这是一种普遍采用的方法，脱氧剂的收得率比较高，添加顺序先是脱氧能力弱的锰，接着是硅、铝。3、出钢后在盛钢桶内添加，对此有高速添加铝丝的铝丝添加法。4、钢锭模内添加，收得率高，可得到洁净的钢液。补、炼钢的基本任务1）降低C到规定的范围2）除去杂质（Si、Mn、S、P等）3）添加合金元素进行合金化十二、氧气转炉炼钢法的特点1、1）氧气顶吹转炉炼钢不需要外加热源和燃料2）精炼时间短3）氧气转炉炼钢法最大优点之一是生产效率高4）吹炼时烟尘大2、氧气转炉冶炼钢的（质量）特点：钢中气体含量少；外来元素少；性能好；此外，因为氧气顶吹转炉容易吹炼极低碳钢，所以它适于生产软质镀锡薄板钢。十三、电炉炼钢法的特点1、电弧炉炼钢法的特点 1）利用电能为热源，其本身清洁、无污染，而且能量易于调节，便于控制熔池温度。2）同氧气转炉相比，电炉炉体密封性好，所以热效率高，约为65%以上。而且电弧区温度大于3000，能熔化高熔点合金元素，可冶炼各种特殊用途的钢种。3）有还原期，其炉内气氛可以根据冶炼需要来控制，不仅能形成氧化性气氛，也能形成还原性气氛，这是氧气转炉不能比拟的。电炉具有去除磷、硫等杂质的有利条件。在冶炼合金钢时，其成分较易控制，合金元素烧损少，脱氧完全，纯净度高。4）电炉可以采用合金废钢返回冶炼，这对节约贵重元素，提高经济效益十分有利。5）电炉设备简单，基建费用低，投产快，生产率高。还可以间歇生产。缺点：1）生产成本较高，即电能、电极消耗大和产率比较低； 2）由于电弧使空气和水蒸气离解出氢，氮，使钢中气体含量比转炉钢和平炉钢高。2、感应炉炼钢法的特点1）由于电磁搅拌钢液，改善了反应的动力学条件，促使钢液化学成分和温度均匀化。2）感应炉冶炼没有其他设备中所存在的污染源，可获得较纯净的钢及合金。3）冶炼过程中对功率和温度的调节简单方便。即可快速升温，又能准确控温。4）冶炼过程钢液增碳少，合金化过程易于控制，使合金元素回收率高且稳定。5）感应炉电、热效率和生产率较高，设备占地面积小，劳动条件较好等。缺点：1）炉衬较薄，使用寿命不长； 2）炉渣导电性不良，致使反应能力较低。十四、氧气顶吹转炉冶炼质量控制1、装入量的控制：装入量是指每炉装入铁水和废钢的数量； 2、吹氧过程的控制：增加氧压或降低氧枪高度，熔池产生剧烈的循环和搅拌，从而加速钢液熔池的氧化，提高脱碳速度，但此时渣中氧化铁含量低，对化渣不利。因此高压低位吹氧只适用于冶炼初期。降低氧压或高位吹氧，熔池循环搅拌作用降低，从而钢液的氧化减慢，脱碳速度降低，但在这种情况下，炉渣氧化铁含量提高，有利于化渣。3、炉渣控制：成渣速度 炉渣碱度（3.04.5）炉渣氧化性 渣量（10%12%）4、温度控制：当吹炼温度较低时，虽然对脱磷反应和炉衬寿命有利，但是脱碳速度慢，石灰难以熔化，影响成渣速度和炉渣碱度的提高，对脱硫反应等均有不利的影响，钢质量变坏；如果吹炼前期炉温过低，有可能使炉渣和金属中均积聚大量的氧，一旦温度提高，会出现爆发性的碳氧反应，引起炉内大喷现象；当吹炼温度过高时，炉内脱磷困难，炉衬浸蚀严重，钢中气体和非金属夹杂物含量将增加，从而使钢质量变坏。补、氧气转炉冶炼钢的质量特点1）钢中气体含量少2）外来元素少3）性能好十五、氢对钢质量的影响：钢中的氢主要来源于炼钢原料、耐火材料和炉气中的水分。1、降低钢的塑性：钢的塑性随其含氢量的增加而降低，但降低的程度一方面取决于钢的成分和结构，另一方面则与加荷速度、试验温度等实验条件有关。2、使钢产生氢脆：氢脆属于应变时效型脆性，亦称滞后破坏，表现为在应力作用一定时间后，钢突然发生脆性断裂，其断口特点是平滑，在多数情况下沿晶界断裂。3、使钢产生白点：1）白点的特征，钢的纵向断口上可以看到一些圆形或椭圆形的银白色斑点。2）白点的形成机理，钢中的白点是由钢中氢和应力共同作用而形成的一种裂纹。