热浇道的使用时机.doc

熱澆道的使用时机熱澆道的使用时机(zt) 熱澆道之原理：熱澆道模具是將傳統式模具或三板式模具的澆道與流道經常加熱，於每一成形時即不需要取出流道和澆道的一種嶄新構造。 由模具的結構來探討其差異性： 1. 為成形超大件製品： 須以熱澆道才能使塑膠流動例如：汽車內襯板、平衡桿、等，需要較多處同時進澆。 2.偏離射出成型機之中心的側向進澆： 以熱澆道方式進澆將可使模具的構造簡單，成形容易、加快成形速度、減少成形時的料頭一舉數得。三板模之缺點： (1)三板方式在每次射出時，沈重的母模板須在導梢上滑動，即使新品期間堪用，模具壽命也不長。 (2)三板方式在每次頂出時，從模子取出豎澆道的移動量大於從模子取出成形品所必要的模板移動量。 3.由頂出側進澆時，或者需較長之豎澆道時使用： 可免除太長的料頭所產生的問題，例如：模具行程可減少、節省料頭殘留量、成形容易、不縮水、無流痕等現象。 4.對於一些大型或是允許由中心進澆之產品： (1) 可以用熱澆道來取代三板模，以避免不必要的成形機模板的運動。 (2) 在三板模使用之方式中，須移動母模板而取出料頭，若用熱澆道成形法，開模運動可縮短卸下料頭所必要的移動，因此可增加模子厚度，傳統方式本須用大成形機方可生產時，使用熱澆道之後可改用小成形機。 5.較難成形之物件： 例如：高黏度、低黏性、高成形溫度、熱澆道系統可解決諸此問題。 具體的實例：金屬粉末射出、陶瓷粉末射出、塑膠磁鐵之射出、塑膠軸承之射出、熱可塑性橡膠（TPE）等等。 6.可配合三板模之設計，減少料頭取出所需要之行程： 以熱澆道應用在三板模時有以下之優點： (1)料頭容易取出，並且可減少料頭取出之行程。 (2)射料時之料流動較平均，又可分別控制各射出點的操作條件，射出較容易。 (3)節省材料費用。 7.節省材料費用及人工費用：節省材枓方面： (1)冷料頭所產生之成本（利息損失）。 簡單的例子：倘若冷料頭佔廢料率的68而言，（在製造時1公斤的材料只能生產320 g的產品，而其餘的680 g為冷料頭）。 (2)僅管冷料頭尚可回收，不過基於人力的因素、回收料之混合比例等等之因素之影響，為了維持正常的運轉，必須積存有一些冷料頭，因而造成資金的滯留。 倘若以材料費用100元公斤，其積存的廢料為500公斤時，每天所需積壓的資金將高達5000.6810034000元，因此其在利息上的損失約達每天200元左右，長期而言，金額非常可觀。 8.高速射出成形時： 高速射出成形不只提高成形效率，如杯子、容器等肉厚薄之成形所不可缺乏的。 9.於使用層模（stack mold）時： 對於一些淺薄的、數量大的產品，例如：CD外殼、小顆粒產品，只需增加15的鎖模力，以相同的射出時間，即可增加80的產量。 10.環保問題與效率的問題： 由於熱澆道是不產生垃圾，因此無所謂處理垃圾的問題。 所謂的垃圾意味著： (1)資源的浪費：分析塑膠射出成形的過程中 (2)不佔儲存料頭空間，無絞碎之噪音及變質的問題。 由於塑膠種類繁多，加上多種色澤不一，因此往往因積存料頭，必須在寸土寸金的土地上佔有不少空間，同時積壓了不少資金。 同時因絞碎必須產生噪音影響安寧，較差的工作環境影響工作士氣。三、塑膠材料特性之介紹 射出成形之加工就是（溶化）（流動）（成形）（固化結晶化）的工程。 因此對於塑料的特性，就格外重要了。例如：溶解溫度、壓力、黏度、比熱等都必須予以重視。由於塑料之領域非常廣闊，於此無法深入其間，不過我們將針對其常識部份加以說明。 1.可塑化 塑膠之所以能夠成形加工，是由於它在溫度與壓力的作用下產生變形，依受熱的溫度不同，可分為四種狀態，即玻璃狀態、高彈性狀態、可塑化狀態、分解狀態，如圖示： 玻璃狀態：0T1，分子在凍結狀態，硬且脆，遇壓力則易破裂。 高彈性狀態：T1T2，因外力可變形，未達溶化狀態不易成形。 可塑化狀態：T2T3，可隨意加工成形。 分解狀態：T3，塑膠開始裂解，出現氣體分解物，甚至達燒焦狀態。 2.成形條件： (註)以下為一般形塑料之成形條件 對於每一種不同塑料，其相對的成形區域或有不同，不過其過程分析皆相同。因此對於優秀的模具設計者而言，應確實了解每一種塑料之成形區域及加工特性。 3.熔化塑膠的流動性 一般的流體（例如：水、油）其流動狀態，皆依照牛頓定義進行。而塑膠熔液看似普通的流體，其實乃是非牛頓流體。例如：在牛頓流體中，雖然剪斷應力有變化，但其粘度卻不變。而塑膠熔液，當剪斷應力發生變化時，粘度也有明顯的變化產生。