西安康本材料有限公司施工组织设计.doc

试验线安装施工组织设计建设单位：西安康本材料有限公司安装单位：西安安迪机电设备安装有限责任公司编 制 人：审 批：二0一0年三月四日一、现场概况设验线设备、管道及电气安装，安装区域为康本公司生产厂房附跨内第2轴至11轴，内部尺寸长54m，宽6 m，高4.3 m已具备安装条件。二、 安装内容2.1设备类别有化纤机械、加热炉、专业辅机、储槽、化工容器等约80台套。2.2管道有渗透水管路、循环水管路、冷却水管路、物料管路、压缩空气管路、氮气、蒸汽、废气、污水管路及各种阀门管道仪表等。2.3电气有动力电缆、控制电缆、配电柜、配管、配电工作。三、安装施工方案（一）设备安装：3.1.1卸车、搬运、吊装（1）、卸车前检查设备箱体及设备有无损坏，如有损坏，联系甲方现场确认。（2）、吊车卸车时，一定按照箱体吊装标志挂绳索，吊卸时保证箱体完好无损，所以要求吊装绳的夹角必须选择最佳角度。（3）、对没有外包装的设备一定要保护好设备，该用毛毯保护的一定要用毛毯保护，一定要用软吊带吊卸，不得损坏设备，特别是辊子。（4）、搬运：铲车、地牛及汽车运输，必保护好设备，必须捆绑好设备，不得产生碰撞和移位。（5）、设备就位安装时，起吊的吊带必须是软质材料，根据每台设备的结构性质，决定吊装方案，做到认真细心，不因捆绑吊装而损设备及部件。（6）、所有设备的吊装安全系数钢丝绳，吊带，卡环必是设备重量35倍，不得违抗。3.1.2安装：精度要求：生产线直线度要求高，每台设备中心线必须与设备轴线重合。其最大误差1.5mm/m，化纤机械设备安装水平度即在辊子轴线方向上的水平度0.1mm/m。工业热炉类，结构类，容器类设备要求垂直度1.5mm/m，水平度1.5mm/m。每台套设备对每台套设备上的辊子之间平行度为0.2mm。（1）熟悉车间设备图纸，由工程技术人员向施工人员技术交底和安全技术交底。（2）按设备生产线平面基础图放生产线通长纵向轴线，并在纵向轴线上分段立6个钢丝中心线支架，两头支架各做一点地面固定点，中间4个支架两边各做两点地面固定点。固定点用100*200*10的钢板制作，并用M12*100的膨胀螺栓固定。（3）固定点100*200*10的钢板固定好后，用经纬仪在8块钢板上做好纵向中心固定点或线，为今后的设备调整做永久性的纵向中心基准点，同时也为我安装反复测试提供方便。（4）、生产线轴线确定后，按设备平面基础图的尺寸放每台设备的基础线，用水准仪测量，确保生产线基准标高点。如有不符和甲方书面或口头联系解决办法。（5）、每台设备的中心线与生产线中心线的重合和辊与辊的平行。（6）就位时按设备基础线就位，就位一台初调一台，初调采用基准钢丝中心吊线垂方法，与设备中心重合，找水平与中心重合段，平行度三者必须同时进行，设备找平两者中心重合误差在1.5mm/m，水平0.2mm/m之内为合格。(7)机械设备安装水平度，即辊子轴线方向上水平度0.1mm/m。水平仪不能在辊子左右拖动，以拉伤辊子表面，察去辊子表面灰尘时，必须用最好的卫生用纸，用过的纸不能反复使用，必须轻察，不划伤表面。（8）灌类设备安装时要支腿连接牢，然后用平板垫铁找正，找垂直或找平，有支耳的设备在支耳下放置完后点焊在平台上平板，待精调垫：水平度和垂直度1/1000，泵类设备水平度0.1/1000。（9）化纤机械设备安装水平度，即滚筒轴线方向上水平度0.1mm/m。水平仪不能在滚筒上左右拖动，以防拉伤滚筒表面，察去滚筒表面灰尘时，必须用最好的卫生用纸，必须轻察，用过的纸不能反复使用，必须保证滚筒表面不划伤。（10）生产线的设备就位初平完，全线分六段，精调设备，精调采用千分杆摆杆方法找设备中心与生产线中心重合，方法是摆杆固定在设备辊子端。