3）钢中白点产生的条件，钢中的氢含量是产生白点的重要条件，但并不是唯一的条件。4）防止白点的措施，防止白点的根本方法是设法减少钢中的氢含量即：干燥原料和促进熔池沸腾；真空处理；扩散退火和锻轧后的等温退火。十六、冶炼过程中的钢液氢含量的变化及去除冶炼过程可分为：熔化、精炼与合金化、出钢浇注等三个阶段。在不同阶段影响钢液氢含量的因素不同。1、降低熔化期钢液氢含量的主要措施是：装料前在炉底部加入适量的渣料选用氢含量较低的炉料尽可能不在大气湿度高的天气冶炼对氢敏感的钢种2、精炼与合金化时降低钢液氢的质量分数可采取以下措施：选择合适的炉渣对氢含量高的炉料、精炼使用的脱氧剂与渣料，应充分烘烤合理选择精炼期时间和温度3、减少出钢浇注过程钢液氢含量的主要措施有以下几点：使用干燥的耐火材料，新的出钢槽与盛钢筒应进行充分地烘烤采用钢包吹氩脱氢工艺对钢液进行处理。十七、钢中的氮危害及来源1、钢中氮的危害：使低碳钢的塑性降低，脆性增大，淬火时效，应变时效倾向增大。2、钢中氮的去除：在低碳钢的冶炼中，应尽量采用氧气转炉生产，适当添加 Al、V、Ti、Zr、Nb等与氮亲和力强的强氮化物形成元素，形成高熔点的氮化物，减少钢中原子态氮的存在；冶炼含铬较高的钢与合金时，应采用氮的质量分数低的炉料，尽量减少融化期炉料吸收的氮量和减少精炼期钢液的吸氮量；3、钢中氮的来源：钢液中氮主要来源于炼钢过程中的炉气和金属原料。十八、钢中非金属夹杂物的来源1、外来非金属夹杂物：由于炉衬和包衬以及浇注系统耐火材料、炉渣等在冶炼、出钢、浇注等过程中进入钢液并滞留其中而造成的。特征是：外形不规则，尺寸较大，数量不多，分布集中。2、内生非金属夹杂物：要是钢液在冶炼和凝固时进行的各种物理化学反应形成的，它们大多是氧、硫、氮的化合物。3、内生非金属夹杂物形成的时间可以分为四个阶段：钢液冶炼时形成的脱氧反应产物称为为一次夹杂；（主要）在出钢和浇注过程中由于钢液温度下降，其内部成分平衡移动时生成的称为二次夹杂；在钢液凝固过程中生成的称为三次夹杂；（主要）钢凝固后的冷却过程中由于发生相变使溶解度变化而析出的化合物称为四次夹杂。十九、降低微量元素有害影响的方法1、微量有害元素的真空挥发去除；2、利用微量添加剂来消除杂质的有害影响；3、限制由原材料带入的有害元素数量。二十、DH、RH脱气法、RH-OB法1、在脱气方法的基础上，为了进一步降低处理过程中的温度损失，提高脱气效率，进行成分微调，去除钢中夹杂物，开发出真空提升脱气法-DH和真空循环脱气法-RH。2、DH、RH特点：借助真空将钢液吸入真空室，进行间歇或循环脱气，为耐火材料吸附夹杂物或上浮创造了良好的条件，去氢效果极佳、温降小。3、RH法的优点：脱气效果好，H可降至13ppm；钢水温降小，一般只下降3080；适用范围大，同一设备能处理不同容量的钢水；4、RH-OB法是VOD法的应用实例。它利用安装在RH真空室侧壁上的氧枪向钢液表面吹氧，在抑制Cr的氧化的同时，将碳含量降至较低的程度，常用来生产极低碳钢、不锈钢。二十一、喷粉装置1、钢包喷射冶金的基本特征是：利用氩气直接将粉料喷射到钢液的深部，冶金物料由块状、批料的常规加入方式，发展成为气动连续输送，是冶金工艺发展的重大进展之一。2、钢包喷射冶金的特征表现在：扩大反应面积连续的可控供料解决微合金化元素和易氧化元素的加入问题反应在熔池强烈搅动下进行二十二、钙处理技术1、加钙处理的目的：脱硫、改善连铸钢液的流动性，改善切削性能，改善横向力学性能。2、钢中加钙的作用：能细化晶粒、脱氧、脱硫，改变非金属夹杂物的成分、数量及形态；改善钢的耐蚀性、耐磨性、耐高温、耐低温性能；提高钢的塑性、冲击韧性、疲劳强度和焊接性能；增强钢的抗热裂、抗氢致裂纹和抗层状撕裂等性能。二十三、具有加热功能的精炼装置1、VAD法：真空电弧脱气与氩气搅拌钢液的方法。它由一个带多孔塞的钢包、电极加热密封盖、真空室、多极蒸气喷射泵和加料系统组成。 