市政管道施工组织设计.doc

目 录第一卷总则5第二卷施 工 准 备6第三卷管道安装常用机具的使用与维护8第四卷管道组成件及管道支承件的检验18第一章一 般 规 定18第二章碳素钢、合金钢管检验19第三章不锈钢管检验23第四章有色金属管检验25第五章铸 铁 管 检 验27第六章钛及钛合金管检验28第七章塑 料 管 检 验30第八章阀 门 检 验32第九章管 道 附 件 检 验34第十章管道支承件检验35第五卷管 道 加 工36第一章管 子 切 割38第二章弯 管 制 作39第三章焊接弯头制作40第四章三通、异径管制作40第五章卷 管 加 工41第六章管 口 翻 边42第七章夹 套 管 加 工44第八章补 偿 器 加 工44第九章管 道 支 架 制 作44第六卷管 道 焊 接46第一章管 子 坡 口47第二章管 子 组 对50第三章管 道 焊 接51第七卷管 道 安 装52第一章一 般 规 定53第二章管 道 预 制54第三章碳素钢、合金钢管道安装55第四章不锈钢管道安装56第五章铝及铝合金管道安装57第六章铜及铜合金管道安装58第七章铅及铅合金管道安装61第八章铸铁管道安装62第九章钛及钛合金管道安装63第十章硬聚氯乙烯管道安装64第十一章防腐蚀衬里管道安装65第十二章连接设备的管道安装66第十三章伴热管道及夹套管道安装67第十四章新建 标题68第十五章7阀 门 安 装68第十六章法兰及垫片安装69第十七章补偿器安装70第十八章管道支、吊架安装71第十九章静电接地安装72第八卷通用工业管道安装73第一章热力管道安装74第二章压缩空气管道安装75第三章煤气管道安装76第四章氧气管道安装77第五章乙炔管道安装78第六章输油管道安装79第七章制冷管道安装80第八章仪表管道安装81第九卷管道系统检验、检查和试验82第一章一 般 规 定83第二章外 观 检 验84第三章焊缝表面无损检验85第四章射线照相检验和超声波检验86第五章压 力 试 验87第六章液 压 试 验88第七章气 压 试 验89第十卷管道系统吹扫及清洗90第一章一 般 规 定91第二章水 冲 洗92第三章空 气 吹 扫93第四章蒸 汽 吹 扫94第五章化学清洗与脱脂95第六章油 清 洗96第十一卷管道油漆、防腐和绝热97第一章管 道 油 漆99第二章管 道 防 腐100第三章管 道 绝 热101第十二卷管道施工安全技术102第一章一 般 规 定104第二章工具及设备的安全使用105第三章管道安装过程的安全技术106第四章管道试压清洗、吹扫、脱脂的安全技术107第十三卷工程管理及验收109第一卷 总则1.0.1 为了提高安装工人的技术素质，指导工业管道工程的施工操作， 确保安装工程质量。根据现行国家和行业标准工业金属管道工程施 工及验收规范（GB 5023597）、工业金属管道工程质量检验评定标准（GB 5018493）、现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范（GB 3682）、石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范（SHJ 50197）等，结合江苏省工业管道工程施工安装的实际情 况，制订本分册。1.0.2 本分册适用于各种工作介质的碳素钢、合金钢、不锈钢、铸铁、有色金属、非金属工业管道的施工安装。其设计压力不大于42MPa， 设计温度不超过材料允许的使用温度。1.0.3 本分册不适用于核能装置的专用管道、矿井专用管道、长输管 道的安装工程。1.0.4 管道安装应按照设计图纸及其技术说明文件和施工方案施工， 不得擅自修改、变更。修改设计或变更材料，必须经原设计单位确认， 并经建设单位同意，办理好签证手续后方可施工。1.0.5 现场组装的机器或设备所属管道，应按照制造厂的技术文件施工，质量应符合现行国家有关施工验收规范的要求。1.0.6 施工中采用新技术、新工艺、新材料，必须预先经过试验鉴定， 取得确切数据，并符合设计图纸和验收规范要求后方可施工。1.0.7 管道焊接、保温、防腐除按本分册规定执行外，还应按照焊接工程分册和保温防腐工程分册的有关规定进行施工。1.0.8 管道安装过程中的安全技术、劳动保护，应按现行国家、行业有关规定进行。1.0.9 管道施工除执行本分册外，尚应执行现行国家和行业的有关标 准、规范的规定。第二卷 施 工 准 备2.0.1 工业管道安装前，参与施工的技术人员和操作工人必须认真识读设计图纸及其技术说明文件，明确设计意图，了解设计要求。