APQP管理程序表格范例.doc

产品质量先期策划（APQP）管理程序共 23 页 第 6 页文件编号TS16949-007版本A发布日期 2003-06-01新产品开发设计申请表编 号提出部门提出日期新产品名称拟定新产品号用途申请理由陈述：设计方案构想：填写： 审核： 批准： 日期：新产品开发设计任务书编 号承担部门下达日期产品型号产品名称图 号产品设计目标质量目标零件通用性产品寿命和可靠性维修性目标客户特殊要求计划完成日期：申请： 审核： 批准： 日期：新产品可行性评估表编 号日 期APQP小组组长产品型号产品名称图号APQP小组成员：市场预测产品结构加工工艺生产能力质量保证时间进度结论： 确认：小组可行性承诺表定义：小组可行性承诺是APQP小组对所做的设计的承诺，确保设计能按照进度计划如期完成，并且所做的设计能达到可接受的设计目标和质量目标，产品能以可接受的成本并以足够的数量被制造、装配、试验、包装和装运。产品型号产品名称图号对可行性的考虑APQP小组并不打算在可行性评价方面进行得面面俱到，但充分考虑了以下内容。是否问题新产品开发是否可以如期完成？物料是否可以跟得上开发进度？工程性能是否可以符合书面要求？产品能按图样规定的公差生产？产品能用符合的CPK值生产？有足够的生产能力生产产品吗？是否考虑了主要设备成本？是否考虑了工装成本？是否考虑了替代的制造方法？是否对产品要求统计过程控制？结论可行可行建议作出更改不可行需要更改设计以生产出符合规定要求的产品确认 小组成员/职务/日期小组成员/职务/日期 小组成员/职务/日期小组成员/职务/日期 小组成员/职务/日期小组成员/职务/日期 小组成员/职务/日期小组成员/职务/日期APQP小组成员名单产品型号产品名称图号姓名部门组长/组员申请： 审核： 批准： 日期：设计初期评审表编 号日 期APQP组长产品型号产品名称图号小组成员设计评审工艺、物料可行性评审生产评审质量保证评审总体评审产品质量先期策划（APQP）管理程序共 23 页 第 23 页文件编号TS16949-007版本A发布日期 2003-06-01产品过程/质量检查表顾客或厂内零件编号_问 题是否所要求的意见/措施1在制定或协调控制计划时是否需要顾客质量体系保证或产品工程部门的帮助2供方是否已确定谁将作为与顾客的质量联络人3供方是否已确定谁将作为与自己的供应商的质量联络人4是否已使用克莱斯勒、福特和通用公司的质量体系评定对质量体系进行了评定5控制计划要求6全尺寸检验7工程性能试验8问题解决的分析9包括所有的雇员10列出培训人员名单11提出培训时间进度12统计过程控制13能力研究14问题的解决15防错16被识别的其他项目17每一个对控制计划来说非常关键的操作是否都提供操作指导书18每一个操作上是否都有具备标准的操作指导书19操作人员/小组长是否参与了标准的操作指导书的制定工作20容易理解的工程性能规范21试验频率22样本容量23反应计划24文件化25是否容易理解26是否适用27可接近性28是否被批准29注明日期并是现行的30对于统计控制图表，是否有实施、保持和制定及反应计划的程序31是否有一个适当的、有效的根本原因分析系统32是否规定将最新的图样和规范置于检测点33记录检验结果的合适人员是否具有表格/记录34检测量具35量具指导书36参考样品37检验记录本38对量具备试验设备是否提供证明和定期校准39完成40可接受41当提供所有零件初始和现行的全尺寸数据时全尺寸检验的设备和设施是否充足42被检验的特性43检验频率44样本容量45批准产品的指定位置46对不合格品的处置47是否有识别、隔离和控制不合格品，以防止装运出厂的程序48是否具有返工/返修程序49是否具有对返工/返修材料 再验证的程序50是否有合适的批次追溯系统51是否计划并实施了对出厂和产品的定期审核52是否计划并实施了对质量体系的定期评审53顾客是否批准了包装规范制定人：_ 修订日期_ 第_页 共_页车间平面布置图检查表顾客或厂内零件编号_问 