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硫化时间及温度与促进剂之间的关系 来源：橡胶人才网添加时间：2010-08-11浏览次数：59次进入论坛交流 硫化时间及温度与促进剂之间的关系工业制品在生产时往往追求的是最低的温度，最短硫化时间。当认为硫化时间太长时往往是随便增加促进剂、或提高硫化温度，但实际这样做法是不对的。1.因为硫化温度决定于橡胶的品种，如天然橡胶的最佳硫化温度为145-148度，丁苯、丁睛胶、顺丁胶的最佳硫化温度为148153度，硅橡胶的硫化温度为170-175度。在实际操作时应考滤温差调节温度在这个基础一般加3-5 度左右。硫化温度的设置是不应该变动的。如变动肯定会影响橡胶的物性的。同时在生产过程中肯定会出现这样那样的问题。2.硫化时间的设定是跟踞制品的厚度及操作要求来设定的。因为橡胶的导热性是很差的。制品越厚硫化时间越长。硫化时间的设置应考滤不同的产品而设定不同的硫化时间。薄制品流化时间太长是对生产力及能源的浪费。厚制品硫化时间太短，外焦里不熟严重影响质量。 3.为了提高硫化速度一般有两种方法首先是加温，再一种是增加促进剂用量或改用超超促进剂等，如加温对物性要求不高的产品是可以考滤的。但很难控制的。因为按理论计算每提高10度硫化时间约缩短一半不到点时间。如提高温度也应该按这样推算应提高多少温度。增减促进剂来调整流化速度是常用的一种方法，它必须是在设定好温度及时间后，再增减促进剂来调节的。调整促进剂是有讲究的，因为促进剂及硫磺在橡胶中的溶解度是很小的。当超过它的溶解度它就会跑出来，出现喷霜现象。而且物性也要有很大的变化。实践证明。一般普通产品促进剂用量应越少越好。加减促进剂不应该按比例进行的。应该增减第二。第三促进剂，提高活化性能。这样就可以有效地控制促进剂的喷霜问题，从而不影响产品的物性及稳定性。提高生产力不能完全从减少硫化时间来考滤。一般厂家都是从操作工增加操作模具数量来考滤的。盲目增加促进剂、提高温度，来提高产量有以下几点危害。1.物性影响。2.有喷霜的可能。 3.胶料易自硫。4.胶料粘性大，硫化性能差、不易操作。优秀的配方应选用最适应橡胶硫化温度的最佳上限，最少的促进剂用量，最短的硫化时间。这三个主面来考滤的。目前国内有很多橡胶厂的工艺生产8MM厚度以下的模压制品，采用DMM-TMTDD 促进剂四种并用搭配是一种很优秀的配方，他的优点是硫化曲线平坦，焦烧时间长，易控制，不易喷霜。 DM为第一促进剂决定于整个硫化进程，而且在四种促进剂中用量最多，并决定于橡胶的某种物性。一般情况下是不应该增减的。M的用量少一点它可以提高硫化速度，作为第二促进剂使用。在硫化进程中它与DM是既互相抑制又互相活化的，这种并用对硫化速度的控制起着关健作用。并且是一种塑解剂，有利于橡胶分子的塑解。 TMTD是第三促进剂它是一种超超促进剂用于加快硫化速度，一般用量不超过DM的10%，否则用多了胶料易自硫，胶料物性下降。促进剂D本身是种中速促进剂。单一用时硫化速度不快，一般用于厚制品。但是它是一种碱性促进剂，与DM及M并用时可以迅速活化，硫化速度立即加快。它作为助促进剂用，主要当作活化剂使用，用于撑控硫化速度。一般不超过DM的20%。它在调控硫速时与TMTD一起调整为好。TMTD在高温下会分解出M迅速活化D/DM。不同的促进剂在橡胶中的溶解度是不同的，这种多种促进剂并用后可以减少单一促进的用量。对控制橡胶制品中的促进剂喷霜起着关健的作用。也大大地方便了硫化速度的调节。不同的物性，不同的焦烧、不同的硫化时间，应用不同的促进剂搭配。盲目地提高硫化温度来加快硫化速度是一种最愚蠢的做法。用最佳的硫化温度，合理地使用促进剂搭配，照样能设计出硫化速度快，物性良好的配方，在是日常生产中，要追求快速硫化在1.5分以下可以采用M/H 或M/TS并用，要求一般的焦烧、较快的硫速的在3分促以下的可以采用DM/D/TMTD，在4.5分钟以下可以采用DM/M/TMTD并用。类似的并用举不胜举。最佳硫化时间也不是随便而定的，是根据产品的厚度、硫化温度计算出的，计算公式书上都有的我也不多讲了，也可用实践经验公室估