2.0.2 各专业技术人员应参加由设计单位、建设单位、施工单位联合组织的图纸会审，从施工操作的可行性、方便性、安全性，提出意见 或建议，并接受设计单位技术交底，办理图纸会审手续。2.0.3 各专业技术人员应根据设计图纸及现行国家预算定额。取费标准，编制工业管道安装工程预算，计算工程量和工程造价，确定施工 机械和人工的消耗量。2.0.4 在工程预算的基础上，应根据设计图纸、工程量大小。工程复 杂程度和建设单位对工程进度的要求，编制工程施工组织设计或施工 方案，并审定最佳施工方案。施工方案应包括下列内容：（1）工程概况；（2）施工组织管理网络；（3）施工准备工作；（4）施工进度计划；（5）施工程序；（6）施工方法；（7）施工技术措施；（8）施工质量标准；（9）施工质量保证措施；（10）施工安全技术措施。2.0.5 施工单位应根据施工方案，组织施工人员，合理搭配工种。工人上岗前，应进行有关的培训，方可上岗操作。2.0.6 开工前应准备施工现场临时设施，落实与施工方法，施工机具 相适应的道路、用水、用电、用气、材料堆场或仓库、施工工场、现 场生活设施、办公用房、施工机具库房。2.0.7 各专业技术人员根据设计图纸、施工方案、施工验收规范，向 上岗人员进行安装工程技术交底和安全交底，并办理有关手续。2.0.8 对现场的材料、设备应按材料清单进行清点、核查。不同材料， 按不同技术要求认真检查其型号、规格、标准、材质。技术参数、数 量是否符合设计文件要求。如不符合要求，应及时提出，并与有关方 面协商接洽；做好记录。清点完毕，应根据不同材质、不同要求、安 装先后次序存放，确保其用途、构造、重量、体积、包装性质与堆场 相适应，避免锈蚀、损坏和重复搬运。2.0.9 应会同土建施工单位、建设单位、按设计图纸及相应专业验收 规范，验收土建构件、预留洞孔、预埋件、沟槽、土方和垫层，并办 理签证手续。2.0.10 建设单位、施工单位共同确认施工条件是否成熟，办理工程开 工报告。第三卷 管道安装常用机具的使用与维护3.0.1 管道安装所用工具及设备必须性能良好，安全装置可靠，电动 设备应有可靠的接地，电动工具必须装设漏电保安器。3.0.2 使用电动工具或设备时，应进行空负荷试动作，在无异响、无 漏电情况下，方可正式使用。3.0.3 工具和设备在施工现场要做好维护保养工作，存放地点应符合 下列要求：（1）存放地点应通风良好、干燥和不受雨、雪侵袭；（2）不宜放在有害气体、易燃、易爆物附近及水蒸汽、盐雾及粉 尘较大的场所。3.0.4 电动型材切割机的使用：（1）使用前应检查砂轮片是否对准底盘空刀槽中，如未对准需调 整；（2）检查砂轮片是否夹紧；（3）检查工件是否夹牢，有关螺钉是否全部紧固；（4）接通电源前应检查电源电压是否与铭牌规定的电压相符；（5）开启电机检查砂轮片旋转方向是否正确，严禁反向旋转；（6）切割时，应使砂轮片缓慢接近工件，切人工件后，再匀速进给切割，临近切断时应降低进给速度，切割后将手柄抬起再关闭电机， 砂轮停止旋转后方可拆卸或安装工件；（7）操作者应避开砂轮旋转面以防意外；（8）在正常情况下，每使用半年左右应更换润滑脂。3.0.5 内胀式气动坡口机的使用：（1）根据坡口管子内径的大小，选择所需的胀块，装在夹紧机构上；（2）选择合适刀具紧固在刀架上；（3）把内胀机构放在管子中间，拧紧胀紧螺母使坡口机和管子刚性连接；（4）在进气接头处注人 10 号或 20 号润滑油；（5）把输气管和进气管连接，按下气阀开关，刀盘便可慢速旋转。 并产生正常排气声，无异常声响表示空转正常；（6）逐渐旋转纵向进给手轮，使刀刃和管子接触，即可正常坡口加工，加工过程中应注意切削情况，控制刀具进给速度；（7）坡口加工结束后，反向旋转纵向进给手轮，使刀具离开坡口面，然后关闭气阀，反向旋转拧松胀紧螺母取下坡口机；（8）管子壁厚超过 20mm，应分两次进行坡口加工，先加工外端 然后移动刀架加工内端；（9）坡口机所用压缩空气需经脱水处理，以免坡口机零部件锈蚀；（10）坡口机使用完毕后，应在进气接头处加入几滴润滑油，并用压缩空气吹入；（11）坡口机内胀定位时，注意刀具勿与管子相碰，以免损坏刀刃；（12）加工过程中如因进给过快或气压过低致使刀盘停止旋转时， 应关闭气阀，反向旋转进给手轮退出刀刃后再继续加工。3.0.6 电动坡口机的使用：（1）将管子安放在支架上；（2）把支承轴总成的胀夹擦干净装入管子内径，用扳手固定支承轴，拧紧拉杆螺母，使胀头张开紧支于管子内壁上；（3）松开溜板的夹紧螺钉，将溜板板到所需的加工坡口角度再拧 紧螺钉；（4）调整自动进刀，用手转动刀盘，使进刀牙盘转到下部，调整自动进给撞杆，与进刀牙盘相撞；（5）装上所用车刀，并扳动刀盘一周。