例如：在牛頓流體中，壓力從1增加到了10的時候，則流出量增加了10倍。以塑膠熔液來做同樣的實驗，當壓力從1增加到10，其流出量可能增加了100倍，或500倍，甚至1000倍（依照不同的塑膠而定）。 因此在這種非牛頓流動中，壓力增大則流動抵抗減小。因此射出成形時，雖然澆口相當狹小，但卻很容易填充於模穴內，至於牛頓流體，再加分類有兩種，如圖： 射出成形是將塑膠溶液採用高速度使其產生變形的一種加工法，因塑膠溶液有壓縮性，在高速的流動下，容易引起彈性的壓力變動。這個現象，當流動阻力有急速變化時，即可看出這種彈性的壓力變動變生後，流體前端的擴散方向極為混亂不安定。但是採用高速填充時，塑膠溶液又像是非壓縮性的現象。這種彈性的壓力變動（不安定的脈動）是因何而起的？以下分析如圖所示： 【當塑膠溶液之流動類似層流狀態時，即模穴在正常且安定的狀態下填充】 在圖中，富有壓縮性的塑膠溶液以螺旋狀的彈簧表示，敘想在彈簧施加壓力，使往管子中央移動時，當用一樣的速度使彈簧由左往右移動的活動，這是理想的層流狀態，由於射出壓力與阻力在平衡狀態時，彈簧的移動很平滑。【如C】 可是在某些情況，必需以急速填充時，射出壓力及速度也就異常的增高。因此富有彈性的塑膠溶液（彈簧），頭一瞬間時承受過程的壓縮，第二瞬間時引起強大的阻力，其原因是壓力的起伏變動和流動體前端的亂流所發生的，這種流動狀況稱為彈性亂流。 4.塑膠材料之選擇： 設計製品之初即應選擇所用塑料，但大都未將模具併入考慮。但可能的話，所選用的材料應使模具之製造簡單才好。 成形收縮率小者（PS、ABS、PC）的尺寸精度較易達成。而成形收縮率大者（PP、PE、POM）較難做到尺寸精度（模具的公差為成形品公差之1/6）。 流動時黏度比較大者（ABS等），溶液較不易流入縫隙中，但黏度小者（如PA、POM）即使間隙很小溶液亦易於進入。成形時之溫度較低者(PS等)較易成形且成形週期亦快，但成形溫度高者(PC)則較慢。 成形時不易變質或分解者（PS、PE、PP等），量產時不易引起品質不穩的不良品，但成形時易發生變質或分解者，若不嚴格要求成形條件（模具可以精密控制成形條件）則無法量產。此在熱澆道之情形下問題尤其嚴重。 5.結晶性塑膠與非結晶性塑膠 從分子的結構觀察，結晶性塑膠線狀高分子，依樣其化學構造，有些分子的一部份，乃以有規則地集合，將其稱為結晶性塑膠。不是所有的分子都變成此狀態，依據冷卻條件在重量比有4080程度變成結晶狀態。此程度稱為結晶度。結晶之內都是稱為Lamella的分子鏈彎曲、折疊，而未進入產生單位結晶之結晶部分的分子鏈存在於Lamella或球晶之間，產生非結晶部分。非結晶性塑膠與結晶性塑膠不同，分子無法有規則地集合。這是由於形成高分子鏈之原子團太大、架橋妨礙結晶。 從容積變化的觀察結果，亦可將熱可塑性塑膠分為兩大類，一種是非結晶性塑膠，另一種是結晶性塑膠。對於結晶性與非結晶性之分類，在表中有關各種塑膠的習性已有註明。對於其容積與溫度間之變化，我們可由以下例子來做更進一步的了解。例如：PS（非結晶性塑膠之代表）從20加熱到200時約膨脹8.3，以密度而言，從0.97 cm/g減少到1.012 cm/g（結晶性塑膠之代表）在同條件下有下列的變化： 20容積：1.03 cm/g 200的容積：1.33 cm/g 容積增加率：29 已溶融的非晶性聚合物，採用現在所使用的射出成形機，可做大幅度的壓縮。因條件而異，過剩的溶融體也可強制填充於模穴內，在這種條件下做出的成形品，殘留著很大的內應力而固化。對成形品的性能有很大的影響。它會在脫模的瞬間被破壞，稍受到外力或因化學藥品的作用也很容易受破壞。 結晶性塑膠，因加熱使結晶完全融解，溶融體成了非晶狀態，其動作與非結晶性聚合物一樣。值得注意的是壓力變高時，從結晶質到非結晶質的轉移溫度也會提高。結晶性塑膠成形時，在成形品的品質上有一點很重要，即聚合物在非結晶狀態時必需要完成成形的動作。這件事，特別是對保壓期間而言，保壓中的變形即是因流動而引起的。 結晶性塑膠的溶融體急速冷卻後，成形品的某些部份，其再結晶化受到妨礙，再結晶化的現象無法瞬間完成，而隨時繼續進行，密度和結晶化程度之間有直接的關係，結晶化程度高，則密度提高。相反地，結晶化程度低，則密度降低，因急激的冷卻，而使再結晶化受到妨礙的部份，因溫度、時間因素的差異下，或多或少繼續進行後結晶化。後結晶化繼續進行，直到回復原本此部份的密度為止。因此可以了解後結晶化與後收縮是相關連的，後結晶化和後收縮也是造成成