DHP焊接工艺2.doc

焊接工艺参数（焊接规范），是指焊接时为保证焊接 质量而选定的各项参数（如焊接电流，电弧电压，焊接速度，线能量等）的总称手工电弧焊的焊接工艺参数通常包括：焊条的选择、焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊接层数等。正确选择焊接工艺参数是获得质量优良的焊缝和较高的生产率的关键这就需要在生产实践中去摸索，去体验，从中积累经验，最终掌握操作技能.焊条的选择（）焊条牌号的选择通常根据所焊钢材的化学成分、力学性能、工作环境等方面的要求，以及焊接结构承载的情况和弧焊设备的条件等综合考虑，选择合适的焊条牌号，从而保证焊缝金属的性能要求（）焊条直径的选择焊条直径大小的选择与下列因素有关）焊件的厚度焊件厚度大于mm应选择.、.mm直径的焊条；反之，薄焊件的焊接，则应选用.、.mm直径的焊条）焊缝的位置在板厚相同的条件下，平焊焊时选用的焊条直径比其他位置焊缝大一些，但一般不超过mm，立焊一般使用.、.mm直径的焊条，仰焊、横焊时，为避免熔化金属的下淌，得到较小的熔池，选用的焊条直径不超过mm）焊接层数进行多层焊时，为保证第一层焊道根部焊透，打底焊应选用直径较小的焊条进行焊接，以后各层可选用较大直径的焊条）接头形式搭接接头、形接头因不存在全焊透问题，所以应选用较大的焊条直径，以提高生产效率.焊接电流焊接时，适当的加大焊接电流，可以加快焊条的熔化速度，从而提高工作效率但是过大的焊接电流，会造成焊缝咬边、焊瘤、烧穿等缺陷，而且金属组织还会因过热发生性能变化电流过小则易造成夹渣、未焊透等缺陷，降低了焊接接头的力学性能所以应选择合适的焊接电流选择焊接电流的主要依据是焊条直径、焊缝位置、焊条类型、特别是凭焊接经验来调节合适的焊接电流（）根据焊条直径来选择焊条直径一旦确定下来，也就限定了焊接电流的选择范围因为不同的焊条直径均有不同的许用焊接电流范围，若超出许用范围，就会直接影响焊件的力学性能（）根据焊缝位置选择在相同焊条直径条件下，平焊时，熔池中的熔化金属容易控制，可以适当的选择较大的焊接电流，立焊和横焊时的焊接电流比平焊时应减小，而仰焊时要比平焊时减小（）根据焊条类型选择在焊条直径相同时，奥氏体不锈钢焊条使用的焊接电流要比碳钢焊条较小些，否则会因其焊芯电阻过热过大使焊条药皮过热而脱落碱性焊条要比酸性焊条使用的焊接电流小些，否则，焊缝中易形成气孔（）根据焊接经验选择）焊接电流过大时：焊接爆裂声大，熔滴向熔池外飞溅；而且熔池也大，焊缝成形宽而低，容易产生烧穿、焊瘤、咬边等缺陷；运条过程中熔渣不能覆盖熔池起保护作用，而使熔池裸露在外，造成焊缝成形波纹粗糙；过大的电流使焊条熔化到大半根时，余下部分焊条均已发红）焊接电流过小时：焊缝窄而高，熔池浅，熔合不良，会产生未焊透、夹渣等缺陷；还会出现熔渣超前，与液态金属分不清；有时焊条会与焊件粘结）合适的焊接电流：熔池中会发出煎鱼般的声音；运条过程中，以正常的焊接速度移动，熔渣会半盖半露着熔池，液态金属和熔渣容易分清；焊缝金属与母材呈圆滑过渡，熔合良好；在操作过程中，有得心应手之感.电弧电压手弧焊时的电弧电压主要由电弧长度来决定电弧长，电弧电压就高；电弧短，电弧电压就低在焊接过程中，电弧过长电弧燃烧不稳定，飞溅增多，焊缝成形不易控制尤其对熔化金属的保护不利，有害气体的侵入，直接影响焊缝金属的力学性能因此，焊接时应该使用短弧焊接所谓短弧一般认为是焊条直径的.