无异常时方可通电；（6）管端不平整，加工余量大时，要分 23 次自动进刀切削；（7）使用一段时间后应调整刹铁及其他紧固螺栓；（8）每加工完一个坡口后，须及时清理铁屑、杂物、擦干净后再 使用；（9）坡口机长期不用，应在各机件外露部分涂上黄油后装箱保存。3.0.7 电动套丝机的使用：（1）安装套丝机时应选择在水泥或较硬的地面上，如果地面太软， 应在胶轮和脚管下垫上木板；（2）调整套丝机时应将后卡盘一端调高一些，以避免套丝时冷却液污染管道；（3）操作前应检查各部件是否处于正常状态，各滑动部分要加注润滑油；（4）接通电源前应检查电压是否与设备要求相符；（5）使用前，应检查机器旋转方向是否正确（一般情况下对着前卡盘按逆时针转为正确）；（6）套 DN50 以上的管子，或管子椭圆率较大时，应分二次进行套切，套切第二刀时，应重新卡紧管子；（7）变速箱要定期维护保养，新机开始使用后 600h，应清洗一次，以后每 1200h 清洗一次；（8）油泵每工作 200h 应清洗一次。3.0.8 液压弯管机的使用：（1）使用前应检查液压部件密封是否良好，快速接头是否完好；（2）应根据所弯工件的外径，选好模头、调整辊轴槽口；（3）管子插入槽中时，须伸出辊轴100mm 以上；（4）工作前放油螺钉应旋紧，弯好后放油螺钉应放松；（5）有载荷时严禁将快速接头卸下；（6）油泵工作时如听到阀体内有杂声时，应停止工作；（7）必须做好工质油及机体的清洗保养工作，以避免淤塞或泄漏。3.0.9 电动弯管机的使用：（1）开车前应熟悉机器的性能，检查齿轮箱。油箱中的油位不低 于标准线；（2）按润滑图向所有润滑部位加人清洁的润滑油；（3）检查电线连接是否正确，相位、电机转向是否相符；（4）检查继电器、电磁阀是否正常；（5）启动电机和泵，检查齿轮啮合是否正常，离合器是否灵活可8靠，泵运转状态是否正确；（6）检查压力表指示是否正确；（7）工作前进行空运转，检查齿轮箱工作是否正常，离合器有无卡死现象，油缸活塞有无爬行、漏油现象，有无空气存在，检查液压 管道有无漏油，各操作按钮和角度限位机构是否正常；（8）机床必须有良好的接地；（9）清洗和检查机床必须断开电源；（10）机床必须定期检查，并经常保持机床清洁；（11）操作时应注意手和衣服不要接近旋转的弯管模，在机械停止旋转前，不得从事调整停机挡块的工作；（12）在正常情况下齿轮箱每 3 个月换油一次，液压系统中每 612 个月换油一次，换油时滤油器必须同时清洗干净。3.0.10 台式钻床的使用：（1）使用前应熟悉机床的机构，各手柄的作用，熟悉传动和润滑 系统；（2）开机前，应在各润滑点加油，并检查主轴头架是否夹紧以及主轴套筒的升降及电器设备情况是否正常；（3）按各机床规定选用合适的钻头；（4）调整主轴头架位置时，应先松开夹紧手柄，转动摇手柄再调整；（5）卸锥柄时，必须用楔铁轻轻卸下；（6）钻孔完毕后，应使主轴套筒恢复到原来位置；（7）机床在工作中发生故障或有不正常响声时应立即停机检查；（8）完工后应清除机床上的铁屑和废污，并在未涂漆的表面上涂 上一层机油，防止生锈；（9）主轴皮带轮的轴承应用黄油定期润滑并每年清洗一次。3.0.11 空压机的使用：（1）开机前必须检查曲轴箱泊标中的油位，油位应处于规定的范围内；（2）检查并调整皮带松紧度；（3）用手转动皮带检查压缩机转动有无障碍，同时检查各连接部分的螺栓、螺钉有否脱落松动；（4）检查电源电压与电机电压是否相符；（5）检查压缩机转向是否正确；（6）空运转半小时，如无故障逐步升压到工作压力；（7）检测压力控制器动作是否正常；（8）检测安全阀；（9）使用工作压力不得超过最高排气压力，最高压力只能作间断使用；（10）每工作两班或使用 16h 后应将储气罐下面的放水阀门打开， 将油水放尽；（11）安全阀的可靠性必须每季检查一次，空气过滤器使用 250h 后清洗一次，吸、排气阀门在工作 1500h 后应检查、清洗一次，空压 机润滑油使用 500h 后应更换新油。