VAD法的特点：将盛有初炼钢液的钢包落入真空室，在真空下加热，然后在67Pa下脱气和精炼，总精炼时间6090min，搅拌方式是在50100L/min的整个精炼过程中从包底吹入氩气。VAD法所使用的精炼钢包必须要有足够的自由空间高(10001200mm)，同时还要严格控制包面渣厚度，否则在67Pa下吹氩搅拌，会使精炼渣溢出钢包进入真空室。2、LF法：采用在大气下高碱度渣埋弧加热，吹氩搅拌精炼钢液，再与RH装置配合，脱除氢气，进一步降低夹杂物含量，是典型的加热与脱气装置的结合。 LF装置的四个部分：带有搅拌器的常规钢包（氩气搅拌方式）；带有电极孔的钢包加热盖；加热装置；真空系统。3、CAB法：一种钢包吹氩精炼装置（CAS）和氧枪吹氧（OB）的工艺组合 。二十四、不锈钢生产技术及精炼效果1、AOD法：用O2+Ar混合气体吹炼，混合气体从设备在接近转炉形容器底部侧壁上的几个风眼吹入，是低碳不锈钢的精炼方法。AOD法特点：AOD炉型与转炉相似，传动装置等主要设备也与转炉相似；作为不锈钢生产专用设备，与VOD相比，不需要昂贵的真空装置，建设费用约力VOD的1/2，生产率约为1.5倍，但设有象VOD炉那样的通用性。2、VOD法：高铬钢液的真空脱碳法，此法与转炉或电弧炉联合使用，对钢液进行脱碳。他比普通的真空脱气法更容易去除钢液中的氮。VOD法操作的重要点之一是正确控制电弧炉或转炉钢液的终点碳含量。C若降低过多，则铬的氧化烧损增加；如果碳含量过高，则VOD处理时间延长。补、钢液凝固时的收缩1、钢液冷凝过程中体积和线度的减少称为钢的收缩。2、钢的收缩分为两种：1）一种是集中收缩，在钢锭中表现为缩孔；2）另一种是分散收缩，在钢锭中表现为微收缩，称为疏松。二十五、钢液结晶过程中的偏析 1、偏析：钢液结晶过程中出现化学成分和非金属夹杂物或相分的不均匀现象称为偏析，通常是指化学成分的不均匀性。2、钢液凝固时产生的偏析可分为：化学偏析（区域偏析）：钢锭各个结晶带间的化学不均匀性（宏观偏析）；树枝偏析（晶间偏析）：树枝晶体的枝干与枝间部分在12mm范围内的化学不均匀性，它是只有在显微镜下才能确定的偏析（显微偏析）。3、钢锭中为什么会出现成分偏析呢？答：其主要原因是钢液凝固是具有选分结晶、溶解度的变化和密度的差异等特性而产生的。4、偏析度（k）和偏析系数（1-k）来表示元素的偏析倾向。其k为固体中的元素与原始液体中元素含量的比值，当k1为正偏析，k1为负偏析。在钢中溶解度小的元素或使钢液熔点降低的元素偏析程度较大，如S、P、B、C等偏析程度较大，不同钢种偏析也不同。镇静钢的特点是有两个正偏析层和沉积锥区域呈现的负偏析。沸腾钢锭在边部呈负偏析，在内部呈正偏析。半镇静钢锭兼有上两者偏析特点。二十六、偏析1、钢业中的偏析一般指化学成分的不均匀分布。主要产生晶体偏析及化学偏析两种现象。其宏观的形态随成分、冶炼工艺和锭型大小等的不同而有：点状偏析、波纹状偏析、方框型偏析等。2、减少方法：1）方框型偏析：可由减少钢中气体和杂质含量以及缩短凝固时间等方法控制；2）点状偏析：做好钢水精炼及加强去气措施；3）波纹状偏析：改进供电系统，稳定重熔过程及采用适量高发热渣系，使结晶平稳进行。3、防止方法：1）提高钢液纯度，减少钢中的气体和杂质；2）采用快速冷却，抑制选分结晶，缩短凝固时间；3）选用合理的钢锭摸，减少模内温度梯度；4）采用较大锻压比进行锻造等。二十七、浇注温度和浇注速度的控制1、钢水的浇注温度一般用光学温计测量，也可以观察在锭模内上升的液面状态来判断。出钢温度应比钢的熔点高出100140。浇注温度通常较开始凝固的温度高出3050。为使钢液流动性好，开始浇注温度一般比钢的熔点高801002、钢液浇注的速度：以钢液在模内上升速度（m/min）来计算，保证平稳的浇注，不得断流和过速。