前后摆杆，用千分杆的调整刻度读数两端铜丝到辊子中心距离保持一致，来确定设备的中心垂直度（0.1mm/m）偏差来调整设备，可保证生产线各台设备辊子的平行度不大于0.1mm，调平，调中心、平行度同时进行，调平合格，调中心合格，平行度合格，各个地脚螺栓必须受力均匀，方为合格，设备的水平度0.1mm/m，设备的中心重合度1.5mm/m平行度在0.1mm/m之内，来达到设计图纸技术要求，决不超差。在设备上无法固定的辊子上用经纬仪找平行度方法与千分杆方法等同。(11)调整合格一台，甲方现场监督验收一台。最后全线办理交工手续。（二）、电气安装施工工艺3.2.1电气安装程序：熟悉图纸技术安全交底底盘柜安装控制柜、操作台安装、操作箱安装桥架安装配管安装刷漆配线绝缘测试检查按线、效线配合送电调试验收。3.2.2盘柜、箱安装施工工艺：（1）各种盘、柜、箱出库前应会同建设单位代表共同检查其型号、规格等与图纸设计是否相符，其器件有无损坏，各种附件是否齐全，各种技术资料是否完整，检查无误后方可出库，并共同会签出库检查记录。（2）屏、柜等在搬运和安装时应有防震、防潮、防止框架变形和漆面受损等措施。（3）基础型钢安装其允许偏差应符合规定，不直度每米小于1 mm，全长小于5mm，水平度每米小于1mm，全长小于5mm， 型钢应固定牢固，接地良好。（4）盘柜本体及内部设备与各构件间连接牢固，盘柜不宜与基础型钢焊死。宜采用M12镀锌螺栓固定在基础槽钢上。（5）所有盘、柜之间的缝隙小于2mm。（6）所有屏、盘、柜、箱、 控制台水平允许偏差相邻两盘顶部小于2mm，成列盘顶部小于5mm。 盘面偏差， 相邻两盘边小于1mm，成列盘面小于5mm。（7）动力配电箱安装，外壳用开孔器开孔，进入配电箱的管必须套丝且用锁母固定在箱子上。3.2.3桥架、配管穿线及电线敷设安装工艺：1、桥架安装：（1）桥架安装应平直整齐，水平或垂直允许偏差为长度的2，全长为20mm。（2）线槽应平整无扭曲变形，内壁应光滑无毛刺。（3）每节线槽固定点不应少于两个。（4）线槽接口应平直、严密、平整、无翘角。（5）应符合设计要求。（6）金属线槽应可靠接地，但不能作为设备接地体。2、配管穿线及电线敷设安装：（1）配线钢管采用冷弯，使用电动弯管器，小口径的钢管可使用手工操作的弯管器。管子的弯扁程度不应大于管外径的10%。管子弯曲处，不得有明显的折皱和扁裂现象。（2）所配钢管不应有折扁和裂缝，管内无铁屑及无毛刺，切断口应锉平，管口应刮光。（3）钢管明配时，管子的弯曲半径应大于管外径的6倍；暗配管时，其弯曲半径不应小于管外径的10倍。（4）配管时有下列情况应增设接线盒：4.1管长度每超过30米，无弯曲；4.2管长度每超过20米，有一个弯；4.3管长每超过8米，有三个弯。（5）明配管一般用丝扣连接，应做好跨接线，严禁管口对焊;钢管进入接线盒用锁紧螺母固定；整排配管时，管间的距离应相等，排列应整齐。钢管管卡之间的距离应符合规范要求，布置应均匀。（6）钢管和金属盒(箱)必须与保护接地(PE线)有可靠的电气连接。（7）不同回路、不同电压等级和交流与直流导线，不得穿在同一根管子内，符合规定的情况除外。(8）管内导线包括绝缘层在内的总面积不应大于管内总面积的40%。（9）穿线前，每个管口应套上护口，以防划伤导线。在不进入接线箱(盒)的垂直管口，穿入导线后应将管口堵住。(10）不同相线用不同颜色的导线以利区分，相线与零线的颜色应不同，颜色的选择要统一。（11）导线在管内不应有接头或扭结，导线的接头，应在接线盒内焊接或用端子连接。（12）敷设电缆前，首先检查电缆型号、电压等级是否与设计相符。（13）电缆敷设前应进行外观检查和绝缘测定。测量绝缘时，用1000V摇表测量，电缆的绝缘电阻不应小于1M，控制电缆可用500V摇表测量，电阻不应小于0.5M 。（14）敷设前应按实际路径计算每根电缆的长度，合理安排使用每盘电缆。编制电缆敷设表，排好电缆先后顺序、减少电缆接头。（15）电缆在转弯处应用电缆扎带固定。（16）电缆的弯曲半径应符合规范要求。（17）电缆敷设时，不允许发生交叉情况。