3.0.12 电锤、角向磨光机等电动工具的使用：（1）使用前应空转 1min，检查各部分传动是否灵活，固定是否 牢固；（2）长期搁置不用的工具，应检查绕组与机壳之间的绝缘电阻不小于7M，否则必须进行干燥处理；（3）钻孔时电锤应避开钢筋，不得用力过大；（4）坡口切割时，磨光机不得用力过猛，转速急剧下降时应立即 减少用力，防止过载；（5）操作中有不正常声响、突然刹停或卡住时应立即切断电源进 行检查，电锤连续使用时间过长时，应停止操作，待电锤在空气中自 行冷却后再使用；（6）电锤累计使用约 70h 加一次润滑脂，角向磨光机必须经常保 护齿轮、轴承部分润滑清洁；（7）必须定期检查电源线、插头、开关、电刷换向器，轴承等部 分，以免使用时发生事故；（8）注意保养换向器，及时清除污垢，调换电刷；（9）使用中应随时防止电源线擦破、割破和轧坏等现象，以免造 成人身和设备事故；（10）拆检工具时，应按有关规定装配，防止遗漏；（11）塑料外壳应妥善保护，不得碰裂，严禁与汽油及其他溶剂 接触。3.0.13 电动试压泵的使用： （1）使用前应检查减速箱内润滑油油面高度，在各油孔内加油；（2）检查水箱内的水是否清洁，不得有污水，以免堵塞管路、磨 坏柱塞或造成阀门关闭不严；（3）检查并拧紧所有螺钉；（4）根据试验压力选择压力表；（5）调整安全阀；（6）检查电气绝缘是否良好；（7）开动电机前，先打开口流阀，待电机运转正常后再关闭口流 阀；（8）使用中应保证气缸中有一定的空气，以减小压力表摆幅；（9）使用中如发现渗漏，应停泵修理好后再使用；（10）当大水缸中压力达 2.8MPa 时，应立即打开回流阀；（11）使用完毕后，应将外表清理、擦干，水箱应清洗干净；（12）使用 30h 后，应换油一次，二次换油后可 55h 换油一次；（13）更换橡皮垫圈时应预先把橡皮垫圈用亚麻油浸透；（14）长期不用时，应打开排水阔，把水放净。无油漆处涂上机 油，并拆开柱塞，导体、水缸及安全阀等零件的加工表面上应涂密封 油或工业凡士林；（15）室外使用时，在冬季或气温变化达到冰点时，水箱中应加 防冻剂。3.0.14 电动卷扬机的使用：（1）使用前应检查各紧固螺栓是否松动，打开齿轮箱油盖加注润滑油，然后使卷扬机作无负荷空运转，待各轴承及各齿轮都得到均匀润滑后，方可正式使用；（2）接电前应检查接地线是否完好无损，以防漏电事故发生；（3）吊重前应先进行低距试吊，如发现制动器有过紧过松现象， 应及时调整制动器杠杆上的弹簧调节螺母；（4）使用中如发现制动盘因被油类污染而影响制动性能，则可在 制动盘上撒些干燥粉，以恢复制动功能；（5）应经常检查各紧固件如有松动应及时紧固。第四卷 管道组成件及管道支承件的检验4第一章 一 般 规 定4.1.1 管道组成件及管道支承件即管子、管件、法兰、垫片、紧固件、 阀门及管道支吊架等，都必须具有制造厂的产品质量证明书，其质量 应符合现行国家或行业有关标准的要求。4.1.2 管道组成件及管道支承件在使用前应根据设计文件要求核对其 型号、规格、材质、标准、技术参数。4.1.3 管道组成件及管道支承件在使用前应按相应产品质量标准进行 外观检查，不合格者不得使用。4.1.4 合金钢管及管件应有材质标记，使用前应进行光谱分析复查或 用其他方法复查，并应在管子、管件及阀门上做出标记。合金钢阀门 的内件材质应进行抽查，对同制造厂、同规格、同型号、同时到货的 产品抽查数量不得少于一个。4.1.5 设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低 温冲击韧性试验结果的文件，其指标不应低于设计文件的规定。4.1.6 经外观检查合格后的管道组成件和管道支承件应按不同材质、 不同要求，做好标识，分别堆放在专门的堆场或仓库内，防止锈蚀、 损坏。4.1.7 凡堆放时间较长的管道组成件和管道支承件应预先进行防腐处 理。第二章 碳素钢、合金钢管检验4.2.1 碳素钢、合金钢管应具有制造厂的产品质量证明书，其内容应符合钢管验收、包装、标识和质量证明书的一般规定（GB2102）的要求，在证明书上应注明：（1）供方名称；（2）需方名称；（3）合同号；（4）牌号；（5）炉罐号、批号和重量；（6）品种、名称和尺寸；（7）化学成分；（8）试验结果（拉力试验、水压试验、压扁试验、超声波检验、 涡流检验）；（9）交货状态；（10）标准编号；（11）技术监督部门印记。4.2.2 碳素钢、合金钢管的牌号化学成分、冶炼方法、制造方法、交 货状态、力学性能、工艺试验应符合设计要求。4.2.3 在充分照明的条件下进行目视外观检查，内外表面不得有裂缝、 折叠、轧折、离层、发纹、结疤等缺陷。4.2.4 钢管表面如有缺陷必须完全清除掉，清除深度不得超过公称壁 厚的负偏差，其清除处的实际壁厚不得小于壁厚所允许的最小值。并 不得有超过壁厚负偏差的锈蚀、磨损、凹陷等缺陷。4.2.5 钢管内外表面的氧化皮应清理干净。4.2.6 管子外形和尺寸应采用符合精度要求的量具进行检测，偏差应符合现行产品质量标准。