浇注温度和速度随钢液种类、钢锭的形状和浇注方法不同而异，浇注温度和速度要合理相互配合，可从下面三个方面考虑：浇注温度，较高的钢水温度应配以较低的注速。浇注方法，上注时应采用较高的注速，一般为0.60.9m/min，而下注法一次浇注数根钢锭，故应采用较低的注速，一般为0.20.35m/min。钢种，有的钢种可塑性较好，强度较高，不易产生裂纹，因此，可采用较高的注速和较高的浇注温度，而对裂纹敏感性大的钢种，如合金钢等不适于高速浇注。二十八、稀土元素对铸钢质量的影响1、在铸钢生产中，稀土元素除了变质作用外，还能起到净化钢液及提高铸造性能的作用。1）稀土元素能起脱硫、去气和除夹杂的作用。2）稀土能消除铅、锑、铋、砷等低熔点有害元素的脆性影响。3）稀土对铸钢中第二相有变质作用。4）稀土提高铸钢的综合力学性能（持久强度，耐热性）。5）用稀土处理的钢液能改善铸钢的铸造性能，尤其使钢的流动性和抗热裂倾向性能显著提高。二十九、连铸的特点及铸坯质量分析1、连续铸钢的特点1）连铸坯的凝固特点连铸坯凝固时，坯壳是在不断移动和结晶振动的条件下进行的，任何本部分钢液都是在稳定状态下进行凝固。因此，在长度方向上铸坯的结构比较均匀。连铸坯凝固时，冷却强度均比模铸钢锭大，所以连铸结晶时间短，结构致密，同时还可通过改变冷却制度来影响铸坯结构。2）连铸坯的结构特点镇静钢铸坯结构，同样是由三层不同的结晶组织构成。连铸坯表层凝固速度比钢锭高10%30%，故激冷层较厚。沸腾钢铸坯结构，主要表现在内部气泡分布规律也和同类模铸钢相同。 3）连铸技术的经济特点（优点）连铸坯质量优于铸锭，在连铸过程中除工艺优点外，不需要锭模，从根本上避免了耐火材料的污染，所以铸坯中夹杂物较少，偏析程度较轻，其组织致密，纯净度高。钢液收得率高，与铸锭相比，连铸钢坯无切头，无浇注系统中的钢液损失，所以金属的收得率提高10%15%以上。连铸钢种不断增多，目前用连铸生产的钢种已达500种。连铸可节能降耗，与模铸相比，连铸生产工序少，可节约劳力75%；厂房建设投资可减少30%；降低能耗，可节能70%80%，易于实现机械化和自动化，提高生产率。 2、连铸坯常见缺陷及质量分析：连铸坯的缺陷包括表面缺陷和内部缺陷。连铸时的振动会使铸坯产生振动波纹；在强度较低的高温状态下拉坯并激冷，容易导致铸坯出现裂纹；连铸坯如凝固过快，又易造成中心偏析和缩孔等缺陷；以及因连铸过程的钢液氧化等因素，造成连铸坯中夹杂物的产生；常见缺陷还有表面凹坑、夹渣、气泡、鼓肚及中心疏松、中心裂。3、铸坯缺陷的控制铸坯裂纹的控制 连铸坯的裂纹可分为表面裂纹（横裂、纵裂、龟裂）和内部裂纹等。非金属夹杂物控制 铸坯内夹杂物的主要来源包括脱氧产物、盛钢桶和中间罐耐火材料的熔损、空气氧化物、结晶器渣壳及渣粉的卷入等。中心偏析及中心疏松的控制 这类缺陷多数发生在断面厚度的1/2处，并平行于宽度方向，故称为中心偏析式中心疏松。 三十、轧钢生产的工艺过程1、由钢锭轧制成钢材：分开坯和成才两个阶段2、由钢坯轧制成钢材：分初轧和精轧两步进行三十一、热轧工艺特点1、热轧的优点是钢在高温下成型，塑性好，变形抗力低，但是钢板在热轧过程中温度和温度降不均匀，从而钢板温度不均匀，性能不一致，热轧在目前也难以生产表面光洁要求较高的板、带产品2、热轧工艺主要有：1）原料清理：用机械法较多，也可采用化学酸洗法2）加热：加热到再结晶温度以上，以获得良好的塑性和低的变形抗力3）轧制：不同品种、规格分别在不同类型的轧机上轧制4）精整：宝货剪切、冷却、矫正、检验、表面处理等。三十二 、冷轧的工艺特点1、不存在热轧的温度不均匀与温降等弊病，因而可生产百度薄，尺寸公差很严并长度很长的板、带钢，其次因经过酸洗无次生氧化铁皮，产品表面光滑，冷轧是热轧板坯的基础上深加工。三十三、钢液凝固时的收缩1、钢液冷凝过程中体积和线度的减少称为钢的收缩，分为两种，一种是集中收缩，在钢锭