（18）电缆头制作严格按照国家标准进行施工,保证绝缘良好，耐压合格。（三）管道安装施工工艺针对管线多，工艺繁多，复杂，我方按保冷工艺，焊接工艺，防腐工艺，等方案进行描述，先对管子进行酸洗，除油钝化处理，再进行焊接安装，安装完成后，进行压力试验，严密性试验，合格后进行防腐，保冷，保温，保护等相关工艺，依次进行所有用料需有出厂合格证，经检测合格后方能施工现场时刻保持清洁（工业级）。3.3.1不锈钢酸洗钝化工艺选用不锈钢酸洗钝化液酸洗钝化（厂家：广东联成化工科技有限公司）020-858030841、介绍产品，无色液体，无刺激性气味，比重1.02，PH值12-13，水溶性100%，沸点100，主要成分：KOH，乙二醉丁醚等。储存：它无闪点，非危险品，储存温度7-35，避免阳光照射。2、可以在焊接，锤击等高温加工处理后产生的棕色氧化物的清除，使之银亮，同时形成一层以铬为主量的氧化膜达到钝化目的，具有酸洗与钝化两步合一的双重功效。3、酸洗钝化方案：制作溶液槽将不锈钢酸洗钝化液稀释成10%-20%的溶液，然后将不锈钢管子，管件等需要处理的部件放入溶液中，浸泡20-40分钟左右取出。如氧化层较厚，污垢较多时，可以适当延长时间，以去净氧化层为准，用水冲洗干即可。对于需要清洗钝化的较大设备，用泵进行循环喷淋的方法处理，直至干净为止，然后用水冲洗干净。当工作液性能随着清洗次数的不断增加而逐步减弱时，可以延长时间或加入新的酸洗钝化液。4、酸洗、钝化效果游离酸度（点）8.5+102总酸度1.29+102效果：钝化膜厚度（AO）150-600自腐蚀电位：EC（MV/SCE）+202孔腐蚀电位：EB（MV/SCE）+492显微镜检测：钝化膜表面无锈斑，无孔蚀检查手段，用紫外线灯照射，脱脂表面无紫兰荧光5、酸洗、钝化结束后，将管子封堵。6、对于焊缝处的氧化处理先将焊缝上的焊渣，赃物等清理干净，用主刷将酸洗钝化膏涂在待处理的表面上，涂层厚度1-2mm，滞留1小时左右，即用纱布或抹布将清洗面上的残渣搽净（或用清水冲洗直至光洁净亮）。7、在管道焊接，安装完成之后，再进行二次酸洗钝化处理，使得其内部焊缝处的氧化物及安装时飞入赃物得以清除干净。具体方案：装一台泵，用循环法酸洗钝化，大约20-40分钟左右，然后用水循环清洗，直至净亮，最后用紫外线灯照射，脱脂表面无紫兰荧光。8、废液处理：废液去除沉渣和漂浮物，然后添加新液调整可以继续使用，或调整PH值，分离沉渣，按环保标准排放废液。9、用过的纱布或抹布必须集中在一起，放在塑料桶内，用电石糊或碱性物质进行中和处理后，在进行处理。10、选用此方案的特点：此酸洗钝化液无烟雾，无气体，室内外均可操作，刷洗，喷淋和浸泡均可。操作工艺简单，施工方便，省时省力，经处理后的不锈钢表面光洁干净，稳定性强。耐腐蚀性能明显提高。11、操作时配备橡胶手套，护目镜等保护用品。12、皮肤不得与其接触，误触后用水冲洗即可。13、清理施工现场，达到工业级标准。3.3.2碳钢管道的酸洗钝化工艺1、用12%的盐酸溶液浸泡碳钢管4小时左右，目测无锈点即可。2、用水冲洗管子，直至干净无酸液。3、将管子浸泡在20%的钝化液中浸化1-2小时左右后，用水冲洗干净，凉干即可。4、配方及工艺条件（1） 酸洗液配比及工艺条件名称配比（%）处理温度（）处理时间（min）工业盐酸15-2030-405-30乌洛托平0.5-0.8水余量（2） 钝化液配比及工艺条件名称配比（%）溶液PH值处理温度（）处理时间（min）亚硝酸钠0.5-59-1030-405-30水余量注：、溶液的酸碱可用Na2CO3进行调节。、防止溶液混入cl。、亚硝酸钠密封存放，钝化液随时配用，以防失效。、施工中用浸泡法。、钝化液处理排放，不得与酸接触。、工序：酸洗清水冲洗中和水洗钝化干燥涂油封口（上述工序必须连续进行，不得停顿）。5、操作者需配戴橡皮手套等用品。6、废液处理，将废液的酸碱性中和后，使其达到排放标准后排放。