热轧无缝钢管允许外径偏差1%，最小值0.5mm；壁厚允许偏差+1.5%，-1.25%。冷拔（轧）无缝钢管尺寸允许 偏差见表 4.2.6-1，高压锅炉用无缝钢管尺寸允许偏差见表 4.2.6-2。 焊接钢管尺寸允许偏差见表 4.2.6-3。表 4.2.6-1 冷拔（轧）无缝钢管的尺寸允许保留（GB 8163）钢管尺寸（mm）普 通 级较 高 级外径：61010303050500.20mm0.40mm0.45mm1%0.15mm0.20mm0.30mm0.8%壁厚：11330.15+15%，-10%+12%，-10%0.12mm+12%，-10%10%表 4.2.6-2 高压锅炉用无缝钢管尺寸允许偏差（GB 5310）钢管种类钢管尺寸精确度普 通 级高级热轧（挤） 管外 径57571591591.0%（最小值为0.5）（1.0%，+1.25%-1.0%0.75%（最小值为0.3）0.75%1.0%壁 厚3.53.52020（+15%，-10%）+0.48（最小值）为-0.32（+15%，-10%）10%10%（最小值为0.2）20%7.5%冷拔（轧） 管外 径303051510.20.30.8%0.150.250.6%壁 厚2310%（+12%，-10%）10%10%7.5%注：1.外径大于和等于 219mm，壁厚大于 20mm 钢管的壁厚允许偏差为+12.5%，-10%；2.热扩管的尺寸允许偏差由供需双方协商。 壁厚1530mm：2.0mm/m。 壁厚30mm：3.0mm/m。第三章 不锈钢管检验4.3.1 不锈钢管必须具有制造厂的产品质量证明书。并应有化学成分、机械性能和热处理证明文件。4.3.2 设计文件要求有品间腐蚀试验的不锈钢管，供货单位应提供晶间腐蚀试验结果文件，其指标不得低于设计文件规定。4.3.3 不锈钢管表面不应有裂缝、重皮，厚度偏差不得大于8%，并无机械损伤及严重损伤缺陷，无锈斑。4.3.4 不锈钢管外径及壁厚尺寸允许偏差应符合表 4.3.4 的规定。 表 4.3.4不锈钢、耐算钢、无缝钢管尺寸允许偏差（GB 2270）钢管种类钢管尺寸（mm）精确度普 通 级高级热轧、热 挤压管外径：140140 当壁厚201.50%1.25%2.0%1.25%1.0%壁厚：101015520%12.5%15%冷拔（轧） 管外径：61010303050500.20mm0.400.45mm10%0.15mm0.20mm0.30mm0.8%壁厚：0.51.01.03.03.00.15mm15%（+12%，-10%）0.12mm（+12%，-10%）10%注：凡不能经定（减）径机的热轧厚壁钢管，外径允许偏差为2%。4.3.5 不锈钢管在运输及堆放中应与碳素钢分开，严禁碳素钢制品堆 放在不锈钢管上面。第四章 有色金属管检验4.4.1 有色金属管必须具有制造厂的产品质量证明书。4.4.2 管子内外表面应光滑、清洁，不应有针孔、裂纹、起皮、分层、粗糙、拉道、夹渣及气泡等缺陷，黄铜管不得有绿锈和严重脱锌。4.4.3 管子端都应平整无毛刺，管子内外表面不得有超过外径和壁厚允许偏差的局部凹坑、划伤、压人物及碰伤等缺陷。4.4.4 铝及铝合金管道的外表面不应有损伤，内外表面纵向划不得超过 0.3mm，局部凸出高度或凹入深度不得大于0.3mm，管子内外表面应光洁，无麻面为合格。4.4.5 铜管及铜合金管纵向划痕深度不大于0.03mm，局部凸出高度或凹入深度不大于 0.35mm，疤块、碰伤的凹坑，其深度不超过0.03mm， 其表面不超过管子表面积的 0.5%。4.4.6 铅管的椭圆度和壁厚的不均度不应超过外径和壁厚的允许偏差， 横向的凸出高度或凹入深度不大于0.35mm，结疤、碰伤、起泡及凹坑深度不超过 0.03mm。4.4.7 管的壁厚不均度，不应超过实际平均厚度的 10%。4.4.8 用于胀口或翻边连接的管子，施工前应进行退火处理，并做胀管和翻边试验，不合格者不得使用。集箱管总弯曲度不得大于 15mm。表 4.2.6-3焊接钢管尺寸允许偏差（GB/T 3092）公称直径外径普通钢管加 厚 钢 管（m）（in）公称 尺寸（mm）允许 偏差壁厚理论 重量（kg/m壁厚理 论 重 量（kg/m）公称尺寸（mm）允许 偏差公称）（mm）允许 偏差61/810.00.50mm2.00+12%-15%0.392.50+12%-15%0.4681/413.52.250.622.750.73103/817.02.250.822.750.97151/221.32.751.253.251.45203/426.82.751.633.52.0125133.53.252.424.002.913211/442.33.253.134.003.784011/248.03.503.844.254.5850260.01%3.50+12%-15%4.884.50+12%-15%6.166521/275.53.756.644.507.8880388.54.008.344.759.811004114.04.0010.85513.441255140.04.5015.045.5018.241506165.04.5017.814.5021.63注：1.