船体工艺标准.doc

船 体 工 艺 标 准目 录一、 船体标准工艺（3） （一）、板材对接坡口形式与尺寸（3）（二）、构件的切口形式（6） （三）、过档与补板形式（10）（四）、流水孔、透气孔、通风孔形式（14）（五）、特殊工艺（舭龙骨结构、吊货杆修理）（18）二、 精度标准与超差处理（23）三、 焊接通用工艺要求（30）工 艺 标 准一、 船体标准工艺： （一）、板材对接坡口形式与尺寸：1、 手工电弧焊对接接口（见下表）坡口形式适用板厚，mm坡口形式基本尺寸，mm说明I形坡口（不开坡口）64b=0146b=02应确保完全焊透，仅用于不重要的构件V形坡口424b=03,p=03适用于两面平焊的焊缝，正面平焊、封底仰焊的接缝或立焊接缝424b=03,p=03适用于横焊接缝V形坡口6b=71适用于反面无法施焊的接缝钝边V形（Y形）坡口624b=03p=1/3适用于正面仰焊、封底平焊的接缝624613,b=03,p=2,1324,b=03p=1/4适用于无余量装配的横焊接缝（续）坡口名称适用板厚,mm坡口形式基本尺寸，mm说明双面V（X形）型坡口20b=03,p=11适用于两面平焊的接缝双面不对称V形(X形)坡口20b=03,p=11,H1/3适用于正面仰焊、封底平焊的接缝或立焊接缝2、 埋弧自动焊对接接头坡口名称适用板厚mm坡口形式基本尺寸mm说明I形坡口（不开坡口）钝边V形（Y形）坡口131324b=011318b=01,p=711824b=01,p=101适用于两面平焊的接缝，（同上）双面不对称V形(X形)坡口24b=01,p=61适用于较厚板的双面埋弧自动焊接缝（二）、构件切口形式1、 型材端部的切口 （1）、非固定端部的切口序号切口位置形材名称代号形式和尺寸1面板与腹板削斜角钢、折边材SS2T型材和不对称T型材SS序号切口位置型材名称代号形式和尺寸3腹板削斜扁板S4球扁钢、角钢、折边材S5T型材和不对称T型材S（2）、固定端部的切口序号切口位置型材名称代号形式和尺寸1面板削斜角钢、折边材FhH100100h150150h250h250R注：当焊缝需连续通过而不开R时，在产品图纸中注WC2面板削斜T型材和不对称T型材F(R尺寸同上)3T型材和不对称T型材FS(R尺寸同上)序号切口位置型材名称代号形式和尺寸4不削斜扁钢W(R尺寸同上)5球扁钢、角钢折边材(R尺寸同上)6T型材和不对称T型材W(R尺寸同上)（三）、过档与补板形式：（1）、直通型切口代号CC-1CC-2CC-3切口型式代号CC-1CC-2CC-3切口型式尺寸mmH(60)60100r(10)1525 （2）、腹板焊接型切口：代号CW-1CW-2CW-3切口型式代号CW-4CW-5CW-6切口型式尺寸mmhRrae100-(10*10)150.2h0100h15025250.2hR150h250355025250.2h0.2hRR（3）、非水密补板型切口与补板代号CN-1CN-2CN-3形式代号CN-4CN-5CN-6形式代号CN-7CN-8CN-9形式尺寸mmhRrae100-(10*10)150.2h0100h15025250.2hR150h250355025250.2h0.2hRR（4）、水密补板型切口与补板代号CT-1CT-2CT-3形式代号CT-1CT-2CT-3形式代号CT-1CT-2CT-3形式 （5）、镶嵌型切口代号CS-1CS-2型式与尺寸代号CS-3CS-4型式与尺寸（四）、流水孔、透气孔、通风孔形式： （1）、流水孔的形式与尺寸序号名称代号形式与尺寸1圆形流水孔D2半圆形流水孔(DR)3腰圆形流水孔(DE)4半腰圆形流水孔(DL) （2）、透气孔的形式和尺寸：序号名称代号形式与尺寸1圆形透气孔A2半圆形透气孔AR（3）、通焊孔的形式和尺寸：序号名称代号形式与尺寸1水半圆形对接缝通焊孔WR2水油密半腰圆形对接缝通焊孔WL3水油密角焊缝通焊孔WC4非水密半圆接缝通焊孔RN5非水密半腰圆形对接缝通焊孔WR6水油密半腰圆形对接缝通焊孔WR（4）、说明、 流水孔DR、DL、透气孔AR，通焊孔RN、LN、RC、不使用于高强度钢构件。用于高强构件的非水密通焊孔需作专门的设计。、 流水孔DR、DL，透气孔AR，通焊孔RN、LN、RC的角端应进行包角焊。、 流水孔、通焊孔当需要放大时，其总开孔的最大尺寸不得超过相应截面高度的1/4。在 液舱吸口附近或尖舱底部需加大的开孔，应满足入级规范的有关规定。、 在高应力区（或使用小规格型材时）的非密通焊孔RN、LN、RC，可用相应的水油密通焊孔WR、WL、WC代替。、 当通焊孔兼作流水孔时，可选用流水孔尺寸。（五）、特殊工艺：1、 A型舭龙骨结构形式和主要尺寸：本标准使用于船长等于或大于90m的货船，其他船舶可参照使用。型号宽度B覆板t1*a端覆板t2*b腹板t3*c球扁钢端部削斜长度A-30030012*7512*15012*150200*44*101200A-35035012*7512*15012*180220*48*111300A-40040014*7514*15014*210240*52*121400A-45045014*7514*15014*260240*52*121500A-50050014*7514*15014*310240*52*1216002、 船用吊货杆修理工艺及技术要求：1、 裂纹的修理1.1、 吊货杆周向（横向）裂纹长度小于吊货杆该处直径并无凹陷及其它缺陷时允许进行焊补修复，否则应切换损坏部分。周围裂纹修理后应加焊覆板。吊货杆纵向焊缝上的纵向裂纹焊补修复后可不加覆板。1.2、 修理裂纹时，首先将裂纹处的油漆，铁锈及一切污物清除干净，确定裂纹走向及范围。然后在裂纹起、止端钻止裂纹，孔径可根据吊货杆壁厚确定，一般取615mm。对有裂纹并有弯曲的吊货杆，在修理时，应在裂纹端部钻止裂孔后先矫正弯曲，然后再焊补裂纹。1.3、 沿裂纹开焊接坡口，止裂孔处铆孔，其焊接要求见下。（2）、局部挖补2.1、当吊货杆因局部损坏需挖补修复时，补板的厚度、材料应与吊货杆相同。2.2、吊货杆上的挖切处及矩形补板的四周均应切成圆角，圆角半径不小于挖补板宽的1/10，且不得小于50mm。2.3、补板的焊接为单面封闭焊缝，应按封闭焊缝及加垫板的单面焊的要求及顺序进行焊接。焊完将焊缝磨平，在挖补处装焊覆板。 （3）、装焊覆板的要求3.1、吊货杆上被覆板覆盖的所有修理焊缝应事先磨平。3.2、覆板材料应与吊货杆材料相同，并应具有材料证明文件，否则，应提供化学分析报告或采取其它方法确定材质。3.3、覆板板厚应与吊货杆板厚相同，允许减薄，但减薄量不得超过2mm。3.4、覆板由压制的两半组成。其内表面应与吊货杆上装配覆板部位的外表面向贴合。覆板端应切成波形，常用6波形及2波形，波形的形状尺寸见下图，两种波形的最低点应超过对接环形焊缝或到缺陷端部之距离为100150mm。当覆板中部长度（不计入波形部位时的长度）大于400mm时，应开塞焊孔。塞焊孔为宽2025mm，长5080mm的长圆孔。相邻两孔的中心距离应不小于250300mm。