7、检测方法：含油和有机物不应超过0.03%或粒度花为Sa8级以上。8、皮肤不得与溶液接触，误触用水冲洗即可。9、清理施工现场，达到工业级标准。3.3.3焊接工艺按设计要求选用承插式焊接和对焊两种形式。对不锈钢采用氩弧焊，对碳钢采用氩电联焊。1、选用材料（1） 焊接过程中所用的母材和焊接材料应具有出厂质量合格证书或质量复验报告。（2） 选用符合国家标准或部分标准的可焊接材料。2、为了保证质量，应对焊接件内外表面清理干净，应除去油、漆、垢、锈、毛刺、氧化皮或其他在焊接情况下对母材和焊材有害的物质。清理范围10mm，用手工或机械方法清理。3、开坡口（1） 、对于对接焊缝用氧乙炔或电弧切割切割方法对管道端部进行预加工，加工后将切割面上的熔渣清除干净，并保持管壁内外表面光滑平整。、对于环焊缝的对接焊缝要求加工后的壁厚不得小于规定的最小壁厚，必要时，可在管道或组成件内外表面堆焊金属。（2） 开坡口方法的选择、碳钢的氧乙炔开坡口，不锈钢用等离子弧切割。、清理熔渣、毛刺等杂物。4、对准：（1） 管道或组成件端部内壁应按焊接程序和在工程设计规定的尺寸范围内进行对准。（2） 当未注明内壁错边量时，可按下规定：、相同壁厚的组成件、级焊缝不应超过壁厚的10%，且不大于1mm。级焊缝不应超过壁厚的20%，且不大于2mm。、不同壁厚的组成件当内壁错边量超过上述“相同壁厚”时，应进行加工或修整。5、焊缝位置的限制：（1）使管道或组成件上的焊缝位置应避开应力集中区。（2）直管环焊缝间距不得小于100mm。（3）弯管上焊缝距弯管起弯点不得小于100mm，且不小于管道外径。（4）管道的环向焊缝距支吊架边缘净距不得小于50mm，需要垫处理的焊缝距支吊架边缘净尺寸不得小于5倍的焊缝宽度，且不小于100mm。（5） 道公称直径小于150mm时，管道两相邻的对焊口之净距不得小于管道外径；当管道公称直径等于或大于150mm时，管道两相邻的对焊口之净距不得小于150mm。（6） 当管道与传动设备连接时，其固定焊口一般应远离设备，以避免或减少因振动对焊缝的影响，同时也避免焊接应力对传动设备接口的影响。6.安装（1).按照设计要求的位置，程度进行安装（2).无热位移的管道，其吊杆应垂直安装，有热位移的管道，吊点设在位移的反方向，按位移的偏位安装。（3).导向支架或滑动支架表面应洁净平整，不得有歪斜或卡涩现象。（4).弹簧支吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录，临时的固定件，待系统安装，试压，绝热完毕后方可拆除。（5).安装时不宜使用临时支吊架，如有应做明显标记，在安装完毕后拆除。（6).管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支吊架的形式和位置。（7).管托不得脱落。（8).固定支架牢固可靠。7.安全卫生要求佩戴劳保用具和护具，特别是高空时必须佩戴安全带，安装完毕，清理现场。3.3.4管道安装1.阀门安装（1）阀门安装前应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。（2）安装前应按设计文件核对型号，并按介质流向确定其安装方面。（3）当阀门与管道以法兰连接时，应不关闭阀门安装，焊缝底层用氩弧焊。（4）水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作灵活。（5）阀体应按设计要求进行安装，在工作压力下不得漏泄。2.管道安装（1）管道安装时，应检查下去至密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕，斑点等缺陷。（2）软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符。