倍.焊接速度单位时间内完成的焊缝长度称为焊接速度对于手弧焊来说焊接速度是由焊工操作决定的，它直接影响焊缝成形的优劣和焊接生产率焊接速度和电弧电压应在焊接过程中根据焊件的要求，凭焊工的焊接经验来灵活掌握.焊接层数当焊件较厚时，往往需要多层焊多层焊时，后层焊道对前一层焊道重新加热和部分熔合，可以消除后者存在的偏析、夹渣及一些气孔同时后层焊道还对前层焊道有热处理作用，能改善焊缝的金属组织，提高焊缝的力学性能因此，对一些重要的结构，焊接层数多些为好，每层厚度最好不大于mm.线能量线能量是指熔焊时，有焊接能源输入给单位长度焊缝上的能量电弧焊时，焊接能源是电弧通过电弧将电能转换为热能，利用热能来加热和熔化焊条及焊件实际上电弧所产生的热量总有一些损耗，例如飞溅带走的热量，辐射、对流到周围空间的热量，熔渣加热和蒸发所消耗的热量等，即电弧功率中有一部分能量损失.裂纹产生的原因 焊接裂纹分为热裂纹、冷裂纹和再热裂纹三种易出现再热裂纹的钢种较少，且前面的问题中已经提到到其产生原因和防止措施，这里不再重复热裂纹产生的主要原因：一是某些杂质元素与金属及其合金元素形成低熔点共晶，这些共晶体聚积在晶界上，不能承受力量，又破坏了晶粒之间的联系而形成热裂纹；二是线膨胀系数大的母材焊接时受热膨胀体积增大，晶间结合力减弱，在焊接应力作用下也易产生热裂纹冷裂纹产生的主要原因：一是钢中含有磷杂质以Fe2P和Fe3P的形式存在，Fe3P能与铁形成低熔点共晶，聚集于晶界削弱晶粒间的结合力，使钢在常温或低温时变脆，造成冷裂；二是焊接过程中由于化学反应，空气或水的分解等原因，焊缝中溶解一定量的氢，氢能向焊缝缺陷处流动富集形成氢脆，甚至形成“氢致延迟裂纹”，这是冷裂纹中最严重也是最危险的问题第三是焊缝中存在氮、氧原子或化合物也能使金属变脆，引起冷裂纹第四是淬火倾向大的钢或厚板钢性大的焊件由于没有采取预热或暖冷的措施，冷却速度快，造成较大的内应力和焊接残余应力，这个应力超过了材料所能承受的力就会产生裂纹另外，焊件定位焊缝过于薄弱，在焊接过程中开裂，而焊缝焊接时没有消除定位焊缝的裂纹，这也是裂纹源2.防止焊接裂纹产生的措施(1)严格控制器材和焊材中有害杂质的含量(2)对因线膨胀系数大易产生焊接热裂纹的材料，焊接时采用小规范不摆动焊接，减少热量输入(3)采用低氢、超低氢焊接材料或工艺措施，降低焊缝氢量，必要的焊后马上进行消氢处理(4)焊前对待焊处及两恻进行认真清理，焊接时对熔池采取良好的保护措施(5)对易淬火钢和钢性大的构件，焊前预热，焊时保温，焊后暖冷，必要的采取焊后消除焊接残余应力的相应处理缺 陷 性 质产 生 原 因处 理 措 施气孔(1)坡口及其附近表面或焊丝表面有油、锈等脏物存在(2)焊剂潮(3)焊剂覆盖量不够，空气侵入熔池(4)焊剂覆盖太厚，使熔池中气体逸出后排不出来(5)焊接电流大(6)有磁偏吹存在(7)极性接反(1)仔细清理焊丝表面，对坡口可预先用钢丝刷除污，并用砂轮清理坡口附近表面，然后用火焰烘烤除油(2)在250300 下烘干11.5h，去除焊剂水分(3)用钢丝刷回收焊剂(4)扩大或缩小软管直径，使焊剂输送量适当减小(5)适当减小电流(6)采用交流焊接(7)调换极性夹渣(1)熔渣超前(2)多层焊时，焊丝偏向一恻；或电流过小导致焊剂残留在两层焊道之间(3)前一层焊道清