塞焊孔位置应相互错开，横向距离为75100mm。3.5、覆板板厚等于或小于6mm时，其两端（包括波形部）填角焊缝的焊角尺寸等于板厚，允许比板厚小1mm。当板厚大于6mm时，填角尺寸不小于板厚的1/2，但不得小于6mm.塞焊孔的四周进行填角焊，其焊角尺寸等于板厚，中央部分不必填平。 图4（4）、吊货杆修理的焊接技术要求 4.1、吊货杆及其零部件已进行过焊补修理的部位均不得再作相同的修理。4.2、施焊时用（GB5117中E5015型碱性低氢焊条。施焊前应严格执行焊条生产厂家有关加热、干燥及保温的规定。吊货杆施焊修理均为加垫板的单面焊。板厚不小于6mm的钢板对接焊，开40V型坡口，坡口磨光，且焊前必需保证坡口清洁，见图：4.3、环形对接焊缝的焊接工艺根据吊货杆直径的大小，将焊接区沿圆周分成150200mm的等长分段，参照下图所示顺序及方向进行焊接。焊完第一层焊道后，第二道焊缝及以后各道焊缝的开始合终止位置应避免与前一道焊道的起始及终止处重合，应相互错开1530mm。吊货杆杆筒换新部分的纵向焊缝应与原杆身的纵向焊缝相互错开90。1-覆板；2-吊货架 4.4、焊缝不得有裂纹、焊瘤、咬口、气孔、夹渣及未填满凹陷等缺陷。二、 精度标准与超差处理： 1、 气割尺寸偏差（mm）项目标准范围允许极限备注板边缘直线度自动焊缝0.40.4半自动焊缝及手工焊缝0.41.5坡口面尺寸坡口面角度24过渡段长度l0.5d1.0d坡口深度1.52.0构件尺寸主要构件2.54.0例：双层底肋板、桁材等要求较高的构件次要构件3.55.0面板宽度2.04.0-3.02、型材、桁材弯曲偏差（mm）项目标准范围允许极限备注型材1.52.0H以100计1.01.5以1米长计，相对样板桁材弯曲2.04.0以1米长计，相对样板1.53.0b以100计3、搭接间隙偏差（mm）项目标准范围允许极限备注23超差处理（1）当3a5时，增加焊角尺寸（a-3）(2)当a5时，重新装配4、角接接头偏差（mm）项目标准范围允许极限备注十字接头的错位主要结构（纵总强度受力结构）1/4t1/3t(1) 当t/3at/2,应增强焊角，如下图：(2) 当at/2时，应重新装配其他（指受力结构）1/3t1/2t超差处应修正角接接头的间隙23超差处理：（1）当3a5时增加焊角尺寸（a2）(3) 当516时，换新，割板高度大于等于3005、对接接头偏差（mm）项目标准范围允许极限备注错边差主要构件0.1t且30.15t且3超差重新装配。a为错开量；t为较小的板厚次要构件0.15t且30.2t且3平面度0.23.0超差者加工艺板拉平手工焊坡口根部间隙23.55.0超差处理：（1）当5a16时，a、加背垫，焊正面；b、去除背垫，封底焊。（2）当1625时，部分材料应重新装配6、角焊缝尺寸偏差（mm）项目标准范围允许极限备注Ka0.9kKa0.9h当焊角尺寸未达到允许值时，应用细焊条进行补焊7、短焊缝、定位焊缝、修补焊缝的焊缝长度要求（mm）项目标准范围允许极限备注500Mpa级高级强度钢当焊缝长度小于极限值时，应进行预热E级低碳钢8、误开孔处理（mm）项目允许极限处理方法200外板、上甲板的主要强力构件1 切到75以上孔后进行A处理或2 切到200以上孔后进行B处理A、 嵌片修补I=50 a=46 t1=0.5t-t =3040B、 嵌补：C、 搭接焊补（搭接板材厚度与母材相同）：t1=t2 l min =50D:从结构上切到200以上的孔有困难时，应采用预热等措施，用低氢焊条进行焊接，焊接后应采用X射线或超声波探伤检查其它切到200以上孔后进行B处理或C、D处理200外板、上甲板的主要强力构件B处理其他B或C处理三角形孔扇形孔长方形孔B或C处理项目允许极限处理方法板的嵌补嵌补板的最小长度Lmin300嵌补板的最小宽度Bmin300嵌补板的圆角Rmin5X板厚且1001） 与嵌补板相接处的板缝应先焊接2） 焊补与原板缝连续处至少一端应延伸1503） R=5X板厚，最小为100组合件的嵌补嵌补板的最小长度Lmin 300焊接程序 三、 焊接工艺要求：1、 焊接工艺要求：1.1、 手工电弧焊的特点和识用范围焊接方法简图原理说明特点适用范围手工电弧焊1-焊条，2-熔池，3-焊缝，4-焊渣，5-焊件手工操作，明弧焊接设备简单，操作灵活方便，可进行各种位置焊接。焊缝的机械性能好。但技术要求高，劳动强度大，生产效率低广泛用于船体各种结构的焊接1.1.1焊接坡口的设计构件焊接坡口应根据母材性能、结构形式、板材厚度、焊接方法、施工条件等因素进行设计。通常应考虑下列因素：（1）、坡口的断面积尽可能小，以减小焊缝金属填充量；（2）、有利于减少残余焊接变形何应力；（3）、避免产生缺陷；（4）、便于坡口加工；（5）、便于焊工的操作。 根据上述原则，焊接坡口的型式和尺寸可按CB/T3190选择。1.1.2、焊接坡口的加工船体结构的焊接坡口可采用机械刨削或火焰切割等方法进行加工，加工后的坡口应平整，无裂纹、分层、夹渣等缺陷。坡口尺寸应符合图样或焊接工艺要求。1.1.3、焊接坡口区域的清理要求焊缝坡口区域必须在装配或焊接前进行清理，具体要求如下： （1）、清理的范围包括拼接的端面及接缝两侧宽度为L（手工电弧焊为15，埋弧焊和气体保护焊为20mm，气电立焊为40mm）的表面，见图1涂黑部分； 图1 接缝清理范围（涂黑部分） （2）、清理范围内必须清除水、油污、铁锈、氧化物、熔渣以及可能影响焊接质量的涂料。涂有底漆的钢材如焊前未能将底漆清除应证明该底漆对焊接质量没有不良影响，并经船级社认可； （3）、采用碳弧气刨加工坡口时，应检查坡口焊槽中有无粘碳，如有时应将粘碳清除干净； （4）、重要构件的焊缝坡口应打磨至清理范围内显露出金属光泽； （5）、经清理后的接缝如未能及时焊接并因气候或其它原因影响而积水、受潮、生锈时，焊接前应重新清理。1.1.4、定位焊1.1.4.1、定位焊焊缝应有足够的高度（一般部得超过正式焊缝高度），其长度对一般强度钢应不小于30mm，强度钢应不小于50mm，其两端形式应便于接弧。在满足装配要求下定位焊的数量应减少。1.1.4.2、定位焊的质量要求与正式焊缝要求相同，定位焊使用得焊接材料与正式焊缝得焊接材料性能应一致。1.1.4.3、在焊缝交叉处，定位焊离开交叉点的距离一般不小于10倍板厚。1.1.5、焊接环境下列情况下在露天场地进行焊接时，应对焊接作业区域采取适当的遮蔽和防护措施。（1）、施工环境温度低于0C时；（2）、相对湿度大于90；（3）、雨雪天气；（4）、风速：气体保护焊时大于2m/s，其它焊接方式大于10m/s。1.1.6、焊接设备焊接用的设备和装置应妥善地加以布置，并保持良好的工作状态和操作条件，安全可靠。1.1.7、焊接材料的焊前处理焊接材料应按照工艺规程或制造厂推荐的要求烘干，焊丝应除油、除锈、除污，保护气体应保证干燥。1.2、 焊接工艺1.2.1、船体结构焊缝应按船级社认可的焊接工艺规程施焊。1.2.2、下列情况应对焊件采取预热和（或）缓冷措施。（1）、施工环境温度