表中的公称直径系近似内径的名义尺寸，它不表示公称外径减去两个公称壁厚所得的内径；2.钢管理论重量计算（钢的相对密度为 7.85）的公式为； P0.02466S（DS）式中 P钢管的理论重量（kg/m）； D钢管的公称外径（mm）； S钢管的公称壁厚（mm）。4.2.7 高压钢管管径的椭圆度和壁厚不均匀，应分别不超过外径和壁 厚公差的 80%。4.2.8 高压钢管内外表面上直道允许的深度为：冷拔（轧）管不大于 壁厚的 4%，且最大深度不大于 0.2mm；热轧（挤）管不大于壁厚的5%， 且最大深度不大于 0.4mm，热扩管最大深度不大于 0.5mm。4.2.9 管子弯曲度：当15mm 时，1.5mm/m；当15mm 时，2.0mm/m，弯曲的管子应调直后方能使用。4.2.10 设计文件要求进行低温冲击韧性试验的管子，供货单位应提供低温冲击韧性试验结果的文件，其指标不应低于设计文件的规定。第五章 铸 铁 管 检 验4.5.1 铸铁管应具有制造厂的产品质量证明书。4.5.2 铸铁管外表质量应符合下列规定：（1）铸铁管不得有裂缝、错位、冷隔和瘪陷；（2）内外表面的涂漆应完整光洁、附着牢固；（3）承插部分不得有粘砂及凸起，其他部分不得有大于 2mm 的粘 砂面及 5mm 的凸起；（4）机械加工部位的轻微孔隙不大于 1/3 厚度，且不大于 5mm；（5）间断沟陷、局部重皮及疤痕深度不大于 5%壁厚加 2mm，环状 重皮及划伤的深度不大于 5%壁厚加 1mm； （6）铸铁管和管件每批抽 10%检查尺寸偏差，其允许偏差见表4.5.2。表 4.5.2铸铁管、管件尺寸允许偏差承插口环隙E承插口深度H管子平直度（mm/m）DN800E/30.05HDN2003DN2004502DN800（E/31）DN4501.54.5.3 法兰与管子及管件中心应垂直，并应有凸台和密封沟。4.5.4 铸铁管及管件应有出厂水压试验资料，如没有，应在使用前，每批抽 10%作水压试验，如不合格则应逐根检查，不合格者不得使用。第六章 钛及钛合金管检验4.6.1 钛及钛合金管必须有制造厂的产品质量证明书（包括牌号、规 、化学成分、力学性能及供货状态等）。4.6.2 钛及钛合金管内外表面应光滑、清洁、无针孔、裂纹、折叠和 过腐蚀等缺陷。如表面的局部缺陷可进行清除，清除后的外径或壁厚 不得超过规定的负偏差值。4.6.3 管材应逐根进行外径及壁厚检验，其外径、壁厚和长度的允许 偏差应符合表 4.6.3-1 规定。管材端部应切乎整，其切口允许偏差不第七章 塑 料 管 检 验4.7.1 塑料管应具有质量检验部门的质量合格证，合格证上应标有制 造厂的名称和规格。包装上应标有批号、数量、生产日期和检验代号。4.7.2 塑料管外观质量应符合下列规定：（1）管子的颜色应一致，无色泽不均及分解变色线；（2）管子的内外壁应光滑、平整，无气泡、裂口、裂纹、脱皮和 严重的冷斑及明显的痕纹、凹陷；（3）管子轴向不得有弯曲，其弯曲度偏差应小于 1%，管材端口 必须平整。并垂直于轴线；（4）管子在同一截面的壁厚偏差不得超过 14%，管材外径、壁厚 及公差应符合现行国家标准给水用硬聚氯乙烯管材GB1002.1 的规 定；（5）管子的承插粘接面，必须平整、尺寸准确，以保证接口的密 封性能。4.7.3 塑料管与金属配件连接的转换接头的螺纹应符合可锻铸铁管 路连接件型式尺寸管件结构尺寸表的规定。螺纹应完整，如有断丝 或缺丝，不得大于螺纹全数的 10%。不得在塑料管上直接套丝。4.7.4 搬运塑料管时应小心轻放，避免油污。严禁剧烈撞击、与尖锐 物品碰触、抛摔滚拖。4.7.5 塑料管应存放在通风良好、温度不超过 40的库房或简易棚内。 不得露天存放，距离热源不小于 1m。得超过表 4.6.3-2 规定。4.6.4 管子弯曲度允许偏差应符合表 4.6.4 规定。4.6.5 经检验的管材，应按规格、尺寸分别放置在垫木上，严禁与钢 材混堆和直接接触或碰伤。