MSA测量系统分析作业指导书.doc

德信诚培训网MSA测量系统分析作业指导书1目的明确测量系统分析的评价方法，确定测量系统的变差，以便采取措施，获得高质量的测量数据，更好地理解和控制各种过程。 2范围适用于对WJE生产线上新检具的调查、对生产线上易变动检具的复查和当被测零件公差发生变化时，对检具的认可。3术语3.1 量具 任何用来获得测量结果的装置，经常用来特指在车间的装置，包括用来测量合格/不合格的装置。3.2 测量系统 用来对被测特性赋值的操作、程序、量具、设备、软件以及操作人员的集合，是用来获得测量结果的整个过程。3.3 可视分辨率测量仪器的最小增量的大小即为可视分辨率。3.4 偏倚测量的观测平均值和采用精密仪器测量的基准值之间的差值。3.5 分辨力指测量仪器对一个标准测量单位可再分的程度；它是一个测量仪器可指示的最小分度。3.6 受控当一个过程显示出本身固有的、且可预见的变差时则称该过程为“受控过程”；假如过程处于受控状态，则无造成变差的特殊原因，那么，可以认为零件在99.73的时间内都能随机地落在控制限值之内。3.7 线性是在量具预期的工作量程内，偏倚值的差值。3.8 测量系统误差测量系统偏倚、重复性、再现性、稳定性和线性的综合。3.9 失控指各种特殊原因变差均未消除的过程状态；这种状态在控制图上表现为点落在控制限之外或是在控制限内呈现非随机形态。3.10 基准值一个被认同的作为比较参考的值；一个零件的基准值可能是实验室条件下确定的或是使用更为精确的量具建立起来一个真的测量值。3.11 重复性一个评价人，采用一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时获得的测量值变差3.12 再现性不同的评价人，采用相同的测量仪器，测量同一零件的同一特性时测量平均值的变差3.13 分辨率指一个测量仪器监测出被测量的变差的能力。3.14 稳定性测量系统在某持续时间内测量同一基准或零件的单一特性时获得的测量值总变差；稳定性是变差对时间的增量。3.15 公差一个零件某一特性允许的变差；公差通常以一个公称值所允许的相对于公称值的变差来表示。4职责4.1 质量管理部是测量系统分析的归口管理部门，其兼职计量管理员负责测量系统分析与评定的具体实施工作，包括：4.1.1 根据控制计划确定进行测量系统分析的时间。4.1.2 确定进行测量的评价人，进行培训、提供必要的场地、物质条件，并实施有关步骤。4.1.3 对收集的数据进行计算与分析。4.2 保存分析记录。4.3 多方论证小组负责编制“MSA分析计划”。4.4 测量系统的各实际使用部门负责在测量系统评定时协助兼职计量管理员进行有关的试验、测量和数据收集工作。5管理内容5.1 质量管理部按多方论证小组控制程序组建由质量管理部、产品技术部、生产部组成的测量系统分析多方论证小组。5.2 多方论证小组根据控制计划确定需分析的测量系统及其统计特性，并根据其统计特性确定测量方法和测量项目，编制“MSA分析计划”；测量系统分析流程见附件一。5.3 测量系统应具有的统计特性5.3.1 测量系统必须处于统计控制中，测量系统中的变差只能是由于普通原因而不是特殊原因造成的，即测量系统具有统计稳定性。5.3.2 测量系统的变异必须比制造过程的变异小。5.3.3 变异应小于公差带。5.3.4 测量精度应高于过程变异和公差带两者中精度较高者，一般情况下，测量精度应为过程变异和公差带两者中精度较高者的十分之一。5.3.5 测量系统最大的（最坏的）变差应小于过程变差和公差带两者中的较小者。5.4 在试生产前应进行分辨率的分析，在PPAP之前应进行重复性和再现性分析。5.5 R&R分析5.5.1 选择包含10个零件的一个样本，代表过程变差的实际或预期范围。5.5.2 指定评价人A、B、C，并给零件编号，使评价人不能看到这些数字。5.5.3 应选择经常进行该测量并经过培训的人员作为评价人。