题是否所要求的意见/措施负责人完成日期1平面图是否明确了所有要求的过程和检测点2是否已考虑对每一操作中所有材料、工装和设备清晰的标识区域3对所有设备是否已分配足够的空间过程和检验区域是否具有4足够的尺寸5足够的照明6检验区域是否包含所需的设备和文件是否有足够的7中间整理区域8贮备区域9为防止误装不合格品，是否合理布置检测点10为减少在操作中（包括外部工艺）误用或混淆类似产品，是否已制定了控制措施11是否保护材料使其免受上层空间或气压搬运系统的污染12是否已提供了最终审核措施13是否有足够的措施防止不合格的材料进入贮存/使用点制定人：_ 修订日期_过程FMEA检查表顾客或厂内零件编号_问 题是否所要求的意见/措施负责人完成日期1是否制定过程FMEA2所有影响配合、功能、耐久性、政府法规和安全性的操作是否已被识别并按顺序列出3是否考虑了类似零件的FMEA4是否对已发生事件和保修数据进行了评审5对高风险顺序数的项目是否已计划并采取了适当的纠正措施6对严重度数和高的项目是否已计划并采取了适当的措施7当纠正措施完成后风险顺序数是否做了修改8当完成设计更改时是否修改了高严重度数9对以后的操作组装和产品，在影响上是否考虑了顾客10在制定过程FMEA时，是否借助于保修信息11在制定过程FMEA时，是否借助于顾客工厂的问题12是否已将原因描述为能固定控制的事物13当探测主要因素时是否规定在下一操作前已对原因进行控制制定人：_ 修订日期_ 第_页 共_页过程流程图检查表顾客或厂内零件编号_问 题是否1流程图是否说明了生产岗位的顺序2是否具备所有合适的FMEA，并用来协助制定过程流程图3流程图是否与控制计划中的产品和过程检查相一致4该过程是否描述了怎样移动产品，如输送机/滑动容器5该过程是否已考虑拉动生产系统最优化6是否规定在使用前要识别和检验返工产品7由于搬运和外部过程产生的潜在质量问题是否已被标识并被纠正制定人：_ 修订日期_ 第_页 共_页控 制 计 划共 页第 页样件 试生产 生产控制计划编号主要联系人/电话编制日期修订日期零件编号/最新更改等级跨功能小组顾客工程批准/日期（如需要）零件名称/描述供方/工厂批准/日期顾客质量批准/日期（如需要）供方/工厂供方代码其他批准日期（如需要）其他批准日期（如需要）零件过程编号过程名称操作描述机器、装置夹具、工装特 性特殊特性分类方 法反应计划编号产 品过 程产品/过程 范围/公差评价测量技术抽样样本控制方法容 量频 率控制计划检查表顾客或厂内零件编号_问题是否所要求的意见/措施1在制定控制计划时是否使用了控制计划方法论2为便于产品/过程特殊性的选择，是否已识别所有已知的顾客关注的事项3控制计划中是否包括了所有的产品/过程特殊特性4在制定控制计划时是否使用了DFMEA/PFMEA5是否明确需要检验的材料规范6控制计划中是否明确从进货（材料/零件）到制造、装配（包括包装）的全过程7是否涉及工程性能试验要求8是否具备如控制计划所要求的量具和试验设备9如要求，顾客是否已批准了控制计划10供方和顾客之间的测量方法是否一致修订日期_ 第_页 共_页 制定人：_设计FMEA检查表顾客或厂内零件编号_问 题是否所要求的意见/措施负责人完成日期1是否使用了潜在失效模式及后果分析手册（FMEA）来制定DFMEA2是否对过去发生的事件和保修记录数据进行了评审3是否考虑了类似零件的DFMEA4DFMEA是否识别特殊特性5是否已确认了高风险最先失效模式的设计特性6对高风险顺序数项目是否已确定了适当的纠正措施7对严重度数高的项目是否已确定了适当的纠正措施8当纠正措施实施完毕并经验证后，风险顺序数是否已经得到修正修订日期_ 第_页 共_页 制定人：_设计信息检查表顾客或厂内零件编号_问 题是否所要求的意见/措施负责人完成日期A、一般情况设计是否需要1新材料2特殊工装3是否已考虑了装配变差的分析4是否已考虑了试验设计5对样件是否已有计划6是否已完成DFMEA7是否已完成DFMA8是否已考虑了有关服务和维修性的问题9是否已完成设计验证计划10如果是，是由横向小组完成的吗11是否对所有规定的试验、方法、设备和接受准则有一个清楚的定义和了解12是否已选择了特殊特性13是否完成了材料清单14特殊特性是否已经文件化B、工程图样15对于影响配合、功能和耐久性的尺寸是否已明确16为最大减少全尺寸的检查时间，是否明确了参考尺寸17为设计功能性量具，是否已明确了足够的控制点和基