（3）法兰连接应与管道同心，并应保证焊柱自由穿入，拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。（4）法定连接应用同一规格螺栓安装方面应一致。（5）在下列情况下，应在螺栓螺母上涂二硫仕钼油脂，石墨木油或石墨粉。a.不锈钢螺栓和螺母。b.设计温度等于100或低于。c.露天装置d.处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。（6）管工对口时，在距接口200mm处测量平值度，公称直径小于100mm时，允许偏差1mm公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm，但全长不能大于10mm。（7）管道连接时不得强力对口，不得用强力对口，加偏垫片等方法来消除接端面的空隙，偏斜错口或不同心等缺陷。（8）合金钢管管道上不应焊接临时支撑物。（9）排水管的支管与主管连接时，可按介质统面稍有倾斜。（10）当管道安装时，有间断，应及时封闭敝开的管口。（11）安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击，用等离子方法切割，修磨时用专用砂轮片。（12）埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊接缝处未经试压合格不得防腐，在安装时应防止损坏防腐层。（13）管道与设备相连时，应在自由状态下，平行度0.15mm同轴度0.5mm。（14）管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与设备的接口进行复位检验。（15）静电接地安装：按设计要求执行（16）射线照相检验和超声波检查管道焊接完毕，内部质量按设计文件的规定进行，照相检验或超声波检验，执行GB50236现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范。（17）对公用工程物料的吹扫清洗执行工业金属管道工程施工及验收规范。对工艺物料按设计要求执行。（18）管道的压力试验，严密性试验执行GB50235-97工业金属管道工程施工及验收规范。（19）管道外表面的涂色按设计要求执行。3.3.5气压试验：1、试验压力为设计压力的110%。2、试验时压力应缓慢上升，达到规定压力后保压10分钟，然后降至设计压力，在焊缝和连接部位进行泄露检查，以无泄露，目测无变形为合格。3、做好试验记录试验中，应对每一管道系统做好记录，记录中应包括：（1） 试验日期（2） 被试验的管道标号（3） 试验流体（4） 试验压力（5） 检查人员的签字证明3.3.6防腐工艺1、对焊接的要求（1）焊缝高度不大于2mm，咬肉深度不得超过0.5mm，且不得有连续咬肉情况。（2）转角部位的焊接要焊缝饱满，圆弧过渡。（5） 严禁母材引弧，清理卡具是不要损伤母材。2、表面预处理所有管子、管件必须经过酸洗、中和、钝化处理，表面粗糙度达到设计要求Sa2。表现实现均一的色泽，但不得出现黄色斑锈。酸洗配比：试剂：盐酸20%，乌洛托平0.8%，水余量。钝化配比：PH值为9-10的0.5%亚硝酸钠在常温中浸泡后晒干。工序：酸洗清水冲洗中和水洗钝化干燥上序必须连续进行，中途不得停顿。3、经过预处理管子应尽快涂刷低涂料。4、防腐涂层的施工（1）不同厂家同一类别的涂料其性能也不一定相同。不宜相互调配在一起，因此必须是同一厂家的产品。（2）施工工作环境湿度不大于85%。在大风，雨雪天不得在室外涂漆。（3）在防腐过程中，严禁施焊，气割，直接敲击等作业。（4）防腐蚀涂料品种的选用和涂层数，厚度按设计要求。（5）防腐蚀涂料和稀释剂存储在施工干燥过程中，不得与酸、碱及水接触，并防尘，防爆晒，严禁烟火。（6）涂料时严禁漏料。