5.5.4 如果校准是正常程序中的一部分，则对量具进行校准。5.5.5 让评价人A、B、C以随机的顺序分别测量这10个零件，测量过程中应使评价人互相看不到对方的数据；将测量结果记录在量具重复性和再现性数据表的第1、6、11行。5.5.6 使用不同的随机测量顺序重复上述操作过程，将数据填入2、7、12行；如需试验3次，重复上述操作，将数据记录在第3、8、13行。5.5.7 按规定公式进行计算，填写“量具重复性和再现性报告”、“重复性极差控制图”。5.5.8 重复性和再现性的可接受性准则：5.5.8.1 低于10的误差，测量系统可接受。5.5.8.2 1030的误差，根据应用的重要性、量具成本和维修费用等，可能是可接受的5.5.8.3 大于30的误差，测量系统需改进。5.5.9 多方论证小组进行结果分析，提出不合格的处理方法。5.5.10 判断可视分辨率是否小于过程变差的十分之一。5.6 偏倚分析 5.6.1 获取一样本并确定其相对可追溯标准的基准值如果不能得到， 则选择一个落在产品测量中间数的产品零件， 不能感指定作为标准本进行偏倚分析，在实验室对一个基准件进行10次精密测量，将其平均值作为“基准值”。5.6.2 让一评价人以通常的方式用被正评价的量具测量该零件10次。5.6.3 计算这10次读数的平均值，用该平均值减去基准值即为偏倚。5.6.4 对偏倚进行分析，若较大则应查找原因，采取措施。5.6.5 偏倚的可接受性准则一般情况下，小于等于10的偏倚是可接受的。5.7 稳定性分析5.7.1 选取一样本并确定其相对于可追溯性标准的基准值。5.7.2 定期测量基准样品3至5次，样本容量和频率应基于对测量系统的了解；读数应在不同时间读取以代表测量系统实际使用的情况，还包括预热、环境或其它在一天内可能变化的因素。5.7.3 在均值极差图中标绘数据。5.7.4 确定每个曲线的控制限并按标准曲线判断失控或不稳状态。5.7.5 计算测量结果的标准偏差并与测量过程偏差相比较，确定测量系统的稳定性。 5.8 线性分析5.8.1 选择5个不同尺寸的零件，这些零件的测量值要覆盖该量具的工作范围。5.8.2 用全尺寸检验设备测量每个零件，确定其基准值。5.8.3 让通常情况下使用该量具的操作人之一用该量具测量每个零件12次。5.8.4 计算每个零件平均值和偏倚平均值。5.8.5 以偏倚值为纵坐标，基准值为横坐标，将二者的交点标绘在图上。5.8.6 按MSA手册中的公式计算拟合优度R2。5.8.7 拟合优度R2可用来确定偏倚与基准值之间是否有良好的线性关系；如果回归线有很好的线性拟合，那么可以通过评价线性幅度及线性百分率来确定线性是否可接收（一般斜率越低，测量系统的线性越好，相反斜率越大，测量系统的线性越差）；如果回归线没有很好的线性拟合，那么可能偏倚平均值与基准值之间有非线性关系，这需要进一步分析测量系统为非线性的原因。5.8.8 线性的可接受性准则 一般情况下，小于等于10的线性是可接受的。5.9 计数型测量系统的评定（小样法）5.9.1 选取20个零件，这些零件要覆盖工作范围，代表过程变差的实际或预期范围。5.9.2 选择A、B两名经常进行该测量并经过培训的人员作为评价人，并给零件编号，使评价人事先不知道其结果。5.9.3 让评价人A对20个零件按随机顺序分别测量两次，并填写小样法记录表。5.9.4 让评价人B重复上述工作。5.9.5 对照两人的测量结果（每个零件4次），如一致则接受该量具，否则应改进或重新评价该量具；若不能改进则该量具不能被接受，应找到一个可接受的测量系统替代。5.10 其它测量系统分析准则、程序见MSA手册。5.11 应形成“测量系统分析报告”，质量管理部负责保存。6相关文件7使用表单量具重复性和再现性数据表 测量系统分析报告 量具重复性和再现性报告 MSA分析计划 量测系统分析计划题目TTC3A474J4572EY 案号T474