表 4.6.3-1钛窗外径、壁厚、长度允许偏差（mm）外径外径允许偏差壁厚及允许偏差0.30.50.60.81.01.2511，12，1416，18，2022，25，28，3035，4045，5055，6070，8090，1001100.200.250.250.300.350.400.450.500.550.040.060.060.080.080.080.100.100.100.100.120.120.120.120.120.150.150.150.150.150.15外径壁厚及允许偏差1.52.02.53.03.54.04.511，12，1416，18，2022，25，28，3035，4045，5055，6070，8090，1001100.200.200.200.200.200.200.200.250.250.050.250.250.250.250.300.300.300.300.300.300.300.300.350.350.350.350.350.350.350.400.400.400.400.400.400.500.500.500.500.550.550.55注：管子长度允许偏差15mm，管子的不圆度及壁厚不均不应超出外径壁厚允许偏差。表 4.6.3-2切口允许偏差（mm）外径切斜不大于外径切斜不大于3303060231801104表 4.6.4弯曲度允许偏差（mm）外径弯曲度不大于外径弯曲度不大于3303301104 第八章 阀 门 检 验4.8.1 阀门应具有制造厂的产品质量证明书和合格证。4.8.2 各类阀门安装前应进行下列检查：（1）阀门铭牌完整、清晰，外表面应无裂纹、夹渣、砂眼、缩孔、 折叠、重皮、皱折等缺陷；（2）阀门填料应符合设计要求，填装方法应正确。密封填料若无 设计要求时，可参照表 4.9.17 选用；（3）填料密封处的阀杆应无腐蚀；（4）手轮阀杆不弯曲，启动灵活，传动装置完好，指示应正，确。4.8.3 下列管道的阀门应逐个进行壳体压力试验和密封性试验，不合 格者，不得使用。（1）输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；（2）输送设计压力大于 1MPa 的阀门；（3）设计压力小于等于 1MPa，且设计温度小于-29和大于 186的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。4.8.4 输送设计压力大于 1MPa，且设计温度为-29186的非可燃流 体、无毒流体管道的阀门应从同制造厂、同规格、同型号、同时到货 中抽取 10%，且不得少于 1 个，进行壳体压力试验和密封性试验。若 有不合格者应加倍检查，如仍有不合格者时。该批阀门不得使用。4.8.5 公称压力小于或等于 1MPa，且公称直径大于 600m 的闸阀，可不 单独进行阀门壳体压力试验和间板密封性试验。壳体压力试验可在系 统试压时按管道系统的试验压力进行。闸板密封性试验可用色印法对 密封面进行检查，接合面连续即为合格。第九章 管 道 附 件 检 验4.9.1 管道用法兰应符合设计文件要求，如设计无规定时，应按现行第十章 管道支承件检验4.10.1 管道支承件的钢结构的组装尺寸与焊接方式应符合设计要求。4.10.2 滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。4.10.3 支、吊架弹簧应有出厂质量证明书，其外观及几何尺寸，应符合下列规定及要求：（1）弹簧表面不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷；（2）弹簧尺寸公差应符合图纸要求；（3）弹簧工作因数的偏差不应超过半圈；（4）弹簧在自由状态时，其各圈节距应均匀，偏差不超过平均节第五卷 管 道 加 工5距的 10%；（5）弹簧两端支承面与弹簧中轴成垂直，其偏差不得超过自由高 度的 2%。4.10.4 工作压力大于或等于 9.8MPa 或工作温度大于或等于 450的管 道支、吊架用弹簧，应进行全压缩变形试验和工作载荷试验，并应符 合下列要求：（1）全压缩变形试验时，将弹簧压缩到各圈互相接触，保持 5min， 卸载后永久变形不超过自由高度的 2%，如超过应重复试验，两次试验 永久变形总和不超过自由度的 3%；（2）工作载荷压缩试验时，在工作载荷下，弹簧压缩量应符合设 计要求，其允许偏差见表 4.10.4。表 4.10.4弹簧压缩量允许偏差弹簧有效圈数压缩量允许偏差弹簧有效圈数压缩量允许偏差2451012%10%108%第一章 管 子 切 割5.1.1 管子切割前应移植原有材质标记。