（7）设备管子、管件防腐蚀涂层的施工宜在管子的强度试验和严密性试验合格进行，如在试验前进行，将全部的焊缝预留，并将焊缝两侧的涂层作成阶梯状接头，待实验合格后，按设备和管子的涂层要求外涂。（8）使用涂料时，应搅拌均匀，方可使用，涂料配制与施工工具保持干净不得随便混用。（9）采用刷涂法，刷涂时，层间应纵横交错，每层往复进行，涂好为止，不得漏涂。（10）表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流尘、粉化和破损等现象。（1）环氧防腐蚀涂料的配制配制中应符合下列规定：、各种材料应准确称量，当粘度较大时，可适加垫，但不的超过40，再据配比依次加入稀释剂、增塑剂、固化剂和填料，并应逐次搅拌均匀。、用简苯二胺做固化剂时，应先加热至60-65熔隔后，再倒入树脂中。、自配环氧树脂漆配比。、名称配比（质量比/%）环氧树脂间苯二胺100丙酮（或乙醚）14-16粉料、石墨粉、石英粉30-35铸石粉、瓷粉30（2）聚氨脂器漆、配制：名称组成及配比（质量比）灰聚氨脂漆S04-4组份1组份2组份3预聚物35环氧色浆65二甲基乙醇胺0.12、每层间隔时间不超过48h。第一道漆未干透时即漆第二道漆。（1） 无机富锌漆的配制，施工、配制：材料名称规格质量比（%）锌粉细度120-200目100硝酸钠模数3.0-3.217-19自来水10-12黄丹工业品1-2首先用水把硝酸钠调稀，再倒入锌粉和一氨化铅搅拌均匀，静置1-2h，即可涂刷，配制的漆液应在8小时之内用完。、施工工序： 首先使工作表面达到Sa2级，随即涂刷第一层涂料，自然干固2h后，用配制好的磷酸溶液在涂层上涂刷2-3遍，自然固化2h，然后用水对固化后的涂层进行水洗，水洗可用涂刷，洗净涂层表面磷酸溶液，待表面水分蒸发后，即可进行第二遍涂层施工，重复以上固化，水洗过程，直到涂层厚度达到设计规定值为止。、涂刷无机富锌漆时，应随时搅拌防止锌粉沉淀，每次涂层厚度应为50-80m（涂膜厚度）。5.质量检查：（1）在防腐蚀涂料施工过程中，应随时检查涂层层数及涂刷质量。（2）涂层施工完成后应进行外观检查，涂层应光滑平整，颜色一致，无气泡剥落，漏刷、反锈透底和起皱等缺陷，用5-10倍的放大镜检查，无微孔者为合格。（3）当设计要求测完厚度时，可用磁性测厚仪测定，其厚度偏差不得小于规定厚度的5%为合格。（4）做好记录。6.安全技术要求（1）对参加防腐蚀工程的操作人员和管理人员，进行安全技术教育。（2）易燃、易爆、有毒材料，应存在专用仓库中，存放用每个品种应隔开适当距离。（3）材料仓库及现场，有足够的消防水源，道路畅通。（4）用水稀释酸时，必须一面搅拌，一面将酸慢慢倒入水中，不得将水直接倒入酸内，操作时应备有2-5%的石炭酸钠溶化，如酸接触皮肤时，应及时用水冲洗。（5）戴带好劳保护具，有过敏者不得从事防腐蚀工程的施工。（6）食物、饮料不得带入施工现场，更不得在现场进餐，下班后应洗漱更衣方得离开施工现场。3.3.7保冷工艺1、选用聚氨脂的保冷材料。2、粘贴剂、密封剂、耐磨剂的选择。我公司将选FG低温粘接剂，并做密封剂，选与之相匹的耐磨剂。3、保冷层的厚度按设计要求制作。4、保冷结构由内至外，由防锈层、保冷层、防潮层、保护层、防腐层及识别层组成。5、施工技术要求（1）保冷层施工时，应同层错缝，上下层盖缝，其接缝应以粘接挤、密封剂、填实、挤紧、刮平、粘牢，密封，接缝宽度不得大于2mm。（2）保冷结构的金属固定件不得穿透保冷层。（3）保冷结构的支、吊架，托架等处应采用硬质隔热垫块或采用经防潮防蛀处理后的硬质木垫块支承。（4）在正式做保冷层之前，必须按各项技术要求预先进行试验。（5）弯头两端长直管段保冷层上可留一道伸缩缝，当两弯头之间的间距很小时，其直管段保冷层上的伸缩缝可根据介质温度定一道或不留设。（6）垂直段保冷层的支承环下面留设25mm宽的伸缩缝，伸缩缝应用软质泡沫塑料条填塞严密或挤刮入发泡型粘接剂，外面用50mm宽的不干性胶带粘贴密封，伸缩缝处还必须再保冷。