准平面18公差是否和被接受的制造标准相一致19使用现有的检验技术，是否有些规定要求不能被评价C工程性能规范20是否已识别所有特殊特性21是否有足够的试验载荷来满足所有条件，即生产确认和最终使用22是否已对在最小和最大规范下生产的零件进行试验23如反应计划要求，能否对额外的样品进行试验并且仍能进行正常计划的过程试验24所有的产品试验是否都将在厂内进行25如不是，是否由批准的供应商进行26规定的抽样容量/抽样频率是否可行27如要求，对试验设备是否得到顾客的批准D材料规范28是否有明确的材料特殊特性29在已被子明确的环境中，规定的材料、热处理和表面处理是否和耐久性要求相一致。30选取中的材料供应商是否在顾客批准的名单中31是否要求材料供应商对每一批材料提供检验证明32是否已明确材料特性所要求的检验，如果是，则：33特性将在厂内进行吗34具备试验设备吗35为确保准确结果，需要培训吗36将使用外部实验室吗37所有被子使用的实验室得到了认可了吗（如要求）38是否已考虑材料搬运要求：39是否已考虑材料贮存要求：40是否已考虑材料环境要求：制定人：_ 修订日期_ 第_页 共_页特殊特性/重要特性清单共 页第 页名称代号制定日期制定人员编号项 目所属零件号产品特性过程特性符号控制方法初始PPK量产CPK检验工具 为特殊特性符号； 为重要特性符号 （客户有要求时按客户的符号标识） 新设备、工装和试验设备检查表顾客或厂内零件编号_问 题是否所要求的意见/措施负责人完成日期工具和设备设计是否已考虑以下方面1柔性系统，如单元生产2快速更换工装3产量波动4防错是否已制定识别以下内容的清单5新工装6新设备7新试验设备对以下内容的接受标准是否达成一致意见8新工装9新设备10新试验设备11在工装 和/或设备制造厂是否进行初始能力的研究12是否已确定试验设备的可行性和准确度13对于工装和设备是否已完成预防性维护计划14新设备和工装的作业准备指导书是否完整并且清晰易懂15是否具备能在供应商的设备上进行初始过程能力研究的量具16是否将在生产工厂进行初始过程能力研究17是否已识别影响产品特殊特性的过程特性18在确定接受标准时是否使用了产品特殊特性19制造设备能否满足预测的生产与服务量要求20是否有足够的试验能力制定人：_ 修订日期_ 第_页 共_页APQP管制总表产品型号客户名称编制部门产品图号产品名称图纸版本制订日期修订日期序号工作项目负责单位负责人员预计日期完成日期输出描述确认第一阶段：计划和确定项目1提出产品开发构思销售部/设计/电气/应用2新产品开发申请设计/电气/总经理新产品开发申请表3提出设计任务书，规定设计目标，质量目标设计/电气/总经理新产品开发任务书4成立APQP小组5新产品可行性评估APQP小组新产品开行性评估表6制定新产品开发计划设计/电气APQP管制总表7APQP小组可行性承诺APQP小组APQP小组可行性承诺表第二阶段；产品设计和开发1产品图纸设计设计/电气2样件图纸发行设计/电气3制定特殊特性/重要特性清单APQP小组特殊特性/重要特性清单4制定初始零件清单设计/电气物流、财务初始零件清单BOM5实施DFMEA分析/DFMEA检查APQP小组DFMEA分析表/检查表6样品控制计划/检查表设计/电气、物流控制计划表7新增设备、试验设备、工装清单/检查表设计/电气物流、生产新增设备/工装/实验设备清单8设计初期评审APQP小组设计初期评审表第三阶段：样机生产与过程（工艺）设计开发阶段1样机材料订购、样机制造设计/电气/生产、物流2样机检验、确认设计/电气/质量成品检验报告台架试验报告道路试验报告（试装报告，追踪报告）3小批试制图纸发行设计/电气/文控5制定初始工艺流程图/检查表生产初始过程流程图检查表6实施PFMEA /PFMEA检查生产PFMEA表/检查表7制定试产控制计划/检查表质量控制计划表8制定生产场地平面布置图/检查表生产生产场地平面布置图/检查表9制定物流图生产物流图10制定测量系统分析计划质量测量系统分析计划11制定初始过程能力研究计划质量初始过程能力研究计划12制定包装规范/包装图设计/电气/生产/物流包装规范/包装图第四阶段：产品和过程确定1材料零件订购、外协加工物流3试产前会议AP