低温钢管及钛管，严禁使用 钢印。5.1.2 应根据管子材质的不同和直径的大小，选择不同的切割方式。 如手工切割、机械切割、火焰切割及碳弧气刨切割，但不得用电焊代 替切割。5.1.3 碳素钢管、合金钢管宜采用手 i 切割或机械切割，当采用火焰 切割时，必须将切割表面氧化物用角向磨光机磨光。以保证尺寸正确 和表面平整。5.1.4 不锈钢管和有色金属管，应采用机械或等离子方法切割。用等 离子切割时，必须用磨光机除去污染层。不锈钢管及钛管采用砂轮切 割或修磨时，应使用专用砂轮片。5.1.5 镀锌钢管宜用钢锯手工切割或机械方法切割，不应采用火焰切 割。5.1.6 切割的管口应平整，内壁毛刺应及时清除。5.1.7 管子切口质量应符合下列规定：（1）切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺，凹凸、缩口、熔渣、 氧化铁及铁屑；（2）切口端面倾斜偏差（见图 5.1.7）不应大于管子外径的 1%， 且不得大于 3mm。第二章 弯 管 制 作5.2.1 弯管宜采用壁厚为正公差的管于制作。当采用负公差的管子制 作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表 5.2.1 的 规定。表 5.2.1管子弯曲半径与音子壁厚的关系弯曲半径（R）弯管前管子壁厚弯曲半径（R）弯管后管子壁厚R6DN6DNR5DN1.06Tm1.08Tm5DNR4DN4DNR3DN1.14Tm1.25Tm注：DN 为公称直径，Tm 为设计壁厚。5.2.2 一般管子的弯曲半径宜大于管子外径的 3.5 倍，高压钢管的弯 曲半径宜大于管子外径的 5 倍。如设计无规定时，可按表 5.2.2 规定 弯制。表 5.2.2弯管最小弯曲半径管 子 类 别制 作 方 法最小弯曲半径钢管热 弯3.5Dw冷 弯4.0Dw褶皱弯2.5Dw压 弯1.0Dw热推弯1.5Dw焊 制DN250：1.0DwDN250：0.75Dw高压钢管冷、热弯压弯50Dw1.5Dw有色金属管冷、热弯3.5Dw注：Dw 为管子外径。5.2.3 有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉或受压区。5.2.4 钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯。第三章 焊接弯头制作第四章 三通、异径管制作5.4.1 在主管上开支管时，开孔的主管，应选择带正公差的管子，钢 管内外表面不得有裂纹、结疤、撕裂、分层、折叠等缺陷。5.4.2 主管上开孔的规格大小，要进行三通放样，以支管内径为依据， 不得把支管插入主管内。5.4.3 正三通组对时，主管上开孔应按支管内径开孔，管子的切割应 根据组对的坡口要求进行，支管要全部坡口，坡口角度在角焊处为 45，对焊处为 30，角焊到对焊之间坡口角度逐渐缩小均匀过渡，主 管开孔在角焊处不坡口，在向对焊处伸展的中心点处开始坡口，对焊 处为 30，见图 5.4.4（a）。第五章 卷 管 加 工5.5.1 卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜超过两道，两纵向缝间距不 宜小于 200mm。46第六章 管 口 翻 边5.6.1 翻边连接的管子应每批抽 1%，且不少于两根进行翻边试验。当有裂缝时，应进行处理，重做试验。当仍有裂缝时该批管子应逐根试 验，不合格者不得使用。5.6.2 铝管管口翻边使用胎具时可不加热，当需要加热时，温度应为150200；铜管管口翻边加热温度应为 300350。5.6.3 管口翻边后，不得有裂缝，豁口及褶皱等缺陷，翻边应平整， 并应有良好的密封面。5.6.4 翻边端面与管中心线应垂直，允许偏差为 1mm，厚度减薄率不应 大于 10%。5.6.5 管口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰自由装卸。 法兰与翻边平面的接触应均匀良好。5.5.2 卷管组对时，两纵缝间距应大于 100mm。支管外壁距焊缝不宜小于 50mm。5.5.3 卷管对接焊缝的内壁错边量应符合焊接工艺的要求。公称直径80080012001300160017002400260030003000周长偏差579111315圆度偏差外径的1%且不大于44689105.5.4 卷管的周长偏差及圆度偏差应符合表 5.5.4