（7）保冷结构与墙、梁、柱杆、平台、支撑等固定构件及管道所通过的孔洞之间应留出适当的膨胀间隙。（8）材料堆放工作，保冷材料及其制品不应在露天堆放，否则应采取防雨、防雪、防潮措施，严防受潮。（9）如设计变更，则应有设计变更通知书。（10）认真检查工作质量，并做好记录。6、安全规定（1）防毒措施、保冷工作中经常接触到具有毒性的物质、材料、施工时应戴口罩防护面具及防护鞋，防护手套，并应有防护药品和用具。、配制或工作时，施工人员应处于上风方向。、施工完毕后，施工人员应进行洗涤或沐浴。、施工人员对药剂有过敏的不参加操作。（2）防火措施保冷工程中使用的粘接剂、密封剂、耐磨剂、溶剂或洗净剂等多具有易燃特点，施工中无论在储存、搬运或使用时，均应远离火源，防止引起火灾，清洗工具后的溶剂也应注意收存，妥善处理，严禁随地倾倒，以防引起火灾，并应设置消防器材。3.3.8绝热层，保护层，防潮层工艺1、施工前的准备和要求（1） 必须配备绝热层，防潮层，保护层和预制品加工的施工工具。（2） 施工场地必须有临时设备供水、供电、消防等措施，道路畅通，有相应的加工场地，施工工机具匹配合理。（3） 绝热材料及制品出库时，应核对其品种，规格，有效期限并做外观检查，在保管中，根据材料品种不同，应分别设置防潮、防水、防冻、防挤压变形等设施。其堆放高度不宜超过2米。露天堆放时，应采取防护措施。（4） 绝热层施工前，必须具备的条件、支承件及固定件就位齐备。、设备、管道的支、吊架及结构附件、仪表接管件等均已安装完毕。、电解热或热介质解热管均已安装就绪，并已经通电或试压合格。、清除被绝热设备及管道表面的油污、铁锈。、对设备、管道的安装及焊接，防潮等工序办妥交接手续。2、绝热层的施工（1） 绝热制品的拼缝宽度，当作为保温层时，不应大于5mm，当作为保冷层时，不应大于2mm。在绝热层施工时，同层应错缝，上下层应压缝，其搭接的长度不宜小于50mm，当外层管壳绝热层采用粘胶带封缝时，可不错缝。（2） 水平管道的纵向接缝位置，不得布置在管道垂直中心线45范围内，当用大管径的多块硬质成型绝热制品时，可不受此限制，但应偏离管道垂直中心线位置。（3） 纵向接缝布置 纵向接缝不得形成垂直通缝。（4） 保温设备或管道上的支座、吊耳、仪表管座，支吊架等附件，当设计无规定时，可不必保温、保冷设备或管道的上述附件，必须进行保冷，其保冷层长度不得小于保冷层厚度的四倍或敷设至垫木处。（5） 支承件处的保冷层应加厚，保冷层的伸缩缝外面，应再进行保冷。（6） 管道端部或有盲板的部位，应敷设绝热层，并应密封。3、保护层（1） 选用防锈铝合金板。（2） 用0.8mm，1.2mm的镀锌铁丝双股环向捆扎。（3） 用ST4.2*16的自攻丝连接防锈铝合金板接口。、捆扎间距大于400mm，小于1.5米。、每件绝热制品上的捆扎件，不得少于两遍。双层或多层时，应逐层捆扎，并对各层面进行找平和严格处理。、敷设异径管时，应将绝热制品加工成扇形块，并采用环向捆扎，其捆扎铁丝应与大直径管段的捆扎铁丝纵向拉连。、当弯头部位绝热层无成型制品时，应将直管壳加工成虾米腰敷设，公称直径等于小于70mm的中低温管道上的半径弯头部位的绝热层，当加工有困难时，可采用软质毯垫绑扎敷设。、封头绝热层的施工，应将制品板按封头尺寸加工成扇形块，并应错缝敷设，捆扎材料一端应系在活动环上，另一端应系在切点位置的固定环或托架上，捆扎成敷设形式扎紧条。（4） 保护层上下允许设置铭牌，开喇叭口等。（5） 施工 、直管段金属护壳的外圆周长下料，应比绝热层外圆周长加长30-50mm护壳环向搭接一段应压出凸筋：较大直径管道的护壳纵向搭接应压出凸筋，其环向搭接尺寸不得少于50mm。、管道弯头部位金属护壳环向与纵向接缝缝的下料欲量，应根据接缝形式计算确定。、封头的金属护壳，应按封头绝热层的形状大小进行分瓣下料，并应边压出凸